水泵自动化毕业论文设计

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1、word目 录序言2第1章水泵控制系统概述41.1水泵控制系统的组成框图与工作原理461.3 技术要求61.3.1 控制性能和方式71.3.2数据采集、逻辑运算、记录与显示、打印7899第2章PLC的选型102.1 PLC简介102.1.1 PLC根本概念102.1.2 PLC根本结构122.1.3 PLC的工作原理142.1.4 PLC系统的其它设备152.1.5 PLC的通信联网152.1.6 PLC软件系统与常用编程语言162.2 PLC的选择17172.2.2 S7-300的根本性能172.2.3 S7-300的根本组成182.2.4 S7-300的通讯192.2.5 S7-300的根

2、本结构20第3章水泵PLC控制设计21212121232326262727272934第4章检测与保护354.1 水仓水位检测353535354.5 保护功能364.6 KX15/660380DZ矿用电动阀门控制箱BC-374.7、电动闸阀 MZ941H-100DN25037完毕语40参考文献39致谢40序 言高产、优质、安全、节能、省力，减少岗位人员，最终达到降低本钱，提高劳动生产率以获取最大利润是今后煤炭企业在竞争中生存的根底，煤矿要开展、要生存，必须走安全、高产、高效、实现矿井自动化之路，通过自动化建设实现减员增效、降低本钱，提高劳动生产率，而井下排水自动控制系统是煤矿自动化的一个重要组

3、成局部。实现井下排水系统的自动化控制：第一、可依据水仓水位起停水泵，提高水泵有效利用率，降低本钱，节能增效。第二、可减少看护人员，并可充实设备维护检修队伍，提高维护质量，减少事故发生，变发生事故后的被动检修为主动的定期检修，提高设备的使用率，实现减人增效。第三、可以保证煤矿的安全生产，改善工作环境，提高劳动生产率。第四、可有效的保护水泵电机等设备，延长使用寿命，减少事故停机时间，提高排水能力。第五、可有效的提高突、透水事故的应急处理能力，防止灾害的发生。随着计算机控制技术与以微处理器为核心的可编程序控制器的普遍应用，结合矿井排水系统的特点，在确保先进性与可靠性的根底上，采用矿用本质安全型工业控

4、制计算机庞大的软硬件资源，通过各种先进可靠的传感器、保护装置、电动闸阀、电动球阀等设备组成矿井主排水自动控制系统。该自动控制系统达到准确与时的掌握各种设备的工作状态、减少排水系统操作人员工作量，降低劳动强度，结合水仓水位变化充分提高煤矿井下主排水系统效率，使水泵排水系统能够安全可靠、节能高效、经济合理的优化运行。对于进一步实现全矿井生产系统的自动化、科学化、网络化管理具有十分重要的意义。矿井下的涌水由井下各个岩层渗出水组成，涌水沿各巷道排水沟流入水仓积存。井下水泵房排水系统是煤炭矿井的关键系统之一。本方案从实际出发，在井下泵房配备一套适合于煤矿井下环境的自动控制系统简称系统，以实现排水自动化控

5、制。第1章 水泵控制系统概述1.1水泵控制系统的组成框图与工作原理图1-1 水泵系统与自动化平台连接41 / 42图1-2 控制回路接线图电器动作顺序表：1、当水位在正常水位时，开关SQB闭合KM1吸合M1工作当水位到警戒水位时，开关SQA、SQB闭合KM1吸合M1工作 KM2吸合M2工作当水位到乏水位时，开关SQC打开KM1断开M1停止2、主泵需要检修时，按下SB3KM3吸合SB3自保 KM1断开M1停止 KM2吸合M2工作 3、人工手动操作启动按钮SB2，停止按钮SB11、水泵 水泵型号： 水泵数量：7台 流量：三趟总管路流量监测每台总管路一台流量监测10MPa2、射流装置射流装置型号：射

