盖梁施工控制系统要点

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1、word7、 盖梁7.1 施工工艺流程施工准备安装盖梁底模盖梁钢筋绑扎安装盖梁侧模盖梁混凝土浇筑拆侧模拆底模养护。7.2 盖梁的施工要点1测墩柱顶标高，再根据高程将墩柱顶砼凿毛，清洗干净，为盖梁底模模板的就位与浇筑前模板的验收作好前期工作。2支架安装要严格按照图纸布置位置安装，安装时先确定起始安装位置，并根据地面标高确定立杆起始高度安装垫木，利用可调底托将标高调平,防止局部不平导致立杆不平、悬空或受力不均。安装采取先测量所安装节段地面标高，根据所测数据计算出立杆底面标高，先用可调底托将四个角标立杆高调平后挂线安装其它底托,后安装立杆。3采用抱箍作支撑时，其施工应符合如下规定：1应根据抱箍的尺寸

2、确定其在立柱上的位置，使用前应对抱箍螺丝扣的收紧力与相应的承载能力进展试验，然后放置工字钢或其他横梁。2抱箍的壁加垫摩阻力较大的柔性材料，增大抱箍与立柱之间的摩擦力。应有足够刚度的连接板，保证其能可靠地传递螺栓拉力，螺栓预拉力应保证抱箍与立柱间的摩擦力可靠地传递荷载。3抱箍安装前先搭设辅助支架，为其安装提供一个临时支撑且方便安装，辅助支架的顶部宜设在抱箍的下缘。安装抱箍时应使抱箍与立柱密贴，抱箍的箍身采用不设环向加劲的柔性箍身；抱箍两局部吊装到位后，采用电动扭矩扳手将螺栓逐个对称拧紧。4抱箍安装好后，在抱箍的下方做好标记，并在抱箍承受荷载后观测其是否下沉安放底模后，再一次拧紧抱箍的连接螺栓，并

3、检查抱箍是否下沉，经检查抱箍未下沉后，方可吊装钢筋骨架与侧模，再次检查抱箍是否下沉。确认抱箍没有移动，方可浇筑混凝土盖梁在浇筑混凝土过程中安排专人随时观测抱箍是否沉降。5拆除抱箍时可将其用吊车挂住或以吊葫芦悬吊，然后拆除连接螺栓，下放抱箍。4采用剪力销作支撑时，按剪力销的尺寸在立柱施工时设置预埋件，并在立柱预留孔中穿入剪力销设备；剪力销托架两端可安装砂筒，然后在砂筒上放置工字钢或其他型钢作为横梁。5采用抱箍或剪力销作支撑时，可采用对拉螺栓穿过两根工字钢或其他型钢横梁腹板进展连接，侧可采用钢管支撑，对拉螺栓穿过钢管，防止工字钢横梁产生侧向倾覆设置完成后可在工字钢或其他横梁上安放盖梁的底模。6底模

4、的制作、安装应符合如下规定：1模板的挠度应不超过模板跨度的1/400，钢模板面板的变形应不超过1.5mm。2在吊装模板时应设溜绳，防止模板与钢筋碰撞、摆动等，并保持模板在吊装过程中稳定。3对底模与立柱的贴合处，采取有效措施防止其漏浆；并根据测量高程对墩顶进展凿毛处理。4根据测量放样的立柱中心点放出盖梁端头模板的底部位置。7钢筋的加工制作、连接、安装、绑扎应符合如下规定：1钢筋严格按设计加工，在钢筋加工场对骨架片和箍筋半成品加工，用平车运至施工现场，用汽车吊起吊并在盖梁底模上安装成型。相邻钢筋接头位置错开并符合规要求，钢筋与模板间用混凝土垫块固定以确保混凝土保护层厚度，混凝土垫块根据钢筋保护层厚

5、度预制。特别是墩身插入盖梁部位的钢筋要格外重视。2先在底模上按梅花形摆放高强度砂浆垫块，并根据测量放样的柱中心点放出钢筋骨架就位的位置。3钢筋整体吊装时，在钢筋加工场严格按图纸与设计要求下料，并在台座上绑扎成型，安装时采用多点吊装方法，防止盖梁钢筋骨架在吊装时变形骨架的就位准确，如有偏差应与时调整。4按骨架上的箍筋位置线，使钢筋骨架和箍筋准确定位。5采用缠扣绑扎箍筋，箍筋与主筋、水平筋应垂直，接触严密箍筋转角处与主筋的交点均绑扎，主筋与箍筋非转角局部的相交点可成梅花形交织绑扎。6按照设计图纸的要求施工耳背墙、防震挡块、支座垫石等预埋件。施工中应严格控制盖梁预埋件的位置和标高。7钢筋安装时，在盖

