道路建筑材料综合性实验

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1、道路建筑材料综合性实验 道路建筑材料 综 合 设 计 实 验 任 务 书 道路与桥梁工程实验室 二六年四月 道路建筑材料 综合设计实验任务书 一、实验名称：水泥混凝土配合比设计 二、实验内容 3.1 C30混凝土 3.2 C20混凝土 3.3 C25混凝土 三、实验用途 3.1 C30混凝土 C30混凝土用于150cm墩柱，钢筋布置（见图）。 浇筑方式：料斗与串筒结合下料； 振捣方式：人工振捣棒振实； 拌合方式：2台强制式500拌合机； 运输方式：2台农用车； 运距50300m； 施工模板：钢模； 施工时间：510月。 3.2 C20混凝土 C20混凝土用于桥台耳背墙，钢筋布置（见图）。 浇筑

2、方式：手推斗车、跳板下料； 振捣方式：人工振捣棒振实； 拌合方式：2台强制式500拌合机； 运输方式：6台手推斗车； 运距：50200m； 施工模板：钢模； 施工时间：310月。 3.3 C25混凝土 C25混凝土用于帽梁，钢筋布置（见图）。 浇筑方式：吊车、料斗结合下料； 振捣方式：人工振捣棒振实； 拌合方式：2台强制式500拌合机； 运输方式：2台农用车； 运距：100300m； 施工模板：钢模； 施工时间：310月。 四、实验要求： 根据实验内容与用途利用所学知识，每班分4组，查找相关资料，分析、讨论、计算配合比、砂率、水泥用量、粗细集料规格及坍落度等（暂不考虑掺外加剂）。各班在实验开始

3、时将设计计算书交给老师检查（计算书以班为单位，水灰比递增减到各组）。实验后提交设计实验结论。各组结果以班为单位确定配合比，各类集料实验报告认真填写。 五、实验项目 3.1 细集料 细集料筛分实验、细集料表观密度实验（容量瓶法）、细集料含水率实验、细集料含泥量实验。 3.2 粗集料 粗集料筛分实验，粗集料针片状颗粒含量实验、粗集料含水率实验，粗集料含泥量实验、 1 粗集料压碎值实验。 3.3 水泥 水泥细度实验、水泥安定性实验、水泥胶砂强度实验（ISO）法、水泥混凝土配合比设计实验。 六、普通水泥混凝土的配合比设计 6.1设计目的 确定混凝土中各组成材料数量之间的比例关系。 6.2设计任务 根据

4、原材料的技术性能及施工要求条件，确定出能满足工程所要求的技术经济指标的各项组成材料的用量。 6.3表示方法 1以1m3混凝土中各种材料的质量表示（常用的表示方法），例如，C：W：S：G300：180：720：1200； 2以水泥质量1来表示其他各项材料用量的相对关系，例如， C：W：S：G =1：0.6： 2.4：4。 6.4基本要求 1达到混凝土结构设计的强度等级。 2满足混凝土施工所要求的和易性。 3满足工程所处环境对混凝土耐久性的要求。 4符合经济原则，节约用水泥，降低成本。 6.5资料准备 在设计混凝土配合比之前，必须通过调查研究，预先掌握下列基本资料： 1了解工程设计要求的混凝土强度

5、等级，以便确定混凝土配置强度。 2了解工程所处环境对混凝土耐久性的要求，以便确定所配置混凝土的最大水灰比和最小水泥用量。 3了解结构构件断面尺寸及钢筋配置情况，以便确定混凝土骨料的最大粒径。 4了解混凝土施工方法及管理水平，以便选择混凝土拌合物坍落度及骨料最大粒径。 5掌握原材料的性能指标，包括：水泥品种、标号、密度；砂、石、骨料的种类、表观密度、级配、最大粒径；拌合用水的水质情况；对外加剂的品种、性能、适宜掺量。 6.6三个参数 混凝土配合比设计、实质上就是确定水泥、水、砂和石子这四项基本组成材料（用外加剂混凝土要考虑外加剂用量）用量之间的三个比例关系，即： 水与水泥之间的比例关系，常用水灰

6、比表示为W/C； 砂与石子之间的比例关系，常用砂率表示为s； 水泥浆与骨料之间的比例关系，常用单位用水量表示mw0。 确定这三个参数的基本原则是：在满足混凝土强度和耐久性的基础上，确定混凝土的水灰比；在满足混凝土施工要求的和易性基础上，根据粗骨料的种类和规格，确定混凝土的单位用水量；砂的数量应以填充石子空隙后略有富余的原则来确定砂率。 6.7设计的步骤 （一）初步计算配合比的确定： 1配置强度 fcu,0fcu,k+1.645 2初步确定水灰比（W/C） W/C?a?fce fcu,0?a?b?fce 3选取1m3混凝土的用水量（mw0） 根据骨料种类，最大粒径及坍落度查表。 4计算1m3混凝

7、土的水泥用量（mC0即C） 5选取合理的砂率值（s） 根据和易性查表。 2 6计算粗集料、细集料的用量（mg0及ms0） （1）质量法 （2）体积法 （二）配合比的试配、调整与确定 1配合比的试配 以上计算为经验公式，仅作参考，必须进行试拌，验证、调整使坍落度符合要求，确定基准配合比。 基准配合比是经验公式推出，并不准确，须在此基础上递增减各两个，W/C为每隔0.03或0.05递增减，s：1，试拌成型1组（3块），28d试压（急时7d）。 2设计配合比的确定 3混凝土表观密度的校正 （三）施工配合比的确定计算 根据现场砂、石的含水量确定施工配合比。 七、技术要求 7.1范围 1. 本节包括除路

