过程控制技术及应用

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1、过程装备与控制技术实验指导书过程控制技术及应用 实 验 指 导 书刘天霞 汤占岐 姜国平 编北方民族大学化学与化学工程学院二00六年十一月目 录实验1:流量自衡过程2实验2：单液位非自衡过程5实验3：反应温度非自衡过程6实验4：一阶惯性通道传递函数模型测试9实验5：衰减振荡法液位PID控制器参数整定14实验6：气体压力PID单回路控制系统的设计与整定18实验1:流量自衡过程1、实验目的1）了解什么是自衡过程及其特点。2）分清过程自衡的原因。3）分析过程自衡的条件及自衡的范围。2、实验原理自衡过程是指系统中存在着对所关注的变量的变化有一种固有的、自然形式的负反馈作用，该作用总是力图恢复系统的平衡

2、。具有自平衡能力的过程称为自衡过程。反之，不存在固有反馈作用且自身无法恢复平衡的过程，称为非自衡过程。在出现扰动后，过程能靠自身的能力达到新的平衡状态的性质称为自衡特性。 无论扰动如何变化，过程自身都能在不加控制的条件下，在变量实际允许的量程范围内达到平衡，这种过程称为完全自衡过程。实际过程中自衡常常是有条件的，并且是在一定的范围内才可以自衡，超出允许范围就无法达到自衡了。 依据过程的自衡与非自衡特性，可以将大多数工业过程的特性归类为如下常见类型。1） 无振荡自衡过程 在阶跃作用下，被作用变量不发生振荡，且逐渐向新的稳态值靠近。此类过程的传递函数模型可表达为如下形式 （2-1）以上无振荡自衡过

3、程传递函数模型，可以直接通过阶跃响应曲线用图解法或曲线拟合方法得到，详见本单元模块（四）。在过程工业中无振荡自衡过程十分常见，并常用第一种模型表达。第一种模型又称为一阶加纯滞后模型，可以用来近似多容高阶动态模型。2） 有振荡自衡过程在阶跃作用下，被作用变量发生衰减振荡，且逐渐向新的稳态值靠近。此类过程的传递函数模型至少是二阶以上形式，在工业过程中很少见，例如 （2-2）3） 无振荡非自衡过程在阶跃作用下，被作用变量会一直上升或一直下降，不能达到新的平衡状态。此类过程的传递函数模型常表达为 （2-3） （2-4） 由于积分过程具有非自衡特性，以上传递函数模型中都含有一个积分因子(1/S)。3、实

4、验工艺过程描述 流量自衡过程实验选离心泵及液位流程中的泵出口流量F2，具体流程见图2-1。工艺过程的描述详见第一部分，第二单元。为了使实验结果准确，采用单回路液位控制系统通过上游的阀门V1调节流量F1，控制液位L1稳定。然后，通过手动改变阀门V2的开度，观察流量F2的自衡过程。4、实验设备及连接1）在上位计算机启动测试软件，选择并进入离心泵及液位工程。2）在盘台上进行线路连接。如图2-2所示， 用黑色导线将卧圆罐液位L1黑色插孔和液晶显示器下部1号黑色插孔连接，将L1设定为液晶显示器上对应的第一排左数第一个棒图显示。 用黑色导线将离心泵出口流量F2黑色插孔和液晶显示器下部11号黑色插孔连接，将

5、F2设定为液晶显示器上对应的第三排左数第一个数字显示。5、控制系统组态1）将液位L1控制定义为位号LIC-01，PID参数设置为：KC=16、Ti=60秒、Td=0秒、反作用。变送器集点选L1。带定位器的控制阀选V1，阀特性选线性，组态画面见图2-3。2）完成趋势画面组态，选择F2、V2两个变量需要趋势记录。趋势画面见图2-4。3）阀门V1、V2特性选线性。 图1-1 离心泵及液位流程图画面6、实验步骤1）将测试软件选定为运行状态。2）按照第一部分，第二单元操作规程将本系统开车到正常工况。此时，手动调整V2的开度为45%，L1设定值设为50%。3）手动调整V2的开度为55%，观察流量F2按一阶

6、非周期特性上升，大约25秒钟后达到新的平衡。4）手动调整V2的开度为60%，观察流量F2仍按一阶非周期特性上升，大约20秒钟后达到新的平衡。5）本实验可以继续下去，无论如何改变V2的开度（增加或减少），F2总能经过一个一阶非周期特性的变化达到新的平衡点。图1-2 盘台上的黑线连接 图1-3 液位单回路控制系统组态图 7、实验结果记录 详见图4所记录的F2和V2随时间变化的历史曲线，及实验记录表2-1。表2-1测试实验案例001实验记录实验步骤V2初始开度V2新开度F2初始值F2新平衡值1234 图1-4 趋势记录画面8、实验分析与结论9、思考题1）什么是自衡过程？有何特点？2）简要解释过程自衡

7、的原理。3）什么原因能导致流量自衡？举例说明。实验2：单液位非自衡过程1、实验目的1）了解什么是单液位非自衡过程及其特点。2）分清单液位非自衡过程非自衡的原因。3）分析单液位非自衡过程非自衡的条件。2、实验原理 见实验1。3、实验工艺过程描述 工艺过程同实验1，所不同的是固定出口流量F2（即固定V2开度），改变入口流量F1，观察液位L1的非自衡现象。4、实验设备及连接 同实验1。5、控制系统组态 同实验1。6、实验步骤1）设定趋势回零状态，启动测试软件为运行模式。2）按照第一部分，第二单元操作规程将本系统开车到正常工况。此时，手动调整V2的开度为30%，L1设定值设为50%。3）将控制器LIC