6、流装置数量：7套3、阀门 电动闸阀数量：每台泵一台电动闸阀，共7台 电动球阀数量：每台泵两台电动球阀，共14台1.3 技术要求系统与设备符合国家相关标准和煤炭行业标准要求。井下硬件设备需具有国家煤安标志、生产许可证和防爆合格证，满足防爆、防尘、抗高温潮湿和电磁干扰的要求。1.3.1 控制性能和方式1系统对电动机和电动闸阀具有远控、就地自动、就地手动三种工作方式。2每台水泵可设置“运行、“备用、“检修三种工作方式。3系统能够自动判断水泵和排水管路的效率和累计运行时间,对效率和累计运行时间超过规定的与时警示和提醒进展更换。4在正常自动运行状态下，系统能根据吸水井水位、水位上升速率等检测计算值判断矿

7、井涌水量，自动控制开、关电动闸阀，启、停水泵以与自动判断启、停台数；系统能根据给定的电力避峰填谷时间段实现节能运行；系统能够根据轮换工作原如此，自动实现水泵的轮换运行，防止单台水泵长期运行导致故障。系统通过以上方式以安全高效为根本原如此达到自动化节能优化运行。5系统要有当矿井发生突、透水等重大事故情况时的应急处理程序，从而实现灾害情况下排水系统的抗灾型有序运行。1.3.2数据采集、逻辑运算、记录与显示、打印1模拟量检测的数据主要有：水仓水位、电机工作电压开关改造后实现、电流开关改造后实现、电机定子与轴承温度、吸水管真空度、排水管压力、流量等。数字量检测的数据主要有：手动、自动控制方式，远程、就

8、地控制方式，水泵启、停状态，水泵故障信号，水泵电机启、停状态，各闸阀的工作状态与启、闭状态等。2通过数据自动采集连续检测水仓水位，控制水泵的启停和运行台数。3可将系统的各种参数状态、故障与开停时间、水泵与管网效率统计等信息记录到历史数据库中，并可分时间段统计查询。4系统能够实时动态模拟显示系统的整体运行状态和设备检测值，如水仓水位、水泵流量、排水管状态、电流、电压与电动机、电动闸阀等的各种工况状态；可实时显示系统各设备的故障信息，并按故障级别分别发出相应报警；系统具有水位、流量、电流、压力等模拟量的实时与历史曲线显示。 5具备故障记录，历史数据查询、打印等功能。打印分人工打印、自动打印、事故打

9、印等。1超温保护：对于电动机内部预埋的三相定子与两端轴承的Pt100电阻信号，系统可直接承受该信号，当温度超过设定值和上升速率超过规定时，应与时报警并退出运行。2水泵起动保护：根据水泵起动时流量、压力、真空度等参数自动判断水泵是否正常起动，非正常起动时能与时报警并顺序起动下台水泵。3当电机、水泵、电动闸阀、系统故障时，能与时发出告警信息并在监视后台以声光、闪烁、推画面等显著警示，并显示故障情况，警示工作人员修复。系统通讯接口采用统一、标准的接口组件具有以太网接口，通讯协议采用标准、开放的协议，能够与整个矿井综合自动化信息系统无缝连接。系统的升级只是对CPU升级。由于新出的CPU和旧的CPU版本

10、号不同，会出现不兼容的现象。在400H冗余系列，需要升级的居多，因为一主一备，有一个坏了，换新的CPU，版本不同，同步通讯就不能进展，所以必须对旧的CPU升级。升级很简单，拔出存储卡，插入升级卡就可以升级了。在原来的控制系统由于是采用漂浮来控制水泵电机的运行与停止，所以对于水位和储水量的控制不是很精准。原控制回路里，人为控制的因素比拟多，所以加重了人的劳动强度。原控制回路系统中采用的开关设备较多，与电子产品相比，系统的稳定性较差。第2章PLC的选型2.1 PLC简介2.1.1 PLC根本概念本世纪60年代,由于小型计算机的出现和大规模产生与多机群控的开展,人们曾试图用小行计算机来实现工业控制,