6、梁钢筋骨架的侧面设置高强度砂浆垫块。8侧模的制作、安装应符合如下规定：1钢模板面板的厚度不宜小于6mm，肋板设计应使模板具有足够的刚度。2侧模宜整体吊装，侧模接缝处、侧模与底模接缝处宜黏贴双面胶条，且采用对拉杆使模板就位，拉杆有足够的强度和较小的变形，宜使盖梁无对穿拉杆，拉杆和模板支撑支撑应设置在同一平面，通过外支撑对模板进展调整、对中、加固，使其稳固。 3端头模板和侧面模板应结实连接，并采取支撑、加固等措施，防止跑模、漏浆。9混凝土的浇筑施工符合如下规定：1混凝土浇筑前，要检查模板接缝、拉杆螺栓、模板连接螺栓与底脚楔子，模板支立必须结实可靠。2混凝土的浇筑方式和现场塌落度控制可按相关规定执行

7、。3混凝土的浇筑顺序从中间分别向两端对称、分层、连续浇筑。4混凝土浇筑前，将墩身与盖梁接头处砼进展凿毛，去除浮浆与松动局部，冲洗干净，并整修连接钢筋。5为了确保混凝土施工质量，混凝土在装配有自动电子计量系统的拌合站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。6正式浇筑前，经试验优选配合比，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。7混凝土浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，与时处理。10模板的拆除应符合如下规定：1混凝土强度应达到2.5MPa 以上，并能保证其外表与棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除盖梁侧模板。2底模的拆除待混凝土

8、达到一定强度，使梁体能够承担自身重量产生的力后方可进展。3拆模不宜过早，且尽量安排在升温时段进展。拆除模板时，可采用吊车吊住模板一侧顶部，其相连模板应有临时固定措施。4拆除模板时不得使用大锤、撬棍硬砸猛撬，防止混凝土的外形和部受到损伤。11混凝土达到一定强度后进展拆模，拆模后立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题与时处理，检验合格后用土工布或塑料薄膜包裹养护。对盖梁混凝土进展养护时，侧模拆除前其顶面可采用浸水土工布覆盖养护；侧模拆除后，采用浸水土工布包裹，滴水养护，保证混凝土外表始终处于湿润状态，养护时间应不少于7d。7.3 质量控制应符合如下规定：1严把原材料检验关：本工程所用的全部原材料进

9、场前必须首先按照规要求进展检验，不合格的原材料杜绝进入施工现场，合格的材料由试验室签发合格通知书后方可使用。进场材料要设明显标识，以防混用。2工程中所有的混合料配合比，均由试验室按照设计要求和原材料试验数据，依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计，并至少在开工前 7 天前报请监理工程师批准后方可使用。3严格按照设计文件和施工规要求进展施工，分项工程各道工序完毕后必须经过部检查验收，并以监理工程师认可后方可进展下道工序的施工。4混凝土浇筑前，应将模板的杂物，已浇立柱顶面清理干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进展检查并做好记录，符合要求后方可进展浇筑。5吊装模板时应防止模板与钢筋骨架产生碰撞而发生

10、变形。6支模前应先校正钢筋，使其不产生倾斜安装模板后，宜在柱顶部设置一木制十字架，找出立柱中心，采用垂球对向底部的中心，并测量模板的竖直度。7混凝土外表不得出现裂缝，无蜂窝、麻面，水气泡少，外表应平整、密实光洁；混凝土外表的色泽应均匀一致，无成片花纹；模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，接缝数量应尽可能最少。8、 桥台8.1 桥台施工流程根底顶面处理钢筋加工、绑扎模板安装混凝土浇筑养护。8.2 桥台施工要点1根底顶面处理1清理承台顶面，预留钢筋外表除锈去浆，检查承台顶面高程、坐标位置与桥台预埋筋位置。2在承台顶面测量放线，放出墩台坐标控制线纵横轴线、外形结构尺寸线。根据钢筋保护层厚度，标出主钢筋就

11、位位置。3搭设脚手架作业平台前将其地基进展平整，将地面压实后铺一层150mm 厚稳定粒料垫层并整平压实承台顶面不需要铺筑稳定粒料，采用碗扣式支架搭设施工脚手架，墩柱位置搭设脚手架应四周环形闭合，桥台脚手架搭设宽度为桥梁全宽，以增加支架稳定性。2钢筋加工与钢筋绑扎1在加工厂场集中加工配料，运到绑扎现场；在配置第一层垂直筋时，应使其有不同的长度。以符合同一断面筋接头的有关规定，预埋钢筋的长度宜高出根底顶面1.5 m，钢筋接头应错开配置，错开长度符合设计要求和规规定；水平钢筋的接头应外、上下相互错开。2承台根底施工时根据台身高度预留插筋。当台身不高时可一次预留到位；当桥台身较高时，钢筋可分段施工。3