8、面混凝土外的所有工程中结构混凝土的材料供应和拌和、立模、浇筑、拆模、修整、养生和质量要求。在完成的工程中，混凝土应坚固、密实、耐久，具有规定的强度和其他性能。 2. 混凝土强度等级 混凝土强度等级系指150mm标准立方体试件(粗集料最大粒径为40mm)，在温度203、相对湿度大于90%的潮湿环境下，养生28d经抗压试验所得极限抗压强度，单位MPa，具有不低于95%的保证率。混凝土强度等级以C为前缀表示。如C30(30级)、C40(40级)。图纸有称“标号”时，应以相同“等级”代替，并应符合该等级混凝土的技术要求。 7.2 集 料 1. 一般要求 (1) 集料应清洁、坚硬、坚韧、耐久、无外包层、

9、匀质，并不含结块、软弱或片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其他有害物质。必要时，集料应予清洗和过筛，以除去有害物质。 (2) 不同来源的集料不得混合或储存在同一料堆，也不得交替使用在同类的工程中或混合料中。 (3) 集料(包括粗细集料)都应按公路工程集料试验规程（JTGE42-2005）进行集料检验。应尽可能选用非活性集料，当不可避免采用活性集料时，在非含碱环境中，如果必须采用活性集料时，为避免混凝土的碱集料反应，应选用碱含量不大于0.6%的低碱水泥，并限制混凝土中的总碱量对一般桥涵不得超过3.0kg/m3；对特大桥、大桥和主要构造物不宜大于1.8kg/m3；在含碱环境的混凝土

10、，不应使用活性集料。 2. 细集料 (1) 细集料应由级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的天然砂构成，也可用山砂或用硬质岩石加工的机制砂。 (2) 按细度模数(Mx)分的砂分组及平均粒径d如下: 粗砂 Mx=3.73.1 中砂 Mx=3.02.3 细砂 Mx=2.21.6 在混凝土配制时应同时考虑砂的细度模数和级配情况。 (3) 细集料的级配范围、坚固性、杂质的最大含量应符合表7-1、表7-2及表7-3的要求，试验应按公路工程集料试验规程（JTG E422005）进行。 3. 粗集料 (1) 桥涵用粗集料应采用坚硬卵石、砾石或碎石。C40及C40以上的混凝土，应采用 3 碎石。粗集料

11、的试验可按公路工程集料试验规程（JTG E422005）执行。 (2) 粗集料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用。在特殊情况下，通过试验证明混凝土无离析现象时，也可采用单粒级。粗集料级配范围应符合表7-4的要求。 (3) 粗集料的技术要求、坚固性指标以及有害物质含量应分别符合表7-5、7-6、7-7的规定。 (4) 粗集料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；当设置二层或多层钢筋时，不得超过钢筋最小净距的1/2。粗集料粒径也不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不应超过输送管内径的1/3；对于卵石不应超过

12、输送管内径1/2.5。 (5) 按公路工程集料试验规程（JTG E422005）硫酸钠坚固性试验，试验结果应符合表7-6的规定。当由同一来源的粗集料曾在同样使用条件下使用满足要求时，可不进行坚固性试验。 (6) 粗集料应予以冲洗。 细集料级配范围 2. I区砂宜提高砂率以配低流动性混凝土，II 区砂宜优先选用以配不同等级混凝 土，III区砂宜适当降低砂率以保证混凝土强度。 3. 对于高强泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数为2.92.6。2.36mm筛孔的 累计筛余量不得大于15%，0.3mm筛孔的累计筛余量宜在85%92%范围内。 砂的坚固性指标 表7-2 超过145d的地区。 2. 对同一产

13、源的砂，在类似的气候条件下使用已有可靠经验时，可不做坚固性检验； 3. 对于有抗疲劳、耐磨、抗冲击要求的混凝土用砂，或有腐蚀介质作用或经常处于水位变化区的地下结构混凝土用砂，其循环后的质量损失率应小于8%。 细集料杂质最大含量 4 块含量应不大于1.0%，云母含量不应超过1%。 2. 对有机质含量进行复核时，用原状砂配制的水泥砂浆抗压强度不低于用洗除有机质的砂所配制的砂浆的95%时为合格。 3. 砂中如含有颗粒状的硫酸盐或硫化物，则要进行混凝土耐久性试验，满足要求时方能使用。 4. 杂质含量均按质量计。 粗集料级配范围 粗集料的技术要求 7-5 5 或认为有必要时也可进行岩石的抗压强度检验。岩

14、石的抗压强度与混凝土强度等级之比对于大于或等于C30的混凝土，不应小于2，其它不应小于1.5，且火成岩强度不宜低于80MPa，变质岩不宜低于60MPa，水成岩不宜低于30MPa。岩石的抗压强度试验按JTJ054-94执行。 2. 混凝土强度在C10 及以下时，针片状颗粒含量可放宽到40%。 碎石和卵石的坚固性试验及指标 7-6 接冻融试验。 碎石或卵石中的有害物质含量 7.3 水 1. 一般要求 水的化学分析应按公路工程水质分析操作规程（JTJ 056-84）进行。饮用水可以不进行试验。 2. 水的化学方面要求 (1) 水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐

15、、有机物或其他有害物质； (2) 不应采用pH值小于5的酸性水； 2?(3) 不应采用硫酸盐含量(以SO4计)大于2700mg/L的水。 (4) 不得用海水拌制混凝土； (5) 供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。 7.4 水泥 1. 水泥标准及规范 (1) 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB/T 175-1999 (2) 矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥 GB/T 1344-1999 (3) 抗硫酸盐硅酸盐水泥 GB 748-96 6 (4) 快硬硅酸盐水泥 GB 199-90 (5) 水泥胶砂强度检验方法(ISO法) GB/T 17671-1999 2. 所有水泥的产源，在一个

16、工程项目中所用的任一类水泥应取自同一生产厂商。 3. 说明厂商名称、水泥种类及数量，以及厂商的试验证明，证实该批水泥已经试验分析，在各方面符合标准规范要求。提供清单及试验证明的费用应包括在混凝土单价内。 4. 对水泥质量有怀疑或水泥生产日期超过三个月时，应对水泥按相应水泥标准中规定的试验项目及试验方法取样试验。不合格水泥不得使用。 5. 如果浇筑混凝土的集料为碱活性集料时，水泥应选用含碱量不大于0.6%的低碱水泥。 6. 常用水泥的强度等级及软练胶砂抗压强度应符合公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）附录F-1的要求。 7.5 外加剂及混合材料 1. 外加剂 (1) 应根据外加剂的特点

17、，结合使用目的，通过技术、经济比较来确定外加剂的使用品种。如果使用一种以上的外加剂，必须经过配比设计，并按要求加入到混凝土拌和物中。在外加剂的品种确定后，掺量应根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的变化进行调整。 (2) 所采用的外加剂，必须是经过有关部门检验并附有检验合格证明的产品，其质量应符合现行混凝土外加剂（GB8076-1997）的规定，使用前应复验其效果，使用时应符 7 合产品说明及本规范关于混凝土配合比、拌制、浇筑等各项规定以及外加剂标准中的有关规定。 (3) 有关混凝土外加剂现场复试检测项目及标准见JTJ041-2000附录F-2。不同品种的外加剂应分别存储，做好标记，在运输与存

18、储时不得混入杂物和遭受污染。 2. 混合材料 (1) 混合材料包括粉煤灰、火山灰质材料、粒化高炉矿渣等，应由生产单位专门加工，进行产品检验并出具产品合格证书，其技术条件应分别符合现行用于水泥混凝土中的粉煤灰（GB1596-2005）、用于水泥中的火山灰质混合材料（GB/T2847-2005）、用于水泥和水泥混凝土中的粒化高炉矿渣（GB/T18046-2000）等标准的规定。使用单位对产品质量有怀疑时，应对其质量进行复查，混合材料技术条件见公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）附录F-3。 (2) 混合材料在运输与存储中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。 7.6 混凝土配合比

19、设计 1. 一般要求 (1) 级别和集料尺寸要求不同的混凝土应进行配合比设计。 (2) 混凝土配合比设计应在混凝土浇筑前至少35d完成。在配合比未得批准前，不得浇筑混凝土。 2. 普通混凝土配合比设计 (1) 混凝土的配合比，应通过设计和试配确定。普通混凝土的配合比，可参照普通 混凝土配合比设计规程（JTJ/T55-2000），通过试配确定。当缺少资料时，可参考本节附录。 (2) 对于预应力混凝土，应符合公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）表2.1.3关于混凝土弹性模量的规定。 (3) 混凝土的最大水灰比和最小水泥用量，应符合表7-8的要求。 (4) 混凝土的水

20、泥用量(包括代替部分水泥的混合材料)，一般不超过500kg/m3，大体积混凝土不宜超过350kg/m3，预应力混凝土不应超过550kg/m3。 (5) 混凝土坍落度，应符合表7-9的要求。 混凝土最大水灰比、最少水泥用量 表7-8 2. 本表中的最小水泥用量，包括外掺混合材料；当采用人工捣实混凝土时，水泥用量应增加25 kg/m3；当掺用外加剂且能有效地改善混凝土的和易性时，水泥用量可减少25 kg/m3； 3. 严寒地区系指最冷月份平均气温-10且平均5平均的天数145天的地区。 坍落度要求 8 2. 用人工捣实时，坍落度宜增加2030mm。 (6) 在混凝土掺用外加剂，应符合以下要求: a

21、. 在钢筋混凝土及预应力混凝土中，不得掺用氯化钙、氯化钠等氯盐。 b. 钢筋混凝土中所有组成材料引入的氯离子含量(折合氯盐含量)，不宜超过水泥用量的百分比为：位于温暖或严寒地区、无侵蚀性物质影响及土直接接触的钢筋混凝土构件0.30%；位于严寒和海水区域、受侵蚀环境和使用除冰盐的桥涵0.15%。预应力混凝土所有组成材料引入的氯离子含量(折合氯盐含量)，不应超过水泥用量的0.06%。当超过以上规定时，应采取掺加阻锈剂、增加保护层厚度、提高混凝土密实度等有效的防锈措施。对于干燥环境中的小型非重要构件，可提高一倍。 c. 无筋混凝土的氯化钠、氯化钙掺用量，以干质量计不应超过水泥用量的3%。 d. 掺入