11、代替传统的继电接触器控制.传统的继电接触器控制采用的是固定接线方式,一旦生产过程有变动,就得重新设计线路连线安装不利于产品的更新换代.但利用小型计算机实现工业控制价格昂贵,输入、输出电路不匹配，编程技术复杂，因而没能推广和应用。 60年代末期，美国汽车制造工业竞争激烈，为了适应生产工艺不断更新的需要，在1968年美国通用汽车公司GM首先公开招标，对控制系统提出的具体要求根本为：1它的继电控制系统设计周期短，更改容易，接线简单，本钱低；2它能把计算机的功能和继电器结合起来。但编程有比计算机简单易学、操作方便3系统通用性强。 其使用与维护非常方便简单1硬件配置方便。PLC的硬件是专门生产厂家按照一

12、定标准的规格生产的,硬件可以按实际需要配置，到市场上可以方便的买到。2安装方便。内部不需要接线和焊接，只需编写程序就可以了。使用方便。接点的使用不受次数限制，内部器件可多到使用户不感到有什么限制。只需考虑输入，输出点个数，这可由各种PLC类型来控制。3维护方便。PLC配备有很多监控提示信号，能检查出自身所出故障，并随时显示给操作人员，能动态的监视控制程序的执行情况，为现场的调试和维护提供了方便，而且接线少，维修时只需要换插入式模块，维护方便。再次，它的运行稳定可靠。PLC是专门为工业设计的。在设计和制造过程中采用了多层次抗干扰和精选元件措施，可在恶劣的工业环境下与强电设备一起工作，运行的稳定性

13、和可靠性较高。PLC是以集成电路为根本元件的电子设备，内部处理不依赖于接点，元件的寿命几乎不用考虑。目前PLC的整机平均无故障工作时间一般在25万小时。甚至更高。最后，它的设计施工周期短。使用PLC完成一项控制工程，在系统设计完成后，现场施工和PLC程序设计可以同时进展，周期短，而且程序的调试和修改都很方便。综上所述，可编程控制器在性能上均有继电器逻辑控制，与微型计算机，单片机相比。它也是一种用于工业自动化控制的理想工具。可编程控制器是计算机家族中的一员,是为工业控制应用而设计制造的。早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller),简称PL

14、C,它主要用来代替继电器实现逻辑控制。随着技术的开展,这种装置的功能已经大大超过了逻辑控制的X围,因此,今天这种装置称作可编程控制器,简称PC。但是为了防止与个人计算机(Personal puter)的简称混淆,所以将可编程控制器简称PLC 2.1.2 PLC根本结构PLC实质是一种专用于工业控制的计算机,其硬件结构根本上与微型计算机一样从结构上分，PLC分为固定式和组合式(模块式)两种。固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规如此组合配置。1.中央

15、处理单元(CPU)中央处理单元(CPU)是PLC的控制中枢。它按照PLC系统程序赋予的功能接收并存储从编程器键入的用户程序和数据；检查电源、存储器、I/O以与警戒定时器的状态,并能诊断用户程序中的语法错误。当PLC投入运行时,首先它以扫描的方式接收现场各输入装置的状态和数据,并分别存入I/O映象区,然后从用户程序存储器中逐条读取用户程序,经过命令解释后按指令的规定执行逻辑或算数运算的结果送入I/O映象区或数据存放器内。等所有的用户程序执行完毕之后,最后将I/O映象区的各输出状态或输出存放器内的数据传送到相应的输出装置,如此循环运行,直到停止运行。PLC与电气回路的接口，是通过输入输出局部(I/

16、O)完成的。I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。I/O分为开关量输入(DI)，开关量输出(DO)，模拟量输入(AI)，模拟量输出(AO)等模块。常用的I/O分类如下： 1开关量：按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。2模拟量：按信号类型分，有电流型4-20mA,0-20mA、电压型0-10V,0-5V,-10-10V等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。3除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、脉冲

17、等模块。按I/O点数确定模块规格与数量，I/O模块可多可少，但其最大数受CPU所能管理的根本配置的能力，即受最大的底板或机架槽数限制。1存放系统软件的存储器称为系统程序存储器。2存放应用软件的存储器称为用户程序存储器。4.电源模块 PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。电源输入类型有：交流电源220VAC或110VAC，直流电源常用的为24VDC。5.底板或机架 大多数模块式PLC使用底板或机架，其作用是：电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块，机械上，实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。 2.1.3 PLC的