8、-01置手动，将控制器输出提升到80%，实现方法是：在控制器图标中点击“配置”，弹出“PID控制器配置”画面，修改输出为80%，并进行“确认”。4）观察液位持续上升，最后液位达到100%，即满罐，由于本罐通大气，继续下去则发生溢流事故，液位将维持100%不变。5）本实验可以继续下去，发现V1的开度只要偏离使流量F1等于F2的位置，当F1大于F2时，液位L1则持续上升直到满罐；当F1小于F2时，液位L1则持续下降直到抽空。系统再也无法达到平衡。7、实验结果记录详见图2-5，测试软件按趋势画面组态自动记录L1和V1随时间变化的历史曲线。 图2-1 趋势记录画面8、实验分析与结论9、思考题1. 什么

9、原因能导致液位自衡？举例说明。实验3：反应温度非自衡过程1、实验目的1）了解什么是反应温度非自衡过程及其特点。2）分清反应温度非自衡的原因。3）分析反应温度非自衡的条件。2、实验原理 见实验1。3、实验工艺过程描述连续反应温度非自衡过程实验流程见图3-1。工艺过程的描述详见第一部分，第五单元。首先通过手动将连续反应过程从冷态开车达到正常工况，采用单回路控制系统TIC-01稳定反应温度，用单回路控制系统LIC-01稳定反应器内的液位。当反应稳定后，将TIC-01切手动，人为改变夹套冷却水阀门V8开度，即加大或减小冷却水流量，观察反应温度的非自衡过程。4、实验设备及连接1）在上位计算机启动测试软件

10、，选择并进入连续反应工程。2）在盘台上进行线路连接。 用黑色导线将丙烯进料流量F4黑色插孔和液晶显示器下部8号黑色插孔连接，将F4设定为液晶显示器上对应的第二排右数第三个数字显示。 用黑色导线将己烷进料流量F5黑色插孔和液晶显示器下部9号黑色插孔连接，将F5设定为液晶显示器上对应的第二排右数第二个数字显示。 用黑色导线将催化剂与活化剂混合物进料流量F6黑色插孔和液晶显示器下部10号黑色插孔连接，将F6设定为液晶显示器上对应的第二排右数第一个数字显示。 用黑色导线将反应温度T1黑色插孔和液晶显示器下部13号黑色插孔连接，将他设定为液晶显示器上对应的第三排右数第三个数字显示。 用黑色导线将反应器液

11、位L4黑色插孔和液晶显示器下部14号黑色插孔连接，将L4设定为液晶显示器上对应的第三排右数第二个数字显示。 用黑色导线将夹套冷却水流量F8黑色插孔和液晶显示器下部15号黑色插孔连接，将F8设定为液晶显示器上对应的第三排右数第一个数字显示。图3-1 连续反应过程流程图画面图3-2 控制系统组态画面5、控制系统组态1）将液位L4控制定义为位号LIC-04，PID参数设置为：KC=1.5、Ti=50秒、Td=0秒、正作用。变送器集点选L4。带定位器的控制阀选V9，阀特性选线性，组态画面见图3-2。2）将反应温度T1控制定义为位号TIC-01，PID参数设置为：KC=6、Ti=90秒、Td=10秒、正

12、作用。变送器集点选T1。带定位器的控制阀选V8，阀特性选线性，组态画面见图3-2。3）完成趋势画面组态，选择T1、V8、F8三个变量需要趋势记录。趋势画面见图3-3。4）阀门V4、V5、V6选线性特性。 6、实验步骤1）设定趋势回零状态，启动测试软件为运行模式。2）按照第一部分，第五单元操作规程（见附录）将本系统开车到稳定工况。此时，手动调整V4的开度为55%，V5的开度为55%，V6的开度为60%，反应器液位LIC-01的设定值为70%，反应温度TIC-01的设定值为70。系统工况稳定时，F4=718 Kg/h，F5=1505 Kg/h，F6=88.8 Kg/h，T1=70，L4=70%。3

13、）将反应温度控制器TIC-01切手动，将控制器的输出减小10%左右，使当前反应的冷却量不足，反应温度按指数规律上升得越来越快，大约200多秒钟温度上升到报警限，见图2-16记录曲线。此时如果不采取紧急措施，将发生爆炸事故。这是连续反应温度的正向非自衡现象。4）当T1上升到接近100时，及时将TIC-01切自动，控制器立即加大夹套冷却水流量，经过自动控制，T1回到70，并稳定在70上。5）将反应温度控制器TIC-01切手动，将控制器的输出加大10%左右，使当前反应的冷却量超出所需量，反应温度则不断下降，直到停止反应，大约460秒钟后回到常温。这是连续反应温度的反向非自衡现象，见图2-17记录曲线

14、。此种情况虽然没有危险，但反应会减弱直到停止，即工厂减产或停工，也是不允许的。7、实验结果记录详见图3-3和图3-4所记录的T1、V8和F8随时间变化的历史曲线，图3-3是连续反应温度的正向非自衡过程的记录；图3-4是连续反应温度的反向非自衡过程的记录。图3-3 趋势记录画面之一图3-4 趋势记录画面之二8、实验分析与结论9、思考题1）什么是非自衡过程？有何特点？2）简要解释过程非自衡的原理。3）举例说明何种液位系统无法自衡。4） 各写两种自衡过程和非自衡过程的传递函数模型，说明其特征。5）导致连续反应温度非自衡的原因是什么？可能导致什么危险？6）为什么非自衡过程需要安全保护控制？常用哪些保护