12、随着绑扎高度的增加，用碗扣支架或圆钢管搭设绑扎施工脚手架，作好钢筋网片的支撑并系好保护层垫块。4为确保钢筋保护层的厚度，钢筋骨架制作要求尺寸合格率 100%，钢筋骨架安装时在钢筋笼顶部中心点位置处吊铅锤与设计中心点进展对中，校正基桩骨架的位置。5对已经安装好的钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，安装风缆使其保持稳定，风缆可设在钢筋骨架部。6垫块的强度、密实度不低于本体混凝土的设计强度和密实度。垫块互相错开，分散布置。3模板安装1圆形或矩形截面墩柱采用定型钢模板，薄壁桥台、肋板式桥台与重力式桥台可选用钢木模板；模板应按施工图形尺寸进展预拼装，经检验符合要求后，方可使用。2圆形或矩形截面墩柱定

13、型钢模板安装前进展顶拼装，合格后，视吊装能力，分节组拼成整体模板68m)，采用吊车吊装；加工制作的模板外表要光滑平整，尺寸偏差符合要求，模板要有足够的强度、刚度和稳定性，缝隙严密不漏浆。3桥台外露而模板采用定形大模板，台背采用钢模板组合。现浇混凝土桥台模板支撑采用工字钢三角架。为使桥台外露而无螺栓孔，三角架底部采用在承台顶部预埋锚筋锚栓固定，三角架顶部采用对拉螺栓固定。4在模板安装前，在根底顶面放出桥台的轴线与边缘线；模板在安装过程过测量监控措施保证桥台的垂直度，并有防倾覆的临时措施。5模板安装采用人工配合吊车就位，就位后，利用根底顶面的预留锚栓螺栓、预埋筋、定位撅与支撑体系、拉杆、缆风绳等将

14、其固定。4混凝土浇筑1混凝土浇筑前对模板的杂物、积水等清理干净。2混凝土浇筑时，串筒、溜管等布料点的布置方便摊铺和振捣需要，并应明确划分工作区域。3混凝土采用配料机配料，各种计量仪器保持准确。4混凝土的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不连续并使混凝土运到浇筑地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。5每一整体结构的浇筑连续进展，假设因故中途停工，按施工缝处理。6振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20 s 左右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、外表泛浆为准，在混凝土的振捣过程中要有技术人员严格控制。5模板拆除1混凝土强度达到一定的强度，保证其外表与棱角不因

15、拆除模板而受损后，方可拆除侧模板。2底模的拆除应待混凝土达到一定强度，使梁体能够承担自身重量产生的力后方可进展。3拆模不宜过早，且尽量安排在升温时段进展。拆除模板时，可采用吊车吊住模板一侧顶部，其相连模板有临时固定措施。6混凝土养护混凝土达到一定强度后进展拆模，拆模后立即检查成品混凝土的外观质量，发现问题与时处理，检验合格后用土工布或塑料薄膜包裹养护。8.3 桥台施工质量控制1严把原材料检验关：所用的全部原材料进场前必须按照规要求进展检验，不合格的原材料杜绝进入施工现场，合格的材料由试验室签发合格通知书后方可使用。进场材料要设明显标识，以防混用。2工程中所有的混合料配合比，均由试验室按照设计要

16、求和原材料试验数据，依照试验规程中的方法作出混合料配合比设计，并至少在开工前 7 天前报请监理工程师批准后方可使用。3严格按照设计文件和施工规要求进展施工，分项工程各道工序完毕后必须经过部检查验收， 并以监理工程师认可后方可进展下道工序的施工。4模板安装完成后，利用全站仪直接测量坐标与计算的理论坐标比照，利用千斤顶调整模型，坐标误差控制在10mm 以。5利用水平仪检查模板顶标高，误差控制在5mm 以。6在混凝土的浇筑过程中，严格沿串筒两边向中间均匀分层浇筑，并在浇筑过程中，使用1kg 的垂球沿模板外侧测量本节段的垂直度，指导浇筑顺序。7混凝土浇筑前，将模板的杂物和已浇立柱顶面清理干净，应对支架

17、、模板、钢筋和预埋件进展检查并做好记录，符合要求后方可进展浇筑。8混凝土外表平整光滑，施工缝平顺，接缝饱满无空洞、均匀整齐，不得有蜂窝、露筋和裂缝。9沉降缝自上而下竖直方向应严格对齐，定位结实，如发生倾斜、变形，应拆除重做。沉降缝应从上到下保持通缝，并应控制好垂直度和缝宽。10肋板式桥台或柱式桥台间的填土应对称进展，填土施工未完成不得进展台帽与上部构造的施工。11柱式桥台的台后填土应控制填筑的速率。12沉降缝采用沥青麻絮填塞；填缝应填满抹平，规整、顺直，无翘边、变形，且不得污染墙身。9、后法预应力梁预制9.1 施工流程后法梁板预制施工工艺流程图。9.2 施工要点1后法预制台座1为了减少浇筑过程