18、工作原理PLC投入运行后,其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。在输入采样阶段,PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据,并将它们存入I/O映象区中的相应得单元内。输入采样完毕后,转入用户程序执行和输出刷新阶段。在这两个阶段中,即使输入状态和数据发生变化,I/O映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。因此,如果输入是脉冲信号,如此该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期,才能保证在任何情况下,该输入均能被读入。在用户程序执行阶段,PLC总是按由上而下的顺序依

19、次地扫描用户程序(梯形图)。在扫描每一条梯形图时,又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路,并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进展逻辑运算,然后根据逻辑运算的结果,刷新该逻辑线圈在系统RAM存储区中对应位的状态；或者刷新该输出线圈在I/O映象区中对应位的状态；或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。在工业生产过程中有大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进展顺序动作，并按照逻辑关系进展连锁保护动作的控制，与大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。 2.1.4 PLC系统的其它设备编程设备：编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可

20、缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC与PLC所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。小编程器PLC一般有手持型编程器，目前一般由计算机运行编程软件充当编程器。也就是我们系统的上位机。 人机界面：最简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏或触摸屏式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机运行组态软件充当人机界面非常普与。2.1.5 PLC的通信联网依靠先进的工业网络技术可以迅速有效地收集、传送生产和管理数据。因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越显著，甚至有人提出“网络就是控制器的观点说法。 PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算

21、机以与其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。 2.1.6 PLC软件系统与常用编程语言PLC软件系统由系统程序和用户程序两局部组成。系统程序包括监控程序、编译程序、诊断程序等，主要用于管理全机、将程序语言翻译成机器语言，诊断机器故障。系统软件由PLC厂家提供并已固化在EPROM中，不能直接存取和干预。用户程序是用户根据现场控制要求，用PLC的程序语言编制的应用程序也就是逻辑控制用来实现各种控制。 标准语言梯形图语言是最常用的一种语言，它有以下特点： 1.它是一种图形语言，沿用传统控制图中的继电器

22、触点、线圈、串联等术语和一些图形符号构成，左右的竖线称为左右母线。 2.梯形图中接点触点只有常开和常闭，接点可以是PLC输入点接的开关也可以是PLC内部继电器的接点或内部存放器、计数器等的状态。 3.梯形图中的接点可以任意串、并联，但线圈只能并联不能串联。 4.内部继电器、计数器、存放器等均不能直接控制外部负载，只能做中间结果供CPU内部使用。 5.PLC是按循环扫描事件，沿梯形图先后顺序执行，在同一扫描周期中的结果留在输出状态暂存器中所以输出点的值在用户程序中可以当做条件使用2.2 PLC的选择1.最大限度的满足被控对象的控制要求。2.在满足控制要求的前提下，力求使控制系统简单、经济、使用和

23、维护方便。保证控制系统安全可靠。3.考虑到生产的开展和工艺的改良在选择PLC容量时应适当留有余量。2.2.2 S7-300的根本性能SIMATlCS7-300是一种模块化的小型PLC系统,其优越的性能价格比,使之成为中小规模控制系统理想的选择。1.多种规格的处理器,系统采用独特的导轨安装;2.高速的指令处理,可满足快速程序控制要求;3.浮点数运算,可有效地实现更为复杂的数学运算;4.CPU内集MPI接口,多种通讯模块能用来连接AS一I接口、PROFIBUS和工业以太网总线系统;5.具有时间/中断驱动、开环定位和PlD等高级控制功能;6.I/O模块采用前连接器方式,维修或更换十分方便;7.系统自