15、控制方法？实验4：一阶惯性通道传递函数模型测试1、实验目的：1）正确应用阶跃响应法测试通道动态特性。2）通过阶跃响应曲线判别通道传递函数表达方式。3）应用作图法测定通道一阶惯性传递函数的增益K和时间常数T。4）应用作图法测定通道一阶惯性加纯滞后传递函数的增益K、时间常数T和纯滞后时间。2、实验原理1）通道模型 建立工业过程的数学模型是对通道影响关系的深入揭示，在过程控制中，建立通道模型的用途主要是：辅助控制系统方案的分析和研究；直接用来作为先进控制系统中的数学模型；辅助控制系统的调试；进行PID控制器的参数整定；辅助安全评价和决定安全保护控制方案；用于故障诊断；用于仿真训练等。 工业过程的数学

16、模型主要分为静态模型和动态模型。通道动态模型是表达输入变量和输出变量之间随时间变化的数学描述。数学模型的结构为微分方程，常用传递函数表示，以便采用代数方法分析动态系统。 常见的通道传递函数模型如下：一阶惯性模型，例如 （2-7）一阶惯性加纯滞后模型，例如 （2-8） 二阶惯性加纯滞后模型，例如 （2-9）高阶惯性加纯滞后模型，例如 （2-10）2）阶跃响应法测试通道模型本方法测试简便，在工业控制中应用广泛。测试的前提是过程处于稳定状态，且所有的控制器置手动，防止系统的变化被控制作用所掩盖。为了确保系统处于稳定状态，先利用自动控制稳定工况，然后置手动也是有效的方法。当确认系统稳定后，将所选定通道

17、的输入变量（一般是用阀门调整）快速变化一个幅度，相当于输入一个阶跃变化。记录输入和输出随时间变化的曲线。当输出变量达到一个新的稳态值并保持稳定时，即完成一次测试。显然，本方法仅适用于自衡过程，而且，应当在输入变量处于不同负荷（高、中、低）下各重复数次，一方面要确认在相同负荷下的测试数据是否准确，应取平均值；另一方面要确认不同负荷下响应规律是否有变化，如果有变化，系统特性是非线性的。利用所测试的阶跃响应曲线可以得到通道传递函数模型，可有如下三种情况。一阶惯性特性如果阶跃响应曲线没有纯滞后或纯滞后时间相对很小，且响应曲线起始变化率很大可看成一阶惯性特性。可直接从曲线上用作图法测得时间常数T和通道开

18、环增益K。见图4-1所示，T等于从起始稳态变化到新的稳态63.2%处的时间，K等于前后两个稳态值y1、y2的差与输入阶跃变化的增幅之比。 图4-1 作图法测量T和K（1） 一阶惯性加纯滞后特性如果阶跃响应曲线有明显的纯滞后，且响应曲线呈现S形，通道为高阶特性，常用一阶惯性加纯滞后近似。即需要得到纯滞后时间、时间常数T和通道开环增益K，可直接从曲线上用作图法测得。见图4-2所示，在S形曲线的中间拐点处作切线，与前后两个稳态值y1、y2 的交点对应的时间差为通道时间常数T，从阶跃扰动起始时刻到切线与y1水平线交点所对应时刻的时间差为，K等于前后两个稳态值y1、y2的差与输入阶跃变化的增幅之比。（2

19、） 二阶或n阶惯性加纯滞后 当阶跃响应是S形单调曲线，也可以用两个或多个一阶惯性环节近似，可望得到更好的拟合精度。通道增益K的求取方法同前。从阶跃干扰产生时刻沿响应曲线没有变化到刚开始变化的时刻确定纯滞后时间。余下的工作是决定如何用二阶或n阶惯性环节拟合截去纯滞后部分的阶跃响应特性。依据阶跃响应曲线上的两个点的数据，可以确定二阶或n阶惯性环节的时间常数。例如，可在响应曲线总变化范围的40%和80%处测定出时间t1和t2，见图4-3所示。求取各环节时间常数的方法如下。 当0.32 0.46时，该阶跃响应特性具有更高的阶次。为了便于计算，令所有的惯性环节时间常数相等，确定惯性环节阶次n和时间常数T

20、的方法是，先计算t1/ t2从数据表4-1查得阶次n，然后用下式计算时间常数T。 （2-13） 表4-1模型阶次t1/ t20.320.460.530.580.620.650.670.6850.710.7350.75n12345678101214图4-3 两点作图法测量K、T、n2、实验工艺过程描述 工艺过程同实验1，流程图见图1-1。通过自动控制液位L1维持上游稳定，手动调整V2的开度产生阶跃扰动，记录泵出口流量F2的变化趋势曲线，通过记录曲线得出V2对F2的通道传递函数模型。 3、实验设备及连接1）在上位计算机启动测试软件，选择并进入离心泵及液位工程。2）盘台上线路连接。同实验1。4、控制

21、系统组态1）保留液位L1控制系统，以便尽快进入测试前的稳定工况。2）完成趋势画面组态，选择F2需要趋势记录。趋势画面见图2-31。3）阀门V1、V2选线性特性。5、实验步骤1）将测试软件选定为运行状态。2）参照第一部分，第二单元操作规程将本系统开车到稳定工况。此时，手动调整V2的开度为50%，L1给定值设为50%，通过自动控制将L1稳定在50%。3）为了计算V2至F2通道静态增益K，需要F2在V2最大开度（100%）的流量。手动将V2开大到100%，记录稳定后的F2=17.7 kg/s。4）手动将V2的开度关小到60%，等系统达到稳定状态，记录此时的流量F2=10.64 kg/s。5）手动快速