18、中台座下方地基的沉降对梁体的影响，需要台座地基进展处理。2台座采用钢筋混凝土浇筑，确保台座两端不产生沉降、变形等。3台座顶面按设计要求设置预拱度，预拱度向两端采用抛物线变化，台座预拱度根据设计值按等差法制作。4必须根据桥梁设计纵坡在梁板支座处设置相应厚度的三角垫块，同一桥梁跨径与纵坡不一致时，应分别计算台座契型块厚度。2模板施工1预制梁的外模应按规要求执行。2模采用定型钢模，钢板厚度应不小于3 ，模安装前按模块编号并进展试拼。3翼缘模板设置加劲肋，加劲梁宽度小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距为翼缘环形钢筋间距的整数倍，保证不影响翼缘环形钢筋的安装。4模板安装后，按有关规定对台座反拱、模板的安装进

19、展检查，尤其应检查梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝与各种预留孔洞位置。5端模板与侧模和底模严密贴合，并与孔道轴线垂直，保证预留孔道位置的准确。3钢筋施工1钢筋骨架的焊接拼装在巩固、标准的模型架上制作，再整体吊装的方式安装。2钢筋在绑扎、安装时采用定位架准确定位，确保位置、间距符合设计要求。3梁端的预留钢筋不贴模预制后再扳起，端模、端部侧模应根据设计规定的钢筋位置、间距进展开槽、开孔，保证预制梁端头横向钢筋通长设置。4局部钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢筋让主要钢筋的原如此。5支座预埋钢板应进展防锈处理，在钢筋绑扎前采用树脂等材料粘贴在底模上，

20、防止在混凝土浇筑时上浮、移位。4波纹管、锚垫板安装1波纹管质量要求：波纹管采用镀锌管，壁厚不宜小于 0.3mm；先简支后连续预应力结构预留波纹管采用塑料波纹管。塑料波纹管采用专用焊接机进展热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接，不得采用胶带纸绑扎连接。2波纹管的安装：波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，防止混凝土浇筑时水泥浆渗入管造成管道堵塞。安装波纹管位置应准确，用模架制作波纹管底边切线的位置，骨架拼装后采用“井字型卡环对波纹管进展定位，防止管道在浇筑混凝土过程移位，影响预应力筋的受力效果。波纹管安装严格按图纸的设计位置安装，

21、并进展牢靠的固定；梁板混凝土浇筑前，在波纹管穿插相应的硬塑料管，防止波纹管因受挤压变形，造成后期串预应力钢筋困难；在穿钢绞线之前，所有波纹管端部都应密封并加以保护。5混凝土浇筑1浇筑时采用分段分层阶梯式浇筑，左右侧同时对称浇筑，平面位置端头一侧至跨中，立面底板至腹板完成，然后再从跨中至端头，重复底板至腹板完成，最后一次性浇筑完顶板砼。按底板、腹板、顶板顺序浇筑，见图下：2梁长大于20m 的组合箱梁、宽幅空心板由梁两端同时向跨中，按底板、腹板、顶板的顺序浇筑混凝土，先浇筑底板混凝土长度约8-10m 位置后，底腹板再向前浇筑8-10m 位置，以此类推浇筑至跨中合龙。3组合箱梁、宽幅空心板混凝土浇筑

22、时，底板混凝土应从顶板到预留工作孔下料，浇筑至底板与腹板结合处，底板浇筑按成一段可采用木板或3mm 钢板封底，再浇筑腹板、顶板混凝土。4料斗移位时，防止混凝土撒落在顶板模上形成干灰或灰渣，侧腹板混凝土的下料和振捣应对称、同步进展，以防止模偏位。5模板边角、锚垫板下、预应力管道位置处振动器振捣到位。6预制梁的拆模时间严格控制，防止顶板与翼板塌陷造成腹板上方顶板发生纵向裂缝。7组合箱梁防止模上浮的反压装置宜在完成底、腹板混凝土浇筑后，顶板浇筑前逐段解除反压装置，不宜在顶板浇筑后立即解除反压装置，以防模反作用力在混凝土强度形成前使箱梁腔顶板倒角处出现裂缝。8对锚垫板后钢筋密集区域应进展认真、细致的检

23、查，确保锚下砼密实。9夏季浇筑气温较高，尽量避开高温时段施工，浇筑过程由专人对腹板喷水降温，确保模板和混凝土温度；冬季施工气温较低，当室外温度5时，如要拌和混凝土，需对拌和水进展先加热后，再拌合混凝土，投料顺序应为先投骨料和已加热的水，再投水泥。温度较低的时候,对细集料用棉絮覆盖防止结冰,确保入模的混凝土温度要大于5，方可施工。拌和混凝土时适量参加早强剂提高混凝土早期强度。7预应力筋拉1预应力筋进场进展分批验收，进场时除按合同检查质量保证书，核对数量、型号、规格，进展有关试验检测外，加强外观质量和单位长度质量检验。2拉时构件的混凝土强度、弹性模量或龄期符合设计规定，设计无规定时，混凝土的强度不