24、行组态,信号或通讯模块不受限制地随意安放;8.具有满足高速计数、步进电机和伺服定位控制等特殊应用的l/O模块;9.STEP7编程语言具有大量的以STEP5为根底的指令集,使程序的编制简单快捷。2.2.3 S7-300的根本组成1.中央处理单元 (CPU) 各种 CPU 有各种不同的性能，例如，有的 CPU 上集成有输入/输出点，有的 CPU 上集成有 PROFIBUS-DP 通讯接口等。2.信号模块 (SM) 用于数字量和模拟量输入/输出 3.通讯处理器 (CP)用于连接网络和点对点连接 4.功能模块 (FM) 用于高速计数，定位操作 (开环或闭环定位) 和闭环控制。 5.负载电源模块 (PS

25、) 用于将 SIMATIC S7-300 连接到 120/230 伏交流电源，或 24/48/60/110 伏直流电源。 6.接口模块 (IM) 用于多机架配置时连接主机架 (CR) 和扩展机架 (ER)。S7-300 通过分布式的主机架 (CR) 和 3 个扩展机架 (ER)，可以操作多达 32 个模块。运行时无需风扇。7.S7-300 适用于通用领域： 高电磁兼容性和强抗振动，冲击性，使其具有最高的工业环境适应性。8.S7-300 有两种类型：标准型 温度X围从 0到 60环境条件扩展型 温度X围从 -25 到 +60 更强的耐受振动和污染特性。 2.2.4 S7-300的通讯这是一个经济

26、而有效的解决方案；方便用户的STEP7的用户界面提供了通讯组态功能，这使得组态非常容易、简单。 SIMATIC S7-300 具有多种不同的通讯接口。多种通讯处理器用来连接 AS-I 接口、和工业以太网总线系统。串行通讯处理器用来连接点到点的通讯系统 多点接口 (MPI) 集成在 CPU 中，用于同时连接编程器、PC 机、人机界面系统与其他SIMATIC S7/M7/C7 等自动化控制系统。 CPU支持如下通讯类型： 过程通讯 通过总线 (AS-I 或 PROFIBUS ) 对 I/O 模块周期寻址 (过程映象交换) 数据通讯 在自动控制系统之间或人机界面 (HMI) 和几个自动控制系统之间，

27、数据通讯会周期地进展或被用户程序或功能块调用。 2.2.5 S7-300的根本结构1.DIN 标准导轨安装 只需简单地将模块钩在 DIN 标准的安装导轨上，转动到位，然后用螺栓锁紧。2.集成的背板总线 背板总线集成在模块上，模块通过总线连接器相连，总线连接器插在机壳的背后。3.更换模块简单并且不会弄错 更换模块时，只需松开安装螺钉。很简单地拔下已经接线的前连接器。在连接器上的编码防止将已接线的连接器插到其他的模块上。对于信号模块可以使用螺钉型接线端子或弹簧型接线端子 5.TOP 连接 采用一个带螺钉或夹紧连接的 1 至 3 线系统进展预接线。或者直接在信号模块上进展接线。6.确定的安装深度 所

28、有的端子和连接器都在模块上的凹槽内，并有端盖保护，因此所有的模块都有一样的安装深度。7.没有槽位的限制 信号模块和通讯处理模块可以不受限制地插到任何一个槽上，系统自行组态。第3章 水泵PLC控制设计电气设备的设计和制造符合以下标准：(1)IEC标准国际电工委员会(2)ISO标准国际标准化组织。(3)GB3836.1-2000爆炸性气体环境用电气设备第1局部：通用要求(4)GB3836.2-2000爆炸性气体环境用电气设备第1局部：隔爆型“d(5)GB3836.4-2000爆炸性气体环境用电气设备第1局部：本质安全型“(6)GB4942.2低压电器外壳防护等级(7)MT209煤矿通信、检测、控制

29、用电工电子产品通用技术要求(8) 煤矿安全规程2007版改造方案目前井下泵房共有水泵主电机7台，每台具有不超过4路的Pt100温度信号输出，有Pt100在线监测仪表供显示Pt100温度用，该仪表无信号输出；一拖二的软起动器与磁力起动器连接示意图高爆开关磁力起动器8台其中一台作为进线电源用，型号：QBG-315/6S，生产厂商：某某武进矿用设备厂，该设备不具备电流、电压信号输出功能；高压软起动器3台，其中两台软起动器每台拖动两台磁力起动器，另一台软起动器拖动三台磁力起动器，软起动器型号：QBG-180/6000R，生产厂商：某某开诚，该设备不具备电流、电压信号输出功能；目前矿上某单位已采购三台矿