22、将V2开度提升到65%，等系统达到稳定状态，记录此时的流量F2=11.53 kg/s。6）重复4)和5)两次，记录F2在V2变化开度前后的稳态值，用三次测试的平均值为最终结果。7）在高负荷，例如，V2从85%变化到90%；在低负荷，例如，V2从30%变化到35%，重复以上试验，记录测试结果。6、实验结果记录详见图4-4记录的V2变化引起F2变化趋势。测试得到的一组数据如表4-2。表4-2测试实验案例012实验记录V2（%）1006065F2（kg/s）17.710641153 在记录曲线上得到时间常数为T=4.5s。 计算通道静态增益 （2-14） 通道传递函数模型为 （2-15）7、实验分析

23、与结论图4-4 通道模型测试记录曲线实验5：衰减振荡法液位PID控制器参数整定1、实验目的1）掌握衰减振荡法PID控制器参数整定技能。2）熟悉控制器参数整定的常用标准。3）掌握衰减振荡法PID控制器参数估算方法。4）了解衰减振荡法PID控制器参数整定的适用范围。2、实验原理 由于工业生产安全稳定性要求，不允许进行等幅振荡试验，或者对象特性无法达到等幅振荡的场合，可以采用衰减振荡法进行PID控制器参数整定。与临界比例度法比较而言，参数整定步骤完全相同，唯一的区别是采用纯比例作用得到4:1衰减的阶跃干扰的响应曲线为参数整定计算依据。令KS为4:1衰减振荡时的纯比例增益，TS为4:1衰减振荡周期，P

24、ID参数估算方法参见表5-1。表5-1衰减振荡法PID控制器参数整定计算表控制规律P（KC）I（Ti）秒D（Td）秒PKSPI0.83KS0.5TSPID1.25KS0.3TS0.1TS 衰减振荡法控制器参数整定的优点是，整定质量较好、对工艺过程干扰较小、安全可靠。缺点是，对于时间常数小的系统不易测取衰减振荡周期TS，干扰频繁的系统也不宜使用。3、实验工艺过程描述衰减振荡法PID控制器参数整定选三级液位流程中的第二级液位L3，具体流程见图3-1。工艺过程的描述详见第一部分，第二单元。为了防止L1和L4超限，分别采用PID单回路控制。本试验针对L3进行衰减振荡法PID控制器参数整定。 图5-1

25、三级液位流程图画面流程说明 见图5-2，第一级液位系统为卧式储罐，其上游设双效阀V1，入口流量F1，储罐液位L1，储罐下部出口快开阀S1（开关），离心泵，离心泵入口压力P2，离心泵出口压力P3，离心泵出口流量F2，离心泵高点排气阀S3（开关），排气完成指示灯D1，离心泵出口双效阀V2。第一级液位系统和离心泵另设独立的实验项目，系统结构及所有内容与三级液位的第一级完全相同。离心泵一般由电动机带动。启动前须在离心泵的壳体内充满被输送的液体。当电机通过联轴结带动叶轮高速旋转时，液体受到叶片的推力同时旋转，由于离心力的作用，液体从叶轮中心被甩向叶轮外沿，以高速流入泵壳，当液体到达蜗形通道后，由于截面积

26、逐渐扩大，大部分动能变成静压能，于是液体以较高的压力送至所需的地方。当叶轮中心的流体被甩出后，泵壳吸入口形成了一定的真空，在压差的作用下，液体经吸入管吸入泵壳内，填补了被排出液体的位置。 离心泵若在启动前未充满液体，则离心泵壳内极易存在空气，由于空气密度很小，所产生的离心力就很小。此时在吸入口处形成的真空不足以将液体吸入离心泵内，因而不能输送液体，这种现象为“气缚”。所以离心泵在开动前必须首先将被输送的液体充满泵体，并进行高点排气。第二级液位系统，高位非线性计量罐，该罐的上部是直圆桶型，下部为圆锥型，液位L3，罐出口流量F5，出口双效阀V5；第三级液位系统，釜式反应器，反应器液位L4，出口流量

27、F9，出口双效阀V9。在三级液位实验中，三个储水罐都通大气，即都为敞口设备。设备尺寸和阀门选型如下：1）卧式储罐，直径1000 mm，长度1000 mm，体积0.785 m3 2）卧式储罐上游自来水管公称直径 Dg100 mm （1084无缝钢管）3）调节阀V1，选吴忠仪表厂HTS单座调节阀，公称通径Dg100 mm，阀座直径65 mm，高精度流量特性阀芯，流通能力 Kv= 58.3（Cv= 68）4）卧式储罐出口到离心泵入口水管长度 2 m，公称直径 Dg80 mm （893.5无缝钢管）5）离心式水泵，型号2B31，流量30m3/h，扬程24 m，功率3.07 kw，电机 4.0 kw，允

28、许吸入高度 5.7 m，叶轮直径162 mm（离心式水泵特性可直接在本实验系统测得）6）离心泵出口至高位非线性计量罐水管长度 8 m，公称直径 Dg50 mm （572.5无缝钢管）7）调节阀V2，选吴忠仪表厂HTS单座调节阀，公称通径Dg50 mm，阀座直径50 mm，高精度流量特性阀芯，流通能力 Kv= 37.7（Cv= 44）8）高位非线性计量罐（第二级液位），直径600 mm，圆筒型部分高度1000 mm，圆锥型部分高度520 mm，体积0.33 m39）釜式反应器（第三级液位），直径1000 mm，高度1600 mm，体积1.26 m3 图5-2 离心泵与三级液位流程图10）高位非线

29、性计量罐至釜式反应器顶部高差1000 mm，连接水管长度 2 m，公称直径 Dg100 mm （1084无缝钢管）11）调节阀V5，选吴忠仪表厂HTS单座调节阀，公称通径Dg100 mm，阀座直径100 mm，高精度流量特性阀芯，流通能力 Kv= 150（Cv= 175）12）釜式反应器底部排水管向大气排水，高差500 mm，水管长度 2 m，公称直径 Dg100 mm （1084无缝钢管）13）调节阀V9，选吴忠仪表厂HTS单座调节阀，公称通径Dg100 mm，阀座直径100 mm，高精度流量特性阀芯，流通能力 Kv= 150（Cv= 175）4、实验设备及连接1）在上位计算机启动测试软件，