24、低于设计强度等级值的80%。3在穿钢绞线前，拔除孔道的塑料管，并对孔道进展清孔，以去除孔道杂物和水分；预应力钢丝或钢绞线整束穿孔时，按照规要求采取编束和梳理措施，防止缠绕并绑扎结实、顺直。4所用锚具均符合设计和规要求，拉所用的千斤顶和压力表应通过校检标定，千斤顶建议采用自动拉设备，并按规要求和工程师指示定期送检，进展校验。千斤顶和压力表在施工过程中，应配套使用。梁体养护试块强度达到设计强度的90%以上方可进展预应力筋的拉施工。5对穿入拉管道的预应力钢绞线原材料进展保护，采取覆盖、包裹塑料布等措施防止钢绞线锈蚀。6预应力筋的拉顺序应符合设计规定；设计未规定时，可采取分批、分阶段的方法对称拉。7预

25、应力筋采用应力控制方法拉时，以伸长值进展校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定。设计未规定时，其偏差应控制在6%以，否如此应暂停拖拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续拉。对环形筋、U 形筋等曲率半径较小的预应力束，其实际伸长值与理论伸长值的偏差通过试验确定。8预应力筋拉时，先调整到初应力0，该初应力宜为拉控制应力con的10%-25%，伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。9预应力筋在拉控制应力达到稳定后方可锚固。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。10

26、切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5 倍预应力筋直径。锚具采用封端混凝土保护，当需长期外露时，采取防止锈蚀的措施。11采用预应力智能拉系统，设备由电脑控制,可达到两端同时拉、放,达到真正的双控,可以准确控制拉力的大小,准确测量出预应力伸长量。8压浆1预应力筋拉完毕48h 应完成压浆。预应力孔道压浆采用专用压浆料配制的浆液，压浆材料进展进场检验。进展压浆浆液试验室试配、生产配合比验证，在施工前进展工艺验证，经试配的浆液其各项性能指标均能满足规要求后方能使用。2制浆机的转速能满足在规定的时间搅拌均匀的要求。3孔道压浆机采用活塞式可连续作业的压浆泵，采用自动化、智能化压浆施工与

27、记录设备，以提高压浆质量稳定性和施工安全。4压浆时同一孔道的压浆连续进展，一次完成。压浆应缓慢、均匀地进展，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道排气通畅。5浆液自拌制至压入孔道的延续时间不应超过40min。浆液在使用前和在压筑过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度，必须废弃。6对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.50.7MPa；对超长孔道，最大压力不应超过1.0MPa；对竖向孔道，压浆的压力为0.30.4MPa。压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度一样的水泥浆为止，关闭出浆口后，保持一个不小于0.5 MPa

28、 的稳压期，该稳压期的保持时间宜为35min。7采用连接器连接的多跨连续预应力筋的孔道压浆，在连接器分段的预应力筋拉后随即进展，不得在各分段全部拉完毕后一次连续压浆。8孔道压浆时，在压浆端先将压浆阀、排气阀全部关闭。在排浆端启动真空泵，使孔道真空度达到0.06-0.08MPa 并保持稳定。在压浆过程中，真空泵应保持连续工作，待抽真空端有浆液经过时关闭通向真空泵的阀门，同时打开位于排浆端上方的排浆阀门，排出少许浆液后关闭。9养护1混凝土浇筑完成后，与时对混凝土水养护，顶板上覆盖土工布配合滴管进展保湿养护；腹板利用自动喷淋程控养护系统进展喷水养护，确保梁板的早期强度。2养护时间不小于7d。10梁板

29、的存放1后预制构件在孔道压浆前不得移运和吊装。2存放预制箱梁、空心板的枕梁垫木宜设在梁端临时支座位置，且以不影响梁吊装为原如此。4梁板吊装、存梁底座与梁板堆放的要求应按相关规定执行。11质量控制1确保伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔环、钢束孔道等预埋件安装准确、无缺漏。2波纹管安装结实，接头密合，弯曲圆顺。3孔道压浆的浆液性能和强度应符合要求。4压浆完成后，所有进出浆口应予以封闭直到浆液凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开，以保证预应力孔道全部充浆。5梁体混凝土外表应平整、光滑、色泽一致、无蜂窝、麻面等。10、 梁板安装梁板安装与施工流程梁板在移运、存放和吊装时，混凝土的强

30、度不低于设计规定的吊装强度，设计未规定时，不低于设计强度的80%。安装施工流程如下：10.2 预制梁安装施工1垫石、支座：1)支座垫石的砼强度符合设计要求，不得用砂浆找平，顶面标高准确且平整。架梁前进展检查，防止安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象。梁板安放后，还再次检查，使梁、板就位准确且与支座密贴，使梁就位准确、支座受力均匀。2) 垫石或梁底有钢板的，务必保证钢板的型号和外表标高。钢板底部的砼必须振捣密实，不得出现钢板悬空现象。3) 支座的上下钢板应平齐，支座自由变位。4应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度、容许荷载、容许最大温差以与外观检查等2预制梁安装：1梁

