产品质量管理制度(5篇)

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1、产品质量管理制度总则第一条目的为推行本公司产品质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本产品质量管理制度。第二条范围产品质量管理制度（二）1.质量检验标准；2.不合格品的监审；3.仪器量规的管理；4.制程质量管理；5.成品质量管理；6.产品质量异常反应及处理；7.产品质量确认；8.质量管理培训；9.产品质量异常分析及改善。各项质量标准及检验规范的设订第三条制定质量检验标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。第四条检验标准的内容：应包括下列各项(一)适用范围(二)检验项目(三)质量基准(四)检验方法(五

2、)抽样计划(六)取样方法(七)群体批经过检验后的处置(八)其它应注意的事项第五条检验标准的制定与修正1.各项质量标准、检验规范若因设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变化，可以予以修正。2.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。第六条检验标准内容的说明(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。

3、(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。(六)群体批经过检验后的处置：1.属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。2.属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。不合格

4、品的监审办法第七条适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。第八条由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。本产品质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。第十六条制程自主检查1.制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特

5、殊异常应立即报告科长或组长，并开立异常处理单见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送产品质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。2.现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。3.制程自主检查规定依“制程自主检查实施办法”实施。成品质量管理第十七条成品质量检验成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成

6、品质量。第十八条出货检验质量异常反应及处理第十九条原物料质量异常反应1.原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理办法”的规定呈核与处理。2.对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，产品质量管理制度部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。第二十条在制品与成品质量异常反应及处理1.在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报

7、“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。2.制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以废品报告单提报，并经质量管理部复核才可报废)。产品质量确认第二十一条质量确认时机经理室生产管理人员于安排生产进度表或制作规范生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送确认的”异常处理单“由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”，连同确认样品送营业部门转交客户确认。1.客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。2.批量生产前的质量确认。3.客户附样与制品材质不同者。4.客户

8、要求质量确认。5.生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。6.经经理或总经理指示送确认者。第二十二条确认样品的生产、取样与制作1.确认样品的生产(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。2.确认样品的取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部客户确认。第二十三条质量确认书的开立作业1.质量确认书的开立质量管理部人员在取样后应即填“质量确认表”一式二份，编号连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“

9、确认日期”后转交业务部门。2.客户进厂确认的作业方式客户进厂确认需开立“质量确认表”质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报异常处理单呈经理批示，并依批示办理。第二十四条质量确认处理期限及追踪1.处理期限营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户_日，国外客户_日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为_日，设定日、数以出厂日为基准。2.质量确认追踪质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾_天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。3.质量确认的结案

10、质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。产品质量管理制度教育训练办法第二十五条质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对产品质量管理制度理论与实施技巧有良好基础，以发挥产品质量管理制度的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。第二十六条由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。第二十七条实施要点产品质量管理制度（三）质量检验管理制度产品质量是企业的的生命，为了提

11、高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方政策、上级有关条例、规定、办法，推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交办公室备案存档。1.3工作程序：1.3.1原材料检验：(采购部负责)1.3.1.1材料进厂时，采购员对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按检验标准对材料进行检验。1.3.1.2检验结果应书面记录，填写原材料入库检验记录表详细注明检验情况。1.3.1.4仓库保管员依据入

12、库检验记录表确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。1.3.2工序检验：(生产部负责，质检部协同)1.3.2.1生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解所加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸以及工艺要求，按要求生产。不能随便改变流程和要求。1.3.2.2生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。1.3.2.3生产部、质检部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。1.3.2.4各工序生产人员

13、严格进行首检、自检、互检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。1.3.2.5加工的每种部件的首件必须检验，即由生产者自检、质检员终检，防止出现成批质量问题。首件合格作为该工序的样品。填好流水卡片和检验记录并盖上检印。1.3.3成品检验(质检部负责)1.3.3.1产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。质检部随着成品的生产，随出随检。1.3.3.2成品全部检验，检验结果要求书面记录，填写“成品检验记录表”，并出具检验结论。1.3.3.3经检验的产品分为合格品、不合格品，贴“合格品”、“