30、选择并进入三级液位工程。2）在盘台上进行线路连接。 用黑色导线将卧圆罐液位L1黑色插孔和液晶显示器下部1号黑色插孔连接，将L1设定为液晶显示器上对应的第一排左数第一个棒图显示。 用黑色导线将反应器液位L4黑色插孔和液晶显示器下部2号黑色插孔连接，将L4设定为液晶显示器上对应的第一排左数第二个棒图显示。 用黑色导线将第二级液位L3黑色插孔和液晶显示器下部5号黑色插孔连接，将L3设定为液晶显示器上对应的第一排右数第一个棒图显示。 用黑色导线将流量F2黑色插孔和液晶显示器下部14号黑色插孔连接，将F2设定为液晶显示器上对应的第三排右数第二个数字显示。 用黑色导线将流量F5黑色插孔和液晶显示器下部15

31、号黑色插孔连接，将F5设定为液晶显示器上对应的第三排右数第一个数字显示。5、控制系统组态1）将液位L1控制定义为位号LIC-01，PID参数设置为：KC=16、Ti=60秒、Td=0秒、反作用。变送器采集点选L1。带定位器的控制阀选V1，阀门特性为线性，组态画面见图5-3。2）将液位L4控制定义为位号LIC-04，PID参数设置为：KC =2、Ti =50秒、Td =0秒、正作用。变送器采集点选L4。带定位器的控制阀选V9，阀门特性为线性，组态画面见图2-57。3）将液位L3控制定义为位号LIC-03，PID参数设置为：KC =1、Ti =99999秒、Td =0秒、正作用。变送器采集点选L3

32、。带定位器的控制阀选V5，阀门特性为线性，组态画面见图2-57。4）完成趋势画面组态，选择L3、V5两个变量需要趋势记录。趋势画面见图2-58。5）阀门V1、V2、V5、V9选线性特性。 图5-3 控制器参数整定控制系统组态6、实验步骤1）设定趋势回零状态，启动测试软件为运行模式。2）按照第一部分，第二单元操作规程将本系统开车到稳定工况。此时，L1给定值设为50%投自动；L4给定值设为1.0 m投自动。手动调整V2及V5，使L3稳定在1.0 m左右，将LIC-03投自动。3）将LIC-03设为纯比例作用，增益KC从1.0到大以1.0为增量逐渐变化，每变化一次增益KC，观察一次阶跃响应曲线，直到

33、出现4:1衰减振荡曲线为止。测量并记录此时的增益KS=2.2，振荡周期TS=73秒，记录曲线见图5-4。此时的余差大约为0.08m。4）参考计算公式表计算得到：KC=2.75，Ti=22秒，Td=7.3秒。5）将计算得到的数据设置为LIC-03的PID参数，手动调整V2将流量F2拉偏引入阶跃干扰，观察响应曲线，阶跃响应曲线见图5-5。7、实验结果记录详见图5-4和图5-5所记录的L3、V5随时间变化的历史曲线。8、实验分析与结论 图5-4 衰减曲线趋势记录画面图5-5 最终趋势记录画面9、思考题1）如何将控制器衰减振荡的比例度折算到增益值？2）衰减振荡法控制器参数整定是如何进行的？3）衰减振荡

34、法控制器参数整定有何优点和缺点？4）列出衰减振荡法PID控制器参数整定的估算方法。实验6：气体压力PID单回路控制系统的设计与整定1、测试实验目的1）掌握压力PID单回路控制系统的常用方法。2）熟悉压力PID单回路控制系统组态。3）掌握压力PID控制器参数整定方法。2、实验原理1）压力 作用于单位面积上的垂直力，工程上称为压力，物理学中称为压强。压力依据零点参考压力的不同，分为绝对压力、表压力、压力差、负压力（真空）和真空度。 绝对压力：以完全真空为零标准所表示的压力。 表压力：以大气压为零标准所表示的压力，等于高于大气压力的绝对压力与大气压力之差。 大气压力：一个标准大气压是在纬度45度，温

35、度为0，重力加速度为9.80665m/s2海平面上，空气气柱重量所产生的绝对压力，其值是101325Pa。 压差：除大气压力以外的任意两个压力的差值。 负压：绝对压力小于大气压时，大气压力与绝对压力之差为负压。负压的绝对值称为真空。 真空度：绝对压力小于大气压时的绝对压力。压力测量常用的单位有：帕斯卡（Pa），其物理意义是，1牛顿的力作用于1平方米的面积上的压强（力）。工程中常用MPa表示压力，1 MPa=106 Pa，工程大气压（kgf/cm2），垂直作用于每平方厘米面积上的力，以公斤数为计量单位。工程上常用kg/cm2表示。1 kgf/cm2=9.80665105 Pa=0.980665

36、MPa。物理大气压（atm），即上面所述的标准大气压。毫米汞柱（mmHg）、毫米水柱（mmH2O），垂直作用于底面积上的水银柱或水柱的高度为计量单位。1 atm=760 mmHg。 许多生产过程都是在不同的压力下进行的，有些需要很高的压力，例如，高压聚乙烯、合成氨生产过程等，有些需要很高的真空度。压力是化学反应的重要参数，不但影响到反应平衡关系，也影响到反应速率。生产过程中的其它参数也经常通过压力间接测量，例如，流量、液位、温度等可以转换为压力进行测量。2）压力的测量 压力（压差）的测量方法主要有，液体式、弹性式、活塞式、电动式（电感、电容、电位、应变、压电、霍尔、力平衡、电涡流等）、气动式、