22、加气剂混凝土的含气量宜为3.5%5.5%。 e. 预应力混凝土中不得掺入加气剂及加气型减水剂。 f. 若在混凝土中掺用混合料时，其掺量应通过试验确定，并掺量不应大于矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥（GB1344-1999）的规定。 3. 特殊要求混凝土的配合比设计 (1) 泵送混凝土 a. 泵送混凝土应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，不宜采用火山硅酸盐水泥。 b. 粗集料宜采用连续级配，其针片状颗粒含量不宜大于10%；粗集料的最大粒径与输送管径之比宜符合表7-10的规定； c. 砂率宜为35%45%。通过0.315mm筛孔的颗粒含量不应少于

23、15%。 d. 混凝土中水泥和矿物掺合料的总量不宜小于300kg/m3，根据实际情况经试验确定。不宜采用早凝或快凝水泥。 e. 坍落度宜为80180mm。 f. 混凝土的用水量与水泥和矿物掺合料的总量之比不宜大于0.60； g. 掺用引气型外加剂时，其混凝土含气量不宜大于4%。 (2) 抗渗混凝土 a. 粗集料的最大粒径不宜大于40mm，其含泥量不得大于1.0%，泥块含量不得大于0.5%。 b. 细集料的含泥量不得大于3.0%，泥块含量不得大于1.0%。 c. 外加剂宜采用防水剂、膨胀剂、引气剂或减水剂；掺用引气剂的抗渗混凝土，其含气量宜控制在3%5%。 d. 水泥用量(含掺合料)不宜小于32

24、0kg/m3。 e. 砂率宜为35%40%；灰砂比宜为1:21:2.5。 f. 抗渗混凝土的最大水灰比应符合表7-11的规定。 粗集料的最大粒径与输送管径之比 7-10 9 抗渗混凝土最大水灰比 g. 抗渗混凝土的抗渗性试验，应符合如下规定： (a) 抗渗水压值应比设计值提高0.2MPa； (b) 试配时，应采用水灰比最大的配合比作抗渗试验，试验结果应符合下列要求： Ppt?0.2 10式中：pt6个试件中4个未出现渗水时的最大水压值(MPa)； P设计要求的抗渗等级值。 (3) 高强混凝土 a. 配制C50至C80级高强度等级的混凝土(简称高强混凝土)，应选择强度等级不低于42.5级的硅酸盐

25、水泥或普通硅酸盐水泥。 b. 粗骨料的最大粒径不应大于25mm；针片状颗粒含量不宜大于5.0%；含泥量(质量比)不应大于0.5%；泥块含量(质量比)不应大于0.2%。 c. 粗骨料除进行压碎指标试验外，对碎石尚应进行岩石立方体抗压强度试验，其结果不应小于要求配制的混凝土抗压强度标准值R的1.5倍。 d. 高强混凝土宜采用级配良好的中砂，其细度模数宜大于2.6，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于1.0%。 e. 高强混凝土的水灰比应按普通混凝土配合比设计规程（JGJ55-2000）的规定通过计算或试验选取。 f. 高强混凝土所用砂率及所采用外加剂和矿物掺合料的品种、掺量应通过试验确定。 3

26、 g. 高强混凝土的水泥用量不宜大于550kg/m；水泥和矿物掺合料的总量不应大于 600kg/m3。 h. 高强混凝土配合比提出后，尚应进行不少于6次重复试验进行验证，其平均值不应低于配制强度。 (4) 大体积混凝土 a. 混凝土结构物中实体最小尺寸大于或等于1m的部位所用的混凝土(简称大体积混凝土)，应选用水化热低、凝结时间长的水泥，优先选用大坝水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥。 b. 粗骨料宜采用连续级配，细骨料宜采用中砂， c. 大体积混凝土宜掺用缓凝剂、减水剂和减少水泥水化热的掺合料。 d. 大体积混凝土在保证混凝土强度及塌落度要求的前提下，应提高掺合料及骨

27、料的含量，以降低每立方米混凝土的水泥用量。 e. 大体积混凝土配合比确定后宜进行水化热的验算或测定。 4. 混凝土的试配 (1) 提出混凝土配合比设计的详细内容，以取得批准，其内容包括: a. 水泥的品种与来源； b. 各种集料的来源； c. 用图表表示的细、粗集料标准级配细节； d. 以图表表示的组合集料标准级配细节，连同细、粗集料组合的比例细节； e. 集料与水泥的质量比； f. 水与水泥的质量比； 10 g. 制造与养生的方法； h. 与混凝土结构类型、配筋及尺寸有关系的和易性(坍落度)。 (2) 每个级别的混凝土，应先做3盘或更多的试配合，用来估定和易性、强度、经济性、含气量、坍落度、

28、修饰及一般外观。然后将最佳的配合比分做同样配料的三盘，每盘有150mm150mm150mm6个立方体，3个用于7d的抗压试验，3个用于28d的抗压试验。对于预应力混凝土，每盘应另按公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ 053-94）制备6个150mm150mm300mm试件并进行抗压弹性模量试验。所有试验按JTJ 053-94进行。 (3) 当做出符合本条要求的试拌合后，应提出每种配合比的详细资料，包括强度、各集料的级配、混合级配、配合比、水灰比、集料-水泥比及坍落度，报批准。 (4) 当水泥的来源、质量或者集料有改变，都必须提出改变配合比，重复上述程序。 (5) 在每次实际拌和混凝土前，测量集