31、板架设宜采用架桥机，板梁可采用起重机架设。2梁板初吊时，先进展试吊。3预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动与就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进展。4) 梁体安装中应随时观测梁体移动时与就位后的临时支座，防止侧倾。5) 梁体的安装顺序，除特殊情况外，一般由边至中再至边进展安装。3负弯矩预应力施工1负弯矩预应力施工时间相对靠后，做好孔道封口保护与锚垫板的防锈处理。2不得先穿束后浇筑梁端连续段砼，梁端连续段砼强度必须达到设计要求后方可穿束进展负弯矩预应力施工。3拉前对预留孔道应用通孔器或其它可靠方法进展检查。4预应力筋的拉顺序应符合设计要求。5端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣

32、、毛刺、砼残渣等应去除干净，封端砼槽口清理合格后方可填筑砼。10.3 施工要点1梁板运输时应符合如下要求1梁板运输时，采用特制的固定架稳定构件，采取措施防止倾倒；在两端吊点处必须设置支搁方木。2梁板的运输应按高度方向竖立放置，并防止倾倒的固定措施，装卸梁板时，必须在支撑稳定后方可卸除吊钩。3采用拖车运输梁板时，车长应能满足支点间的距离要求，支点处应设活动转盘防止搓伤构件混凝土；运输道路应平整，如果有坑洼而上下不平时，应事先处理平整。2先简支后连续梁板的安装应符合如下规定：1先简支安装的梁板，应设置临时支座进展支撑；2简支变连续的施工程序符合设计规定，且在一联梁板全部安装完成后方可进展湿接头混凝

33、土的浇筑。3湿接头的混凝土宜在一天中气温相对较低的时段浇筑，且一联中的全部湿接头一次浇筑完成，湿接头混凝土的养护时间不少于14 天。10.4 质量控制1临时支座要求按图纸施工，使用前须做承压能力验算和试验，临时支座应与永久支座顶面标高一致。.2钢筋绑扎时保证顶面预留钢筋顺直，规钢筋搭接焊接，原混凝土外表严格进展凿毛处理，浇筑新混凝土前必须洒水湿润。3一联所有负弯矩钢束采用两端拉且应在横桥向对称均匀拉，目的是将混凝土的收缩应力、温度应力对结构由简支变连续的过程中的影响降低至最小程度，孔道压浆封锚要与时，压浆要饱满。4梁板安装就位后，梁两端支座对应，梁板底与支座以与支座底与垫石顶须密贴，否如此重新

34、安装。5临时支座的拆除必须努力做到同步、均匀、缓慢。支座安装实测项目：梁板安装实测项目：11、桥面整体化与调平层11.1 施工流程a、现浇端中横梁、湿接缝施工工艺流程：绑扎连续段钢筋 绑扎中横梁钢筋设置接头钢束波纹管并穿束 桥面板钢筋绑扎模板支立混凝土浇筑拉顶板负弯矩预应力钢束压浆下一连续段施工。b、桥面混凝土调平层施工工艺流程：桥面冲洗、凿毛清理桥面测量放样设置保护层垫块铺设、绑扎钢筋网片设定标高浇筑桥面混凝土一次、二抹面拉毛覆盖养生11.2 施工要点1端中横梁、湿接缝铰缝施工梁端混凝土凿毛在架梁前完成，梁、板就位后，湿接缝、横隔板应与时浇筑。湿接缝的环形钢筋封闭焊接成环，焊接部位设置在顶面

35、。浇筑端中横梁、湿接缝混凝土时，严格按设计要求的浇筑顺序进展，保证新旧混凝土顺接，不应出现错台。铰缝处的模板采用悬模法进展施工，即通过在空心板顶面支架悬吊模板，为了保证铰缝处砼的施工质量，而影响砼的质量。铰缝宜采用细石混凝土，且采用插入式振动器振捣密实，严禁人工插捣。端中横梁、湿接缝按设计对浇筑温度的要求选择浇筑时段，一次浇筑完成。2现浇桥面混凝土调平层桥面混凝土调平层尽量采用单幅全宽施工，减少纵向接缝。对特宽桥梁分多幅施工时，分幅宽度合理划分，假设为现浇箱板梁时，纵向接缝应设在车道标线处；假设为预制梁时，防止设在湿接缝铰缝位置上。根据分幅的位置确定平面控制点，并在主梁顶面放样，弹出墨线。施工

36、前对每片梁的顶面进展详细检查并对梁顶面凿毛，去除外表松散的混凝土、浮渣与油迹等杂物，采用空压机与高压水枪将梁面冲洗干净。再对预制梁顶面进展充分湿润，但不应有积水。同时应将段落端部和伸缩装置预留槽口的位置采用木模或槽钢封好，保证混凝土按设计要求施工到位。钢筋网采用成品焊接网片，绑扎钢筋网时，先在梁顶面进展画线，然后铺设绑扎，钢筋网片的绑扎应做到横平竖直，交叉点宜成梅花形布置并采用扎丝绑扎结实，钢筋的接头应筑意错开位置。采用标准垫块呈梅花型布置对已绑扎好的钢筋网片进展支垫，并利用两边已浇筑的标准带，控制钢筋网片顶面高程，保证整幅钢筋网片的保护层厚度。负弯矩拉槽处的加强钢筋网应在桥面调平层钢筋网安装