37、光学式（光纤、光干涉、光电、激光等）。压力控制系统的检测部件通过压力变送器，输出统一标准的4-20mA信号。3）压力的动态特性 压力控制在工业中主要有气体、液体和蒸汽三种。对象的类型常见有两类，其一是具有一定容量的气罐，此种情况，体积和容量较大，表征动态特性的时间常数较大，即惯性较大。其二是管道的压力，由于管段的容积较小，所以时间常数较小，控制比较灵敏。 以上两种情况与温度对象相比都是比较快的过程，时间常数不大，都大致呈现单容特性，在控制中一般不用微分作用。4）压力的控制方案一个系统的热力学状态可以用其压力、热焓和体积加以描述。当仅有气相存在时，气体的压力和体积成反比，热焓相对而言起次要作用。

38、本实验系统的气体压缩过程属于此种情况。当过程物系中液体与蒸汽共存并处于汽液平衡状态时，系统中的热焓变化将会引起压力的显著变化，而体积变化对压力影响较小。此外，当混合物系中组分的汽液平衡特性差异较大时，各组分的比分对压力影响很大。本实验系统的连续反应器压力和间歇反应器压力属于此种情况。 对于过程只有液相而言，由于液体是不可压缩的，压力和热焓对系统的体积都没有多大影响。液体的压力控制与流量十分相似，例如，管路中的压力直接与流量有关，过程的动态特性完全是由于流体流动的惯性造成的。本实验系统离心泵出口压力属于此种情况。 对于蒸汽压力控制而言，质量流量和热量流量两者都影响系统的压力。在蒸汽锅炉、精馏塔或

39、蒸发器中，热量传递是重要的操作和控制手段，可以利用系统的压力控制保持过程的热量平衡。此种情况压力的动态特性和温度类似。3、实验工艺过程描述压力PID单回路控制系统的设计与整定实验流程见图2-9气体压缩系统。工艺过程的描述详见第一部分，第四单元。本实验的目的是通过阀门V6进行压力P7的定值控制。为了防止上游有关阀门的阻力影响，将压缩机出口阀V3、缓冲罐出口阀V4开到100%不变。图6-1 气体压缩过程流程图画面气体压缩过程实验流程如图6-2所示，主要设备和变量有：透平式气体压缩机，压缩机出口压力P4，出口流量F3，出口双效阀V3，气体缓冲罐，罐内压力P5，罐出口流量F4，罐出口双效阀V4，被充压

40、的装置用釜式反应器代替，装置压力P7，装置的出口流量为F6，出口双效阀V6。图6-2气体压缩过程流程图4、实验设备及连接1）在上位计算机启动测试软件，选择并进入气体压缩工程。2）在盘台上进行线路连接。用黑色导线将压力P7黑色插孔和液晶显示器下部15号黑色插孔连接，将P7设定为液晶显示器上对应的第三排右数第一个数字显示。3）用黑色导线将流量F6黑色插孔和液晶显示器下部10号黑色插孔连接，将F6设定为液晶显示器上对应的第二排右数第一个数字显示。5、控制系统组态1）将压力P7控制器定义为位号PIC-01，PID参数设置为：KC=10、Ti=99999秒、Td=0秒、正作用。变送器采集点选P7。带定位

41、器的控制阀选V6，阀门特性为线性，组态画面见图2-73。2）完成趋势画面组态，选择P7、V6两个变量需要趋势记录。趋势画面见图6-3。3）阀门V3、V4选线性特性。 图6-3 压力控制系统组态画面6、实验步骤1）设定趋势回零状态，启动测试软件为运行模式。2）按照第一部分，第四单元操作规程将本系统开车到稳定工况。此时，V3全开100%，V4全开100%，PIC-01投自动。3）将PIC-01设为纯比例作用，增益KC从10以1.0为增量逐渐变化，每变化一次增益KC，观察一次阶跃响应曲线，直到出现等幅振荡曲线为止。测量并记录此时的临界增益Kcmax= 21，等幅振荡周期Tmax=60秒。4）参考计算

42、公式表计算得到PI控制参数为：KC=9.5，Ti=50秒，Td=0秒。5）将计算得到的数据设置为PIC-01的PI参数，调整设定值，将P7设定值拉偏引入阶跃干扰，观察响应曲线。等幅振荡和阶跃响应曲线见图6-4。7、实验结果记录详见图6-4记录了P7与V6随时间变化的历史曲线。8、实验分析与结论图6-4气体压力控制等幅振荡和阶跃响应曲线附录：第五单元 连续反应过程一、概述本连续反应过程是工业常见的典型的带搅拌的釜式反应器（CSTR）系统，同时又是高分子聚合反应。本实验是当前全实物实验根本无法进行的复杂、高危险性实验，又是非常重要的基础反应动力学实验和反应系统控制实验内容。此外，全实物实验还面临物

43、料消耗、能量消耗、反应产物的处理、废气废液的处理和环境污染问题，以上各项问题比间歇反应更严重，因为连续反应的处理量大大超过间歇过程。现有的连续反应实验系统实际上都是水位及流量系统，根本没有反应现象。在本连续反应实验系统上除了进行常规控制系统实验外，还可以进行模糊控制、优化控制、深层知识专家系统（例如SDG法）故障诊断等高级控制实验。二、工艺过程简介连续反应实验系统以液态丙烯为单体、以液态已烷为溶剂，在催化剂与活化剂的作用下，在反应温度701.0下进行悬浮聚合反应，得到聚丙烯产品。在工业生产中为了提高产量，常用两釜或多釜串联流程。由于在每一个反应釜中的动态过程内容相似，为了提高实验效率、节省实验