29、料的含水量，并在用水量中予以扣除，提出供实际使用的施工配合比。 7.7 材料运输和存贮 1. 集料 (1) 混凝土用的集料，在运输或工地存贮时，应使其不受污染。存放场地应预先作硬化处理。 (2) 集料应按不同尺寸运抵工地，并贮存在相互分开的不同料堆中。 (3) 粗集料堆应按厚度不超过1m的水平层堆放，以免集料发生离析。如果集料有离析时，必须重新拌和，以符合规定的级配要求。 2.水泥 (1) 水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其他有效的防水覆盖物加以覆盖。散装水泥运输车辆的贮料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其它任何材料。 (2) 水泥应贮存足够的数量，以满足混凝土的浇筑需要。任何时候

30、不能因水泥供应中断而暂停浇筑。 (3) 应在适当地点建立完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿的足够容量的库房放置水泥，地板应高出地面至少200mm，以防止受潮。袋装水泥应紧密堆放，以减少空气流通，堆垛高度不宜超过1.52.0m，并离开四周墙壁200300mm堆放；散装水泥应贮存在密封的、不受气候影响的仓罐中。 (4) 不同种类的水泥应贮存于不同库房；不同批交货的水泥，其贮存方式应便于按交货的先后次序予以使用。 (5) 水泥在交货后应尽快使用，使用时应为松散流动体和没有结块。 (6) 对于小型结构物使用的水泥可以露天存放，但应有高的平台和严密的防雨设施。 7.8 混凝土拌和 1. 称量 (1) 称

31、量和配水机械装置，应维持在良好状态。其精确度应准确到0.4%，并应至少每周校核一次。应以精确的重量和体积对比进行精度校核。 (2) 所有混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均应按照重量称量。预制场或搅拌站集中拌制的混凝土，细、粗集料称量的允许偏差为2%；水、水泥、外加剂的允许偏差为1%。如在现场拌制混凝土，上述允许偏差可各增减1%。 2. 拌和 (1) 混凝土只能按工程当时需用的数量拌和。已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度。浇筑时坍落度不在表7-9规定限界之内的混凝土不得使用。 (2) 混凝土应在拌和厂集中机械拌和，使用批准的类型和容量的搅拌设备。这些拌和设备应能自

32、动控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料(各种集料、水泥、水)和出料，并自动控制混合料的拌和时间。所有搅拌设备都应始终保持良好的状况，任何不合规格及不符上述规定的完好设备，或有缺陷的搅拌设备不得用于混凝土的拌和。 11 (3) 混凝土拌和工作，应将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物。最短连续搅拌时间，从所有材料进搅拌缸到混凝土从搅拌缸排出，应符合表7-12要求。 (4) 搅拌缸的转动速度，应按搅拌设备上标出的速度操作。 (5) 每盘混凝土拌和料的体积不得超过搅拌缸标出的额定容量的10%。对额定容量每盘少于一袋水泥的搅拌设备不得使用。 (6) 在水泥和集料进缸前，应先加一部分拌和用

33、水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入缸中。缸的入口应无材料积结。 (7) 搅拌缸拌和的第一盘混凝土粗集料数量只能用到标准数量的2/3。 (8) 在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和料应全部倒光。搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌缸彻底清洗才能拌和新混凝土。如改变水泥类型时，应彻底清洗搅拌设备。 7.9 混凝土运输 1. 用以运输及存放混凝土的容器应不渗漏、不吸水，必须在每天工作后或浇筑中断超过30min时予以清洗干净。 2. 为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，当需要时，应将运输混凝土的容器加上遮盖物。 3. 当用轻轨斗车运输混凝土时， 轻轨应铺设平整，以免混合料因斗车振动而

34、发生离析。4. 从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表7-13规定。 5. 用混凝土泵或混凝土运输车运送混凝土时，其要求参阅JTJ 041-2000第11.5.3条和第11.5.4条有关规定。 7.10 混凝土浇筑 1. 一般要求 (1) 混凝土的浇筑方法，并尽可能采用水泥混凝土泵送浇筑方法。 (2) 浇筑混凝土前，全部模板和钢筋应按图纸要求进行检查设置是否正确并清理干净，不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质。在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。 混凝土最短搅拌时间 (min) 表7-1

35、3 (3) 混凝土应按一定厚度、顺序和方向，自下而上地、水平地分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层的前端应距先浇筑的下层的前端 1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层。 混凝土分层浇筑厚度不应超过表7-14规定。 12 (4) 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过表7-15规定，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。 (5) 混凝土在浇筑前，混凝土的温度应维持10至32之间。 (6) 混凝土由高处落下的高度不得超过2m。超过2m

36、时应采用导管或溜槽。超过10m时应采用减速装置。导管或溜槽，应保持干净，使用过程要避免发生离析。 (7) 混凝土初凝之后至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。 (8) 浇混凝土作业过程，应随时检查预埋件(螺栓、锚固筋等)位置，如有任何位移，应及时矫正。水平钢盖板(如伸缩装置钢板)下面的混凝土应填实。 混凝土分层浇筑厚度 表7-14 混凝土的运输、浇筑及间断的全部允许时间 (min) 7-15 2. 泵送混凝土 (1) 混凝土泵送施工工艺见混凝土泵送施工技术规程（JGJ/T 10-95）有关规定。 (2) 在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出

37、的混凝土应废弃，直到排出认为满意的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。 (3) 混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。 (4) 泵机开始工和后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过30min， 炎热气候不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。 3. 大体积混凝土的浇筑 大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行，应参照下述方法控制混凝土水化热温度。 (1) 大体积混凝土材料要求及配合比设计应符合本规范第7.06节大体积混凝土有关规定。 (2) 减少浇筑层