37、之前施工完成。混凝土应连续浇筑，且应从低处向高处方向进展。振捣时，先采用插入式振动器，使骨料分布均匀，保证调平层饱满、密实与外表平整。混凝土在抹面后，进展外表拉毛处理，然后采用土工布进展覆盖养护，但开始养护时不宜洒水过多，防止混凝土外表起皮，待混凝土终凝后，再浸水养护，养护期应不少于7d。桥面混凝土调平层的施工宜避开高温时段与大风天气，并应防止混凝土外表过快失水而导致开裂。11.3 质量控制1调平层混凝土厚度应满足设计与规要求，防止出现桥面空壳现象。2混凝土浇筑过程应保持连续性，平整性。3调平层外表无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷；除施工缝外，铺装层面应无干缩或湿缩产生的裂纹。4施工接缝密贴

38、、平整、无错台。5桥面泄水孔的进口低于铺装层。12、支架上现浇箱梁12.1 现浇箱梁要求1开工前复核现浇箱梁的高度、宽度、细部尺寸等技术指标，支架现浇箱梁专项施工技术方案和安全专项施工方案应已完成，并经审核批准，根底与下部构造已经施工完毕，质量验收合格。2现浇箱(板)梁的支架进展专项设计，根据结构型式、设计跨径、荷载大小、地基土类别与有关的设计、施工规，对支架的整体结构、立杆、配件、节点、地基和其他支撑物等进展强度、刚度和稳定性验算。3支架专项设计包括设计说明书、设计计算书、预计的总变形值(支架根底沉降、接缝压缩值与接头承压弹性变形值)和允许值、支架材料数量表、支架总装图、细部构造图、上部结构

39、浇筑图(筑明浇筑混凝土程序与施工缝位置)等，制定相关方案措施。11.2 支架上现浇箱梁的施工应符合如下规定：1现浇支架符合如下规定：1支架形式采用满堂式支架进展拼装，具体采用何种形式和材料应结合施工的实际情况进展选择。支架适用围如下：2对多跨连续箱梁，其边跨支架宜设置水平位移机构，防止箱梁混凝土在施加预应力与温度变化过程中产生裂缝。2支架地基应进展妥善处理，确保现浇施工安全。3支架搭设1搭设支架时应做到横杆水平，立杆竖直，还应加设纵、横与水平剪刀撑，以增加整体支架的稳定性见图下所示。2支架排距、间距、扫地杆、纵横剪刀撑设置和扣件螺栓紧固力矩应满足要求。安装后的支架不得沉陷、变形，连接结实，保证

40、安全可靠。3满堂式支架的立杆的底端应设固定底座，立杆顶端应设固定托座，且顶托支撑在模板主肋处，其自由端长度应满足相应规要求。4预拱度设置1对结构本身需要的预拱度，其设置按设计要求考虑，设计未规定时，可自跨中向两端按二次抛物线进展分配。2施工所需预拱度的取值根据支架预压的实际情况进展调整预留。5底模与侧模安装1底模安装前应复核支座的中心位置、轴线偏差、型号与活动支座滑移方向。2模板安装时其拼接缝应平整、顺直、严密，纵横成线应防止出现错缝现象。3模板安装后应整体测量高程，对不合格的部位应进展调整。4支架均应按计算预压沉降观测结果对底模设置预拱值。5对多跨预应力混凝土连续箱梁，其活动支座的安装，根据

41、安装时的温度情况适当考虑偏移量后将其临时锁定，并在预应力拉之前将锁定解除。6支架的预压符合如下规定：1浇筑混凝土之前，对支架进展预压，以消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形并获取弹性变形参数，检验支架的安全性。设计未规定时，预压荷载为支架需承受全部等载的100%。2加载方法：支架的预压可采用加水袋或沙袋等方式进展预压，荷载的分布模拟需承受的结构荷载与施工荷载；采取分次分级的方式进展预压设计，预压加载时应专人清点、记录、观测沉降。3加载前布设好观测点，观测点的点位上下对应，以观测地基的沉降量(垫木上)与支架、方木的变形量(底模上)观测点的数量应根据受力特点合理布置。4支架的预压应加强稳定性