30、用隔爆型高压起动电抗器对软起动器进展改造，每台电抗器对应一台磁力起动器对应一台电机，剩余三台软起动器中的两台每台对应一台磁力起动器，另一台软起动器对应两台磁力起动器。由于电抗器为自动切换不需参与控制，因此电抗器+磁力起动器方式，由矿上使用单位根据实际所需情况提供磁力起动器的控制接点，由厂家对磁力起动器进展控制。各电器设备间连接由矿上使用单位自己连接完成。对于软起动器+磁力起动器方式，仍参考利用原有的某某开诚PLC控制系统，由厂家控制接点与PLC控制系统中的就地控制箱开/停按钮并联进展控制。假如需要主排水泵电机电压、电流监测，由厂家可提供相关模块，在条件允许的情况下由矿上使用单位对高压磁力起动器

31、进展改造并增加该模块来实现此功能。上位机系统安装于地面集控室，向上通过环网与WinCC组态软件自带的OPC Server软件接口向综合自动化平台提供实时数据，向下通过环网与OPC Client与井下本安监控站进展实时通讯。井下KJD30本安型监控站安装在泵房控制室内，完成控制现场各传感器信息的采集与处理，通过高性能控制软件设定的自动控制流程实现自动控制功能。KDK8多功能控制驱动器串接在一根总线上与KJD30本安监控站通讯，KDK8多功能控制驱动器具有手动/自动功能，手动方式下通过其自身的转换开关实现单台水泵的起/停控制，两台KDK8可实现一台水泵的手动控制，自动方式下接收KJD30本安监控站

32、下发的控制命令实现多台水泵的自动控制。现场的各种返回信号高爆开关、电动闸阀等返回点接入KDK8的开入口转换为总线信号送给KJD30本安监控站。系统结构框图KCC2本安型智能I/O接口也挂接在总线上，它将现场的各种模拟量信号或开关量信号转换为总线信号送给KJD30本安监控站。上位机局部由：一台工控机与WinCC组态软件组成，用以实现水泵控制系统的地面监控与数据上传功能。该上位机将通过目前准备建设的矿井网络系统将信息上传至全矿井综合自动化平台，全矿井综合自动化平台对相关信息数据进展整合分析后在WEB网页上发布，使管理人员能够与时掌握系统安全运行状况。全矿井网络系统与全矿井软件平台局部建成后可实现泵

33、房监控系统信号上传，全矿井网络系统必须在一水平泵房内设置网络交换机，并留有本安型以太网电接口，地面上位机处50米内留有矿井网络以太网电接口。以上涉与到的网络局部由网络系统厂家负责其交换机局部的接入与调试工作。2台KJD30矿用本安型工业控制计算机、8台KDK8矿用多功能控制驱动器、多台KCC2智能I/O接口、KDW15A电源箱与各种本安传感器。各监控站除实现单台/多台水泵的手动/自动控制功能外，同时具备完善的水位、压力、流量、温度等的监测保护和声光报警功能。监控站具备本安型以太网接口和国际标准的OPC软件接口，可就近接入井下环网交换机，无需任何设置非常方便的将信息上传至地面上位机。系统传感器有

34、：KGU9矿用本安型水位传感器、LCZ-803型超声流量传感器、本安压力传感器、本安真空压力传感器。根据水仓水位自动开启、停止水泵的运转，对运行中的各种状态参数进展实时监控，同时通过接口将数据上传至地面服务器。1根据所监测的水位信号，可设定出低水位、高水位和上限水位信号与危险水位等多个级别的水位信号。低水位时停泵；高水位时水泵运行；上限水位时备用水泵同时运行；危险水位时起动水泵全部运行；依次类推。同时根据水位变化计算涌水量，当涌水量增大或突变时起动水泵运行，以减少突水事故的发生。2每台水泵可设置“运行、“备用、“检修三种工作方式，该方式可直接通过本安计算机进展设定。A、水泵系统采用射流泵抽真空