44、时间，特将多釜反应器简化为单反应器连续操作系统。丙烯聚合反应是在己烷溶剂中进行的，采用了高效、高定向性催化剂。己烷溶剂是反应生成物聚丙烯的载体，不参与反应，反应生成的聚丙烯不溶于单体丙烯和溶剂，反应器内的物料为淤浆状，故称此反应为溶剂淤浆法聚合。见图1-7所示，连续反应实验系统包括：带搅拌器的釜式反应器。反应器为标准盆头釜，为了缩短实验时间，必须减小时间常数，亦即缩小反应器容积，缩小后的反应器尺寸为：直径1000 mm，釜底到上端盖法兰高度1376 mm，反应器总容积1.037 m3 ，反应釜液位量程选定为0-1300 mm （0-100%）。反应器耐压约2.5MPa，为了安全，要求反应器在系

45、统开、停车全过程中压力不超过1.5 MPa。反应器压力报警上限组态值为1.2 MPa。丙烯聚合反应过程主要有三种连续性进料（控制聚丙烯分子量的氢气在实验中不考虑），第一种是常温液态丙烯，F4为丙烯进料流量、V4是丙烯进料双效阀；第二种是常温液态己烷，F5己烷进料流量、V5己烷进料阀；第三种是来自催化剂与活化剂配制单元的常温催化剂与活化剂的混合液，F6为催化剂混合液进料流量、V6催化剂混合液进料阀。催化剂可以用三氯化钛（TiCl3），活化剂可以用一氯二乙基铝（Al(C2H5)2Cl），两种化合物用己烷溶剂稀释成混合液，催化剂浓度4%，活化剂与催化剂克分子浓度之比为21。由于催化剂量小，常用计量泵

46、控制，在本实验中用精小型控制阀代替。反应器内主产物聚丙烯重量百分比浓度为A，反应温度为T1，液位为L4。反应器出口浆液流量F9，出口双效阀V9，出口泵，出口泵开关S5（开关），反应器夹套第一冷却水入口流量F7，双效阀V7，反应器夹套第二冷却水入口流量F8，双效阀V8，反应器夹套加热热水阀S6（开关），反应器搅拌电机开关S8。（1）过程变量说明 连续反应实验系统在盘面所涉及的传感器输出变量、变量正常工况的数据、计量单位如下。F4 丙烯进料流量 729 kg/hF5 己烷进料流量 1540 kg/hF6 催化剂进料流量 88 kg/hF7 冷却水流量（第一） 25 t/h （最大）F8 冷却水流量

47、（第二） 42 t/h （最大）F9 反应器出口流量 kg/hT1 反应温度 P7 反应压力 MPa（绝压）L4 反应器料位 % (0-1.3m，0-100%)A 出口聚丙烯重量百分比浓度 %（2）操作变量说明 连续反应实验系统在盘面所涉及的操作、控制阀门及开关，已注明阀门公称直径、国标流通能力（Kv）如下。 V4 丙烯进料阀 Dg25 Kv=3.42 (Cv=4)V5 己烷进料阀 Dg25 Kv=5.38 (Cv=6.3)V6 催化剂进料阀 Dg20 Kv=0.214 (Cv=0.25)V7 冷却水阀（第一） Dg40 Kv=25.64 (Cv=30)V8 冷却水阀（第二） Dg50 Kv=

48、42.73 (Cv=50)V9 反应器出口阀 Dg25 Kv=8.54 (Cv=10)S6 热水加热阀S8 反应器搅拌电机开关三、反应过程特性为了设计和实施有效且高质量的控制，必须首先对连续反应过程的主要变量之间的影响关系和动态特性进行分析，必要时需定量测试。这些特性、影响关系和数据完全可以通过对本实验系统实施开车、停车或对主要变量进行拉偏试验得到。然而，在真实系统上，由于安全或经济效益的考虑，多数试验是不允许进行的。下面对本连续反应过程的特性进行简要介绍。（1）全混流反应器特征由于本反应器有强烈地搅拌作用，已烷溶剂又起到了很好的分散与稀释功能，使得反应器中的物料流动状态满足全混流假定，即反应

49、器内各点的组成和温度都是均匀的，反应器的出口组成和温度与反应器内相等。（2）反应停留时间从反应物料进入反应器开始至该反应物料离开反应器为止所历经的时间称为停留时间。该时间与反应器中实际的物料容积和物料的体积流量有关。一般来说停留时间长，进料流量小，反应的转化率高。也就是说为了使出口聚丙烯的浓度提高，必须减少进料和出料流量。由于本反应器的物料流动状态满足全混流假定，可以采用平均停留时间的方法表达，反应平均停留时间等于反应器中物料实际容积除以反应器中参与反应的物料体积流量。（3）反应温度丙烯聚合反应属于放热反应，因此，根据反应温度的高低能判断聚合反应速度的快慢。即当反应速度加快时，放出的热量增加，

50、导致系统温度升高；反之系统温度下降，因为此时出口物料流量和夹套冷却水会带走热量。放热反应属于非自衡的危险过程，当反应温度过高时，聚合反应速度加快，使得反应放出的热量增加，如果热量无法及时移走，则反应温度进一步升高。这种“正反馈”作用将导致“暴聚”事故。此时由于温度超高，系统压力必定超高，如果超过反应器所能耐受的压力，可能发生爆炸与火灾事故。即使不发生恶性事故，由于反应速度太快，聚合生成的都是低分子无规则状聚合物，产品也不合格。在反应停留时间相同、催化剂量相同的条件下，聚合反应的转化率由反应温度所决定。控制反应温度的主要手段是夹套冷却水的流量。反应温度要求控制在701.0。影响夹套冷却作用的相关