38、厚度，加快混凝土散热速度。 (3) 混凝土用料要遮盖避免日光曝晒，用冷却水搅拌混凝土以降低入仓温度。 (4) 在混凝土内埋设冷却管通水冷却。 (5) 混凝土浇筑后要注意覆盖保温，加强养生；遇气温骤降的天气应注意保温，以防裂缝。 4. 高强混凝土的浇筑 (1) 高强混凝土的材料及配合比要求应符合本规范第7.06节有关要求。 (2) 配制高强混凝土必须准确控制用水量，砂石中的含水量应仔细测定后从用水量中扣除。除事先规定的部分用水可留在现场补加外，严禁在材料出机后再加水。 (3) 高效减水剂宜采用后掺法，如制成溶液加入应在用水量中扣除这部分溶液用水。 (4) 加入减水剂后，混凝土拌合料在搅拌机中继续

39、搅拌的时间当用粉剂时不得少于 13 60s，当用溶液时不得少于30s。 (5) 拌制高强度混凝土必须使用强制式搅拌机，宜采用二次投料法拌制。 (6) 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。允许间断时间应经试验确定。若超过间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。 5. 钢纤维混凝土浇筑 (1) 钢纤维混凝土的浇筑应保证钢纤维分布的均匀性和结构的连续性，在图纸规定连续浇筑区域内，应连续浇筑，不得中断。 (2) 拌和料从搅拌机卸出到浇筑完毕所需时间不宜超过30min。 (3) 在浇筑钢纤维混凝土过程中严禁因拌和料干涩而加水。 (4) 钢纤维混凝

40、土应采用机械振捣，不得采用人工插捣，所采用的振捣机械和振捣方法除应保证混凝土密实外，尚应保证钢纤维分布均匀。 (5) 结构构件的浇筑振捣应注意避免钢纤维露出构件表面，宜将模板的尖角和棱角修成圆角，必要时可采用附着式振捣器进行模外振动。 (6) 钢纤维混凝土可采用与普通混凝土相同的养护方法，特殊工程和构件的养护应符合图纸要求。 7.11 混凝土捣实 1. 一般要求 所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。 2. 设备 (1) 混凝土的捣实，一般均应使用内部机械振捣；混凝土构件顶面部分，预应力混凝土构件或其他特殊地方可用外部机械振捣。 (2) 振捣器应能以每分钟不小于

41、4500脉冲的频率传递振动于混凝土，使在距振捣点至少0.5m以内的混凝土产生25mm坍落度的可见效应。 3. 振捣 (1) 振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。 (2) 振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50100mm。 (3) 插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。 (4) 当使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。 (5) 不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，

42、以致引起离析。 (6) 模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。 (7) 混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。 (8) 混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。 7.12 片石混凝土和小石子混凝土 1. 片石混凝土 (1) 片石混凝土仅限于用于重力式墩台及大型基础。用于片石混凝土的片石，应符合413节的要求。 (2) 填充片石的数量不宜超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm。 (3) 片石的抗压强度应不小于30MPa，并不得低于混凝土级别。 (4) 片石在使用前应清扫、冲洗干净。 (5) 片石应均匀放置于刚浇筑

43、的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开墙、墩、台及基础的表面距离不得小于150mm。片石不得接触钢筋或预埋件。 14 2. 小石子混凝土 (1) 在片石砌体或块石砌体中，可以采用小石子混凝土作为砂浆砌筑。 (2) 小石子混凝土的粗集料可用碎石或砾石，粒径不大于20mm。 (3) 小石子混凝土的级别应按图纸规定，配合比设计除照图纸规定外，应按照7.06小节有关规定办理。 (4) 所拌的小石子混凝土应具适当的和易性和保水性，其坍落度为50100mm。 (5) 小石子混凝土拌和后，应在45min内使用完，未用完的应予废弃。 7.13 施工缝 1. 施工缝应按图示设置。 2. 当认为需要时，

44、水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内设40mm宽的板条，使施工缝保持直线。 3. 在浇新混凝土前，施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。在用水刷洗时混凝土强度须达到0.5MPa，在人工凿毛时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时须达到10MPa，同时应加水使混凝土保持潮湿状态直到浇新混凝土。 4. 在浇新混凝土时，老混凝土强度必须达到1.2MPa，如为钢筋混凝土，须达到2.5MPa。同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚1020mm的12水泥砂浆，竖直缝抹一层薄纯水泥浆。 5. 下部结构混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，并在可能时，缝位于完成结构的不暴露部位。当必须设垂直施工缝，或施工缝位于重要部位或

45、具有抗震要求时，应有钢筋通过施工缝使结构成为整体。当施工缝为斜面时，应先凿成台阶状。当有抗渗要求时，施工缝宜作成凹形或设置止水带。 6. 施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线，应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。 7.14 各类混凝土结构的混凝土浇筑 1. 基础及墩、台 (1) 浇筑基础混凝土前，应将地基进行清理并按404.03小节要求检验基底，符合图纸要求后方可进行施工。当基底为干燥地基时，应将地基润湿。如果地面为岩石时，应加以湿润，铺一层厚2030mm的水泥砂浆，并在其凝结前浇筑第一层混凝土。 (2) 一般基础及墩、台混凝土应在整个平截面范围水平分层进行浇筑，当截面过