35、上水方式起动：当水位达到高位将自动打开射流泵入水管路阀门。同时打开射流泵真空管路阀门，当射流泵入水管路的水进入射流泵后将变成高压水经射流泵出水管路流出，此高压水会将射流泵真空管路里的空气带走，射流泵真空管路是与水泵与水泵上水管路相通，所以经过一定时间后水泵上水管路与水泵内就形成了相对的真空，此时真空压力表输出信号。系统接收到真空压力表的信号后将自动起动水泵电机，同时关闭射流泵真空管路与射流泵入水管路阀门，阀门关闭后打开水泵出水管路电动闸阀进展排水。假如电动闸阀打开后一定时间内水泵压力未达到设定值一般是因为水泵或上水管路漏气导致系统将会自动停止水泵运行并关闭电动闸阀同时报警。B、水泵系统停止运行

36、：当水仓水位达到低位时将先自动关闭排水管路电动闸阀，电动闸阀关闭到位后假如一定时间内未关到位如此按故障方式停止停止水泵电机。C、系统设置低限水位、高限水位、上限水位和危险水位四种水位线。当水位达到高限水位时，系统自动起动 “运行泵 ；达到上限水位时，系统自动起动下一个“运行泵 ；达到危险水位时起动“备用泵 。水位低于上限水位时自动停止“备用泵 ；低于高限水位时停止一个“运行泵 ；当达到低位时自动停止另一个“运行泵。3根据实际需要也可切换到手动控制方式。此方式下操作人员可通过手动控制按扭人工手动控制各台水泵电机的起停与各电动闸阀开关。4当出现水位超限、开关故障、压力下降、流量下降等故障时系统将自

37、动停止运行，并提示、报警。 1动态显示：实时动态模拟显示系统的整体运行状态，如水仓水位、水泵流量、水泵压力、电流与电动机、电动闸阀等的各种工作状态。2实时报警：可实时显示系统的故障信息，并发出报警。3曲线显示：系统具有水位、流量、电流、压力等模拟量的实时与历史曲线显示。4数据历史记录：可将系统的各种参数状态、故障与开停时间统计等信息记录到历史数据库中。 模 块 外 围 接 线 图3.4.1 梯形图图3-3 水泵控制梯形图一号水泵接线图图3-4 外围接线图1先进性：系统为当今工业控制系统的领先产品，地面控制主站采用计算机进展优化控制，控制分站为国内领先的本质安全型控制器。系统可对整个控制过程进展

38、集中监控，能实时采集和显示现场各生产环节设备的运行状态，具备数据处理与与全矿井综合控制系统联网功能。2可靠性：总线具有自诊断功能和故障处理能力，保证系统的可靠运行。系统软件接口均采用国际标准OPC接口，稳定性高连接方便。3可扩展性：系统的软硬件留有充足的扩展余量，以保证将来的技术和产品升级。4易操作性：用户无须进展任何编程，只需按照系统提示进展相应的端口配置即可。5总线各设备采用接插电缆连接，易于安装和拆卸。6监控站具有12寸大液晶屏，图形动画显示，具有各种曲线图表与数据/故障记录，方便用户查询。7选择的计算机和系统软件留有备用容量和以太网接口，可以方便地实现系统扩展如增加其他保护装置等和接入

39、全矿井综合自动化平台。第4章 检测与保护水泵自动控制系统的检测与保护信号：水仓水位、排水管路流量、真空压力、水泵压力等。4.1 水仓水位检测选用矿用本安型水位传感器KGU9，动态时实检测水仓水位，将水位信号送至控制机并由控制机送至地面计算机，实现高水位起泵低水位停泵。选用LCZ-803型超声流量变送器，动态时实检测主排水管路流量，将主排水管路流量信号送至控制机并由控制机送至地面计算机，可实现低流量报警。选用本安真空压力表，当吸水管路真空度达到起泵条件时，压力表将输出信号给控制机，控制机以此发出开泵信号。选用高可靠性压力传感器，动态实时检测水泵内部压力，当压力低于设定值时自动停泵。4.5 保护功