42、观测，确保安全，一旦发现变形量不稳定，如此立即采取卸载或紧急撤离等措施。5加载和卸载程序应严格根据结构特点进展。7模的定位符合如下规定:1模应防止漏浆模与底模之间宜每隔1.0m左右设置与底板同厚度的垫块。2箱梁混凝土分两次浇筑，第一次可只立模侧板，在底板和腹板混凝土浇筑完成后再立顶板模。8钢筋的加工与安装应符合如下规定：1钢筋绑扎成型后，以整体吊装的方式安装。架上应准确标记出构造钢筋的位置，以有效确保钢筋安装位置的准确并防止钢筋缺失。2钢筋在绑扎、安装时宜采用定位架准确定位，伸缩装置与护栏预埋筋、翼缘湿接缝环形钢筋宜采用铺助措施进展定位，横隔板钢筋宜采用定位架安装，确保间距符合设计要求。3梁端

43、的预留钢筋不应贴模预制后再扳起，端模、端部侧模应根据设计规定的钢筋位置、间距进展开槽、开孔，保证预制梁端头横向钢筋通长设置。4局部钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，应遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢筋让主要钢筋的原如此。5支座预埋钢板进展防锈处理，在钢筋绑扎前采用树脂等材料黏贴在底模上，防止在混凝土浇筑时上浮、移位。9波纹管、锚具安装宜采用螺拴从端模外侧固定锚垫饭，端模与侧模宜采用螺拴固定以控制梁长和锚垫板的位置准确，保证预留孔道位置的准确和方便拆模。10混凝土的浇筑施工符合如下规定:1箱梁混凝土分两次浇筑时，浇筑的分界点设在顶板与腹板的交界处并适当浇高20mm左右，在第二次浇筑前将2

44、0mm混凝土凿除，以保证连接面混凝土的质量。2混凝土采取水平分层、斜向分段、横桥向全断面(以均匀消除沉降)推进式，从低端向高端纵桥向连续浇筑。浇筑混凝土时先浇筑底板，再浇筑腹板，腹板浇筑时采取措施，防止腹板混凝土进入底板。3混凝土浇筑完毕待二次收浆后，采用浸水土工布覆盖养护，保证混凝土外表始终处于湿润状态，养护时间应不少于7d。11模板拆除与卸架符合如下规定:1当混凝土达到100%强度时，拆除承重模板。拆除模板时不得有振动、重敲、强扭防止薄板、变截面处混凝土开裂产生裂缝。2梁的落架程序应从梁挠度最大处得支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，对称、均匀、有序的进展。12.3 质量控制支架上现浇箱

45、梁施工质量标准要求：质量控制要点：1箱梁翼缘与底板线形顺畅，不出现芯模上浮或下沉的现象。2箱梁底板骨料不外露，不露筋，钢筋保护层厚度符合设计要求。3箱梁顶面收光、拉毛良好，平整度良好，无裂纹。13、 护栏13.1 一般规定1在桥面铺装调平层混凝土强度达到设计要求，护栏施工前对防撞护栏的预埋钢筋进展复检，对缺、漏、错位的钢筋应采取措施整改到位后方可进展施工。护栏施工流程图：13.2 施工要点1测量放样1放样时对于直线段，不超过每l0m 测1 个护栏边缘点，曲线段应根据实际计算确定，并根据放样点弹出护栏边线，立模时可根据该线进展微调，保证护栏线形顺畅。2施工前应复核放样基准点，防止其移位。2钢筋制

46、作与安装1按设计图纸对波形护栏预埋套管护栏基座进展定位。2护栏模板安装时应准确定位、结实固定。3预埋钢筋、预埋钢板的焊接符合设计要求定位准确、结实。4护栏预埋钢板的锚固钢筋插入深度、角度符合设计要求。3模板加工与安装1模板采用整体式钢模，具有足够的强度和刚度，保证纵向线形顺适。2护栏模板的安装按模板试拼的编号进展，支模时在顶部和底部各设一道对拉螺杆，同时在模板设置支撑，待混凝土浇筑至此位置时，拆除此支撑。3按照设计位置设置断缝。4混凝土施工1同一跨的单侧护栏一次性浇筑，混凝土浇筑时采用斜向分三层浇筑。2对护栏曲面部位的混凝土，一次性布料不宜过多，以利于气泡逸出，减少混凝土外表气泡，保证外表密实

47、。3浇筑至顶面时，派专人按控制标高准确抹平，并做二次压平收光处理，保证护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅。5养护1采用干净的无纺土工布覆盖，养护时间不少于7d。2模板拆除的同时，应立即进展假缝的切割。3防撞护栏施工时预留横向泄水孔，并应控制好泄水孔进水口标高，既保证桥面排水，又保证路面结构部水排水通畅。13.3 质量控制1防撞护栏的顶面和接缝处不得有开裂现象，对错台、平整度、外观质量等问题应与时处理，并保证颜色一致。2对防撞护栏的线形，直线段应顺直，曲线段弧形应圆顺，无折线与死弯，顶面平顺美观、高度一致。3不得出现露筋和空洞现象。4防撞护栏上的钢构件焊接结实，焊缝满足设计和有关规的要求，并按设计要求进展防护。33 / 33