46、大，不能在前层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土土时，可分块进行浇筑。 (3) 采用滑升模板浇筑墩、台混凝土时，应符合下列规定: a. 宜采用低流动度或半干硬性混凝土； b. 浇筑应分层分段进行， 各段应浇筑到距模板上口不少于100150mm的位置为止。 c. 应采用插入式振捣器振捣； d. 每一整体结构的浇筑应连续进行，若因故中断，应按施工缝处理； e. 混凝土脱模时的强度宜为0.20.5MPa，如表面有缺陷，应及时予以修理。 f. 对滑模顶升应严格控制其竖向精度，千斤顶应分组设置，除能同步顶升外，并可调整桥墩的竖向精度。提升速度不宜过快，以100300mm/h为宜。 2. 柱 (1)

47、墩柱混凝土宜在一次作业中浇筑完成。混凝土墩柱应在浇筑完成后最少24h，始允许浇筑盖梁混凝土，但图纸上另有注明者除外。 (2) 若采用滑升模板施工，应符合本节7.14-1(3)款的规定；当为排柱式墩台，各立柱的浇筑进度应保持一致。 3. 钢筋混凝土梁在支架上浇筑 (1) 浇筑梁体混凝土时，一般宜按梁的全部横断面斜向分段、水平分层地连续浇筑。上层与下层前后浇筑距离应不小于1.5m，每层浇筑厚度当用插入式或附着式振捣器振捣时， 15 不宜超过300mm。 若箱梁体不能一次浇筑完成，而需分二次浇筑时，第一次浇筑到梁的底板的承托顶部以上300mm。第一次和第二次浇筑的时间应间隔至少24h。在第二次浇筑前

48、，应检查脚手架有无收缩和下沉，并打紧各楔块，以保证最小的压缩和沉降。 悬出的承托及悬出板的底面，一般应在离外缘不大于150mm处设一10mm深V形滴水槽以阻止水流污染混凝土表面。 (2) 简支梁桥上部构造的混凝土浇筑，一般应由墩、台两端开始向跨中方向同时进行。如果采用分层浇筑，也可从一端开始。无论采用何种方式，均应一次浇筑完成。 (3) 跨径较大的简支梁以及在基底刚性不同的支架上浇筑连续梁，为防止支架不均匀沉降引起混凝土开裂，可按下列方法之一进行: a. 加快浇筑作业，使全梁混凝土在最初浇筑的混凝土初凝前浇筑完毕； b. 在支架预加等于梁身重力的荷载，使支架充分变形。预加荷载于混凝土浇筑过程中

49、逐步撤除，预压后的支架标高与设计不符时，应进行调整； c. 将梁分成数段，按适当顺序分段浇筑，以消除支架沉降不均匀的影响。 4. 钢筋混凝土斜腿刚构 (1) 斜腿刚构上部主梁施工采用搭设支架现浇时，施工支架搭设后必须进行预压。预压荷载不应小于主梁自重的80%。 (2) 斜腿部分混凝土的浇筑，系在斜度大而周边封闭的模板内灌筑，因此应采取措施，防止振捣时发生离析及斜腿上缘表面出现过多气泡的现象。 (3) 梁体混凝土浇筑宜从梁两端向跨中同时进行，按图纸规定，跨中留出适当长度的合拢段，俟梁体混凝土收缩符合图纸规定要求后，始可进行合拢段混凝土的浇筑。合拢段混凝土浇筑时的温度应图纸规定，若图纸无规定，以在

50、515为宜。 5. 中承式肋拱 (1) 混凝土拱肋应沿拱跨方向分段浇筑，按照图纸要求，在1/4拱跨附近设置施工缝，其长度为0.51.0m，两端面须垂直于拱肋轴线，且凿毛并冲洗干净。 (2) 在符合图纸规定的合拢温度下，浇筑合拢段（施工缝）混凝土。 (3) 拱肋合拢后，混凝土强度达到设计强度的90%以上，始可浇筑行车道系混凝土；行车道系混凝土强度达到设计强度的90%以上，吊杆即行张拉拧紧就位。 (4) 拱肋、行车道系的拱架、模板及支架的制作和架设应符合图纸规定及本规范第402节的有关规定。拱肋支架的拆除应在吊杆张拉拧紧就位之后；行车道系支架的拆除应在台背回填完成之后。 6.支架现浇钢筋混凝土拱圈

51、及钢架拱 (1) 结合实际情况，编制在支架上浇筑混凝土拱圈及钢架拱的施工组织设计，其内容包括施工方法、施工工艺、施工顺序、劳力组织、机械设备、材料供应及质量监控等。 (2) 拱架的架设应符合图纸要求和批准的施工组织设计及本规范第402节有关规定。 (3) 跨径小于16m的拱圈或拱肋，应按拱圈全宽度从两端拱脚向拱顶对称地连续浇筑，并在拱脚混凝土初凝前全部完成。如不能在限定时间内完成时，则应在拱脚预留一个隔缝并最后浇筑隔缝混凝土。 (4) 跨径大于或等于16m拱圈或拱肋，应沿拱跨方向分段浇筑。分段接缝位置，拱式拱架宜设置在拱架受力反弯点、拱架节点、拱顶及拱脚处；满布式拱架宜设置在拱顶、1/4部位、

52、拱脚及拱架节点等处。各段的接缝面应与拱轴线垂直，各分段点应预留间隔槽，其宽度一般为0.51.0m，且应满足钢筋接头要求。 (5) 分段浇筑程序应符合图纸要求，各分段内的混凝土应一次连续浇筑完毕，因故中断时，应浇筑成垂直于拱轴线的施工缝；如已浇筑成斜面，应凿成垂直于拱轴线的平面或台阶或接合面。 (6) 间隔混凝土，应待拱圈分段浇筑完成后且其强度达到设计强度的75%和接合面施工缝处理后，由拱脚向拱顶对称进行浇筑。拱顶及两拱脚间隔槽混凝土应在最后封拱时浇筑。封拱合龙温度应符合图纸要求，如图纸未规定时，宜在接近当地年平均温度或515时进行。拱顶调整拱圈应力，应在拱圈混凝土强度达到设计强度后，方可进行。