14、不合格品”标识，不合格品注明原因、维修项目。1.3.3.4合格品入库，不合格品返修。不合格品三日内修理完毕，进行成品检验。无法进行修理的即报废。1.3.3.5成品检验合格后，将检验结果汇总，填写“成品质量检验及入库汇总表”，随同产品入库。1.3.4出库检验：(安装人员负责)1.3.4.1仓库保管员向安装人员移交合格产品时，安装人员对产品进行检验，必须要填写出库检验记录表，详细记录。1.3.4.2对检验发现或抽检不合格的产品或其它严重问题，停止发货，经检查合格后才可发货。1.3.4.3产品经检验合格后出库，并根据产品特点进行包装运输，做好成品保护，防止产品在搬运过程中损坏。1.3.5质检人员配合

15、生产部定时召开车间质量分析会，定期召开公司质量分析会。生产部每月将生产过程的质量状况，填写月度质量检验交质检部审核，对本月生产出现的问题进行讨论并总结经验。1.3.6生产检验过程中注意预防与纠正措施的工作到位，严格记录。二、各项质量标准以及检验规范:(按质量检验标准执行)2.1原材料、配件质量标准及检验规范包括：2.1.1.外观检查：光洁度、平整度、划伤、碰伤、锈蚀和其它缺陷等。2.1.2.品质检查：确保产品零件质量达到技术要求，对其性能指标严格按照图纸要求和技术标准测量、对有问题的产品，及时隔离，能退则退，节约成本。2.1.3.配件和产品必须配合良好，并且配合后尺寸和外观一定要合格。2.2加

16、工产品质量标准及检验规范：2.2.1.外观检查(各部件尺寸、光洁度、平整度、划伤、碰伤、崩碴和其它缺陷等)2.2.2.配合性能、如：开启角度、开启灵活度、配合间隙、摩擦音等。2.2.3.岗位操作要求及质量要求等按车间生产图纸要求及操作规程、质量标准进行巡检。2.2.4.各工序必须进行抽检检查，对生产中工作严格监督，关键工序有必要进行全检的须全检。三、检具、量具管理3.1工具发放及使用专人负责，谁领用物品谁负责，责任到人；妥善放置，个人原因造成使用损坏或丢失，应赔偿一定损失。3.2非人为原因，检具本身存在问题不能使用、当以旧换新或领换新检具，但必须注明原因，并开工具领用单，经相关负责人批准后才可

17、领用。3.3在使用过程中，一定保证检具的绝对准确性。每个季度必须进行标准校正，以保证检验的准确性。四、质量异常及处理原材料检、工序检、成品检、出货检，统一用书面形式记录质量异常，进行信息反馈，问题解决并备案后方可生产。五、客户投诉处理5.1首先调查问题的关键，集中力量采取纠正措施迅速解决。5.2查明原因后，及时记录并采取预防措施。备案总结经验。5.3向客户真诚的表达歉意，并书面回函解决方案，打消客户顾虑。5.4坚持诚信，加强售后服务工作，实现商业合作双赢或多赢效果。六、样品确认6.1客户样品，享有优先权。由生产部确认后及时量身制作，使客户满意。6.2随时反馈客户信息，通力协作，争取样品确认。七

18、、检查与考核7.1本制度接受总经理、生产部、成本核算部等检查考核，质检部归口管理。7.2质量检验作为员工绩效考核的重要指标，应每日考核统计，日清日结。八、本制度自发布日起予以执行。产品质量管理制度（四）总则第一条目的为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本细则。第二条范围本细则包括：1.质量检验标准；2.不合格品的监审；3.仪器量规的管理；4.制程质量管理；5.成品质量管理；6.产品质量异常反应及处理；7.产品质量确认；8.质量管理教育培训；9.产品质量异常分析及改善。各项质量标准及检验规范的设订第三条制定质量检验