40、能超温保护：可测量电机内部预埋的Pt100电阻温度信号，系统可直接检测该信号，当温度超过设定值和上升速率超过规定时，应与时报警采取相应措施。水泵运行过程保护：根据水泵启动时流量、压力、真空度等参数自动判断水泵是否正常启动，非正常启动时能与时报警并顺序启动下台水泵。当电机、水泵、电动闸阀、系统故障时，能与时发出告警信息并在监视后台以声光、闪烁、推画面等显著警示，并显示故障情况，警示工作人员修复。4.6 KX15/660380DZ矿用电动阀门控制箱BC-与KDK8多功能控制器衔接，对阀门具有以下保护功能：短路保护、过载保护、欠压保护、过力矩保护、断相保护与相序识别自动纠正等功能，并设置了行程控制、

41、远方/就地控制切换、电源指示、开阀指示、关阀指示、过力矩指示、故障指示与阀位开度显示的功能。电器原理图见图二 4.7、电动闸阀 MZ941H-100DN250与KXBC-15/660380DZ矿用阀门控制箱配套使用，实现阀门的开启与关闭。每台水泵配一台原管道压力64KG现改为压力100KG但连接法兰按64KG制作为特殊制作。完毕语通过做这个毕业设计，我了解了PLC开发系统的应用方法，根本学会了PLC开发系统，这有助于我更加掌握PLC的根本工作原理和程序设计方法、存储器和接口的扩展方法等。在以后的工作中，我会继续学习有关先进技术和增加自身的学识能力，不断的对PLC控制系统进展学习，并尽最大能力去

42、完善自己的知识储藏，不断的完善自己。我有信心让自己在自动化控制领域把PLC掌握的很好。毕业设计是个系统工程，虽然以书本理论为核心，却涉与了众多实用性领域和经验化常识，待到真正要靠自己动手去查找资料、绘制电路、分析程序、选取器件乃至撰写文档时，才会感到手足无措，不会的东西其实还很多很多。论文固然是完成了，但我清楚自己对课题的理解与把握还非常肤浅，研究不能非常深入的毛病依然存在，今后仍需戒骄戒躁；人生的路与求学的路一样漫长坎坷，踏实沉稳的作风必不可少。参考文献【1】余雷声，方宗达等，电气控制与PLC应用，机械工业，2002【2】汪晓光、孙晓瑛主编可编程控制器原理与应用上册，机械工业。【3】谢克明、

43、夏路易主编可编程控制器原理与程序设计，电子工业。【4】常斗南主编可编程控制器原理与应用，机械工业。【5】余雷声、方宗达主编电器控制与PLC应用，机械工业。【6】田淑珍，机械工业，可编程序控制器原理应用致谢通过这次毕业设计，自己收集资料、计算、绘图以与分析问题，使我的能力上了一个新的台阶，同时培养了我独立工作的意识，让我在以后的工作中面临困难时，更有勇气.更有信心，更加坚决。毕业设计刚开始搞时，总感觉千头万绪，无从下手，甚至有一种想突击取巧的感觉，在X教师的指导下，随着一步步的深入，我逐渐进入了角色。整个毕业设计的过程，虽然累了点，但每天都是充实的，快乐的！点点滴滴的收获，分分秒秒的付出，都是一次锻炼，一次能力的提高！所有付出变成手中沉甸甸的带着油香的纸X时，心里顿时轻松起来。走过一个完整的过程，收获一个踏踏实实的结果，心中那分感觉不言而喻。通过这次毕业设计，使我懂得了理论联系实践的应用，能够把平时学的专业知识运用到实际中去，使我对专业知识有了更好的理解，为我以后的工作打下了坚实的根底。在此特别感谢李教师的给予的指导和同学们的帮助。由于时间紧X和本人水平的限制,设计中难免有错误和不足之处，希望教师和同学们能提出宝贵的意见，我在此真诚的感谢您们！