53、 16 (7) 浇筑大跨径混凝土拱圈（拱肋）时，纵向钢筋接头应安排在图纸规定的最后浇筑的几个间隔槽内，并应在这些间隔槽浇筑时再连续。 (8) 浇筑大跨径拱圈（拱肋）混凝土时，宜采用分环（层）分段法浇筑，也可沿纵向分成若干条幅，中间条幅先行浇筑合龙，达到图纸要求后，再安横向对称、分次浇筑合龙其他条幅。其浇筑顺序和养护时间应符合图纸要求。 (9) 大跨径钢筋混凝土箱形拱圈（拱肋）可采用拱架上组装并现浇的施工方法。其施工方法应符合图纸要求及公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）条16.2.1条7款的要求。 (10) 在支架上浇筑的上承式拱桥，其拱上结构混凝土浇筑应在拱圈及间隔槽混凝土浇筑强度

54、达到设计强度等级的30%以上方可进行。立柱底座应与拱圈（拱肋）同时浇筑，立柱上端施工缝应设在横梁承托底面上；桥面系的梁与板应尽量同时浇筑；两相邻伸缩缝间的桥面板应一次浇筑完成。 7. 栏杆及护栏(防撞墙) 混凝土栏杆及护栏(防撞墙)应在该跨脚手架放松后才能浇筑。特别要注意使模板光顺并紧密装配，以能保持其线条及外形，且在拆模时不得损害混凝土。应按施工详图制作所有模板以及斜角条，并具有简洁斜角接头。在完成工程中，所有角隅应准确、线条分明、加工光洁，且无裂缝、碎裂或其他缺陷。 预制栏杆构件应在不漏浆的模板中浇筑。当混凝土足够硬化时，始可脱模并进行养生。 可以采用加湿加温方法和/或用快硬水泥或减水剂以

55、缩短养生期。 存放并装卸预制构件时，应保持边缘及角隅完整和平整。在安放前或安放时任何碎裂、损坏、开裂的构件应废弃并从工程中移去。 与预制栏杆柱相连接的就地浇筑栏杆帽及护栏帽，在浇筑并整修混凝土时应防止栏杆及护栏被沾污和变形。 8. 预制构件 预制场地应平整、坚实、清洁，并采取排水措施，防止场地沉降。每个预制块件应一次浇筑完成，不得间断。预制构件宜采用钢模板。 所有预制构件，其上拱度不应大于图纸规定值。 采用平卧重叠法浇筑混凝土时，下层构件顶面应设隔离层；上层构件须待下层混凝土强度达到设计等级的30%以上后，方可浇筑。 在空心板的筒模周围浇筑混凝土时，应采取措施使筒模不致移位。混凝土应分两层浇筑

56、，底层浇至筒模的圆心处，并振捣使之沉积，然后在下层混凝土仍有足够塑性时尽快浇筑上层混凝土，用振捣器使上下层混凝土结合。 腹板底部为扩大断面的T形梁或I形梁，应先浇筑其扩大部分并振实，再浇筑其上部腹板。 箱形梁段的浇筑，应先浇底板，振捣密实后，再行浇筑腹板。腹板浇筑可分段分层进行，亦可由一端向另一端逐步推进，并及时振捣。腹板浇筑完毕即可浇筑顶板，顶板亦可在腹板浇筑到一定长度后与腹板交叉进行。 为加速模板周转，小型构件可采用干硬性混凝土，以下述方法进行预制。 (1)翻转模板法。构件浇筑并振实后，连同模板反转，然后脱去模板，立即进行混凝土表面修抹。 (2) 在移动式底模上或平整的地面上浇筑混凝土，振

57、动时应于表面加压，增加振动时间，然后短时间内拆模，修整混凝土边角。 7.15 混凝土表面的修整 1. 所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿出一定的深度，并以混凝土等级重新填筑和修整表面。 2. 表7-14规定了各种混凝土表面应具备的形式，并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整，由直接 测量测定。由模板的凸出或其他原因而引起的不平整称为渐变不平整，由2m直尺测定之。 3. 用模板成形的混凝土表面不允许粉刷。 17 4. 对墩台帽、路缘石及护墙的不用模板成形的外露面，应用木

58、镘刀修整。当湿润薄膜消失以及混凝土已相当凝固，且无浮浆浮于表面时，应用钢镘刀在加压下镘平，以形成密实、平整、均匀且无镘刀抹痕的表面。 5. 用于起组合作用的不用模板的预制构件外露面，应按施工缝所述制备。 混凝土表面修整等级及标准 表7-16 所留空穴外，无须再处理。仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。 2. 对于F3类，拆模后应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表 面这类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。水平及垂直施工缝应正确、平整。在 模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金刚砂及水磨平。 6. 表面修整要求如下: a. 预制构件 (a) 用于起组合作用的顶面 U2* (b) 直接铺沥青混凝土的顶面 U2* (c) 模板成形的外露面 F2 (d) 模板成形的非外露面 F1 (e) 模板成形的内部空心 F1 b. 就地浇筑混凝土 (a) 模板成形的护栏表面