19、标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。第四条检验标准的内容：应包括下列各项(一)适用范围(二)检验项目(三)质量基准(四)检验方法(五)抽样(六)取样方法(七)群体批经过检验后的处置(八)其它应注意的事项第五条检验标准的制定与修正1.各项质量标准、检验规范若因设备更新技术改进制程改善市场需要加工条件变更等因素变化，可以予以修正。2.质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。第六条检验标准内容的说明(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验

20、。(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。(六)群体批经过检验后的处置：1.属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验

21、情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。2.属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。不合格品的监审办法第七条适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。第八条由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。第九条实施要点(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：1.是否能维修或必须报废。2.检修是否符合经济效益。3.是否为生产的急需

22、品。4.是否能转用于另一等级产品。5.是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。(四)监审小组应于三日内完成监审工作。仪器管理第十条仪器校正、维护计划_周期设订仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。_年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施的依据。第十一条校正计划的实施1.

23、为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。3.仪器校正人员应依据“年度校正计划”执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。第十二条仪器的维护与保养1。由使用人负责实施。2，在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。3。维护保养周期实施定期维护保养

24、并作记录。4.检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。5.久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。6.一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。7.特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。8.使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。制程质

25、量检验第十三条制程质量异常的定义(一)不良率高或存在大量缺点。(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。第十四条制程质量检验1.质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。2.在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：3.质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。(1)钻头研磨后“规范检验”并记录于“钻头研磨检验”上。(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAEMicrosectionReport)

26、、(AQESolderabilityTesReport)等检验报告。4.各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后,将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。5.质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。6。各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以“异常处理单”反应处理。7.制程问半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。第十五条实施要点1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处

27、理单质量管理单位。2.填写异常处理单需注意：(1).非量产者不得填写。(2).同一异常已填单在_小时内不得再填写。(3).详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。(4).如本单位就是责任单位，则先确认。3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。产品质量管理制度（五）1目的未经检验或检验不合格的原辅材料

28、及包装材料不投入使用，确保不合格的半成品不流入下道工序，防止不合格产品出厂。2适用范围确保适用于进货检验(或验证)、过程检验和出厂检验。3职责3.1技术部负责进货检验或验证、过程检验，成品出厂检验。4检验人员检验人员应具有高中(或中专)以上文化程度，了解产品特性，熟悉标准、规程等检验依据，掌握检验技术和相关知识，经培训考核合格，持证上岗。5检验规程技术部组织制定进货检验规程、过程检验规程和成品检验规程，经总经理批准后发放给生产部和检验人员。6进货检验或验证6.1采购的原辅料及包装材料进厂后，仓库管理员作好待检标识，填写申检单交检验人员。6.2检验人员按进货检验规程进行抽样、检验或验证，填写进货

29、检验或验证记录，出具进货检验或验证报告。6.3检验或验证合格的物资，由市场部仓库管理员办理入库手续；检验或验证不合格的物资，在不影响产品生产质量的前提下，经总经理批准后，作降价处理，若协商不成的，由市场部办理退货或索赔手续。6.4市场部仓库管理员根据检验或验证结果对辅料、包装材料作好检验状态标识。6.5当生产急需来不及检验时,由使用部门填写“紧急放行申请单”，经总经理批准后，准予紧急放行。紧急放行时必须留下样品进行检验，并对已放行的物资做好标识和记录，一旦发现问题，由生产部门负责及时追回或更换。6.6对随货提供检验报告的产品，检验员须查验报告的符合性。对在供方检验合格的产品，仓库管理员依据技术部检验员出具的合格检验报告直接入库。6.7进货检验或验证记录由技术部归档保管。7过程检验生产过程中的各种半成品，依据过程检验规程进行检验；合格的转入下道工序或入库，不合格的由操作者及时返工或报废。8出厂检验产品加工完毕，生产车间或仓库填写申检单交技术部；技术部按产品标准或成品检验规程进行抽样、检验，出具检验报告；合格产品准予入库、出厂，不合格产品进行报废。9检验人员责任心不强，未按规定进行检验或验证，由此而给厂造成损失，追究其责任，并视情况赔偿所造成的经济损失。第18页共18页