51、因素是反应器内料位的高低、冷却水与反应温度的温度差，料位高换热面积大，温度差大热交换推动力大。反应温度和反应转化率的变化属于时间常数较大、惯性较大的高阶特性。冷却水流量的变化随阀门的开关变化较快、时间常数较小。当冷却水压力下降时（这种干扰在现场时有发生），即使阀位不变，冷却水流量也会下降，冷却水带走的热量减少，反应器中物料温度会上升。由于温度变化的滞后，当传感器和控制器进行调节时，已经滞后了。针对这一问题，应当选用能够减小滞后影响的控制方案。例如，串级控制系统的副回路能减少对象的时间常数。 图1-7 带搅拌器的釜式反应器（CSTR）（4）反应压力反应压力的高低主要取决于反应器中丙烯的百分比含量

52、和反应温度。纯丙烯的饱和蒸汽压在20时约为1.0 MPa，70时已超过3.0 MPa，温度继续升高，压力还会急剧升高。用不着达到100，本反应器就可能发生爆炸危险。实践证明丙烯与己烷混合后，饱和蒸汽压会降低，而且在温度不变的前提下，己烷的百分比含量越高，系统压力越低。因此，在反应器中必须防止丙烯的百分比含量过高、反应温度过高的情况发生。另外，在温度不变的条件下，调整丙烯与己烷的进料流量比可以在一定的范围内控制反应器内压力。在丙烯与己烷的进料流量比不变的前提下，反应压力随反应温度变化，即反应温度上升，反应压力也同步上升，反应温度下降，反应压力也同步下降。亦即，反应压力升高表征着反应速度加快，转化

53、率提高。四、反应过程开车及正常运行启动连续反应器实验控制系统组态软件。将F4（丙烯进料流量）输出控制阀V4、F5（己烷进料流量）输出控制阀V5和F6（催化剂进料流量）输出控制阀V6组态为三个独立的流量单回路控制系统。将L4（反应器料位）输出控制阀V9组态为液位单回路控制系统。将T1（反应温度）输出控制阀V7组态为液位单回路控制系统。完成与连续反应有关的盘面信号线插接。检查接线是否正确。1初始化检查，系统处于开车前状态。2开V5（己烷进料阀）约60%，使F5（己烷进料流量）达到约1540 kg/h，关注液位L4上升。由于己烷在常温下饱和蒸汽压较低，反应器内压力不会大幅升高。如果先加入纯丙烯则反应

54、器内压力会大幅升高。1 液位L4上升至50%左右，开V4（丙烯进料阀）约55%，使F4（丙烯进料流量）达到约729 kg/h。由于混合蒸汽压低于纯丙烯饱和蒸汽压，因此避开了反应器内压力大幅升高的可能。2 当液位L4上升至75%左右，开V9（反应器出口阀）约55%。应防止液位在控制给定值附近上升过快，导致超调量过大。因为设定值已经接近100%液位高限。3 当液位L4上升至80-90%左右，将L4投自动控制。注意，为了控制液位稳定，必须在运行前完成本液位单回路控制组态。应将反应器出口阀V9定义为液位控制输出控制阀，当液位超高时，V9应开大，所以本控制器应设定成正作用。为了使控制器正常工作，必须对P

55、.I.D.参数进行整定。4 开S8（反应器搅拌电机开关）。使物系处于全混状态。5 开S6（热水加热阀），诱发反应。热水流入夹套，通过夹套对反应器内物料加热，可见，夹套具有加热和冷却双重作用。用热水最高可将物系加热到50（当物系没有化学反应时）。6 开V6（催化剂进料阀）约55%，使F6（催化剂进料流量）达到约88 kg/h。所加入的实际上是催化剂与活化剂的混合液，此时，反应器的三股物料都已按要求连续进入反应器。由于反应尚未诱发，三股物料的混合物也在连续地流出反应器。此状态应当尽量短暂，因为没有产品生成，只有能量及物料损耗。7 当T1（反应温度）达到约40，关S6（热水加热阀），若T1继续上升，

56、则反应诱发成功。由于丙烯聚合是放热反应，反应速度会随温度升高而不断加快。8 当T1（反应温度）达到约45，逐渐以小开度开V8（夹套冷却水阀），为了防止反应温度上升幅度过快而失控，超前进行适当冷却是必要的。观察T1（反应温度）同时调整冷却水量，使其约按0.1/sec之速率上升。即，如果T1上升的速率大于0.1/sec，则适当开大冷却水阀；如果T1上升速率小于0.1/sec，可维持当前冷却水阀位不变；此调整应根据反应温度T1的上升情况灵活掌握，总的原则是：维持T1连续升温，不得升温过快而失控。9 当V8（夹套冷却水阀）开度达到约50%时，且T1（反应温度）达到约65，维持V8开度不变，改用V7（夹

57、套冷却水阀）手动控温。操作要点见（10）所述。当T1（反应温度）达到701.0，将T1投自动。观察经过调整过渡过程后，T1确实被稳定控制在701.0。此时即完成了反应过程的开车任务。As of Microsoft Internet Explorer 4.0, you can applmultimedia-style effects to your Web pages using visual filters and transitions. You can apply visual filters and transitions to standard HTML controls, such

58、as text containers, images, and other windowless objects. Transitions are time-varying filters that create a transition from one visual state to another. By combining filters and transitions with basic scripting, you can create visually engaging and interactive documents.Internet Explorer 5.5 and la

59、ter supports a rich variety of optimized filters. Click the following button to see a demonstration of many of these filters and how to usetheProcedural surfaces are colored surfaces that display between the content of an object and the objects background. Procedural surfaces define each pixels RGB color and alpha values dynamically. Only the procedure used to compute the s