小型水电站施工技术规范三

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1、小型水电站施工技术规范 SL 17296 (三)中华人民共和国行业标准小型水电站施工技术规范SL 17296(三)第三篇 金属结构和水轮发电机组安装 主编单位：四川省水利电力厅 批准部门：中华人民共和国水利部目 次第三篇 金属结构和水轮发电机组安装18 水工金属结构安装19 水轮发电机组安装20 水力机械辅助设备及系统管路安装第三篇 金属结构和水轮发电机组安装18 水工金属结构安装181 一般规定1811 技术资料。 18111 金属结构安装前，应具备下列资料： （1）金属结构制造、安装的有关图样和技术文件。 （2）产品出厂合格证。 （3）有关水工建筑物布置和测点图。 18112 金属结构安装

2、必须按设计图样和有关技术文件进行，如有修改应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。1812 材料。 18121 金属结构安装使用的材料，必须符合图样规定，其性能应符合现行有关标准的规定，并应具有出厂质量证明书，如无出厂质量证明书或标号不清应予复验，复验合格方可使用。 18122 焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能和扩散氢含量等各项指标应符合GB5ll7碳钢焊条）、GB5ll8低合金钢焊条、 GB983不锈钢焊条的规定。1813 基准点和测量工具。 18131 用于测量高程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交

3、清，并提供简图。 18132 金属结构安装所用的钢尺和测量仪器的精度必须达到下述规定： （1）精度为万分之一的钢尺。 （2）J2型经纬仪。 （3）S3型水准仪。 金属结构安装所用量具和仪表应在使用前送法定计量部门予以检定。1814 连接。 18141 金属结构的重要连接焊缝（如分段闸门的工地拼接焊缝、压力钢管的工地纵缝和环缝等），其焊接要求与制造的同类焊缝等同，必须符合相应的规范。 18142 永久性螺栓连接，其螺孔和螺栓制备及螺栓紧固，应符合DL/T 501894水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范的有关规定。1815 金属结构防腐蚀。 18151 金属结构的表面预处理、涂料涂装及金属热喷涂

4、必须按照设计图样要求由制造单位完成。安装焊缝两侧100200mm范围内的涂装工作，应在焊缝质量检查合格后进行。 18152 被涂装工件表面温度低于露点以上 3或相对湿度大于85时不得进行涂装。如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。 18153 涂料涂层和金属涂层的质量检查，应符合DL5017压力钢管制造安装及验收规范和DL/T5018水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范的有关规定。182 闸门及埋件安装1821 埋件安装。 18211 预埋在一期混凝土中的锚板、锚筋应按设计图样制造和埋设。土建施工单位在混凝土开仓浇筑之前应通知安装单位进行检查、核对。 18212 埋件安装前，门槽中的模板等

5、杂物必须清除干净。一、二期混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸和预埋锚板、锚筋的位置应符合图样要求。 18213 平面闸门埋件安装的允许偏差应符合表 18211（见插页）的规定。 18214 升卧式闸门埋件安装的允许偏差还应符合下列规定： （1）主轨的转弯半径安装偏差不应大于转弯半径的1/1000，且不大于2mm，圆弧中心位置允许偏差2mm。 （2）主轨垂直平面度误差应符合图样规定，无规定时应小于2mm 。 （3）止水座板宜凸出混凝土表面35mm，其平面度允许误差为 2mm。 18215 弧门铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差不应大于1mm。 18216 弧形闸门埋件安装的允许偏

6、差应符合表18. 212的规定。 18217 深孔弧门的止水装置若设置在门槽周边上，侧止水座基面中心线至孔口中心线的距离允许偏差为2mm；侧止水座基面的曲率半径允许偏差3mm，并与门叶面板外弧的曲率半径偏差方向一致。 18218 埋件安装调整好后，应将调整螺栓与锚板和锚筋焊牢，并将螺母点焊住。若设计要求另行加固，应按设计图样执行。 18219 埋讲过流面、工作面上的焊疤和焊缝加强高应铲平磨光，凹坑应补平磨光。 182110 埋件安装完，经检查合格后，应在57天内浇筑二期混凝土。如过期或有碰撞，应予复测，复测合格方可浇筑混凝土。浇筑时应注意防止撞击。 182111 埋件的二期混凝土拆模后，应对埋

7、件进行复测，并作好记录。同时检查混凝土面尺寸，清除遗留的钢筋头和杂物，以免影响闸门启闭。 182112 工程挡水前，应对全部检修门槽和共用门槽进行试槽。1822 平面闸门安装。 18221 整体到货的闸门在安装前，应对其各项尺寸按闸门制 造的有关规定进行复查。 18222 分节到货的闸门组装成整体后，除应按有关规定对各项尺寸进行复查外，并应满足下列要求： （l）节间如采用螺栓连接，螺栓应均匀拧紧，节间橡皮的压缩量应符合设计要求。 （2）节间如采用焊接，则应按闸门制造有关焊接的规定进行焊接和检验，焊接时应监视变形。 18223 止水橡皮的物理机械性能应符合GBIO7O6水封橡胶密封件的规定。 1

8、8224 止水橡皮的螺孔应按门叶或止水压板上的位置定出，然后进行冲孔或钻孔，孔径应比螺栓直径小1mm，严禁烫孔。当螺栓均匀拧紧后，其端头应低于止水橡皮自由表面8mm以上。 18225 止水橡皮表面应光滑平直，不得盘折存放。其厚度允许偏差为1mm，其余外形尺寸的允许偏差为设计尺寸的2。 18226 止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象。 18227 止水橡皮安装后，两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏差为3mm，止水面的平面度为2mm。闸门处于工作部位后;止水橡胶的压缩量应符合设计图样规定;其允许偏差为:mm。 18228 平面闸门应作静

9、平衡试验，试验方法为：将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左、右方向的倾斜，倾斜度不应超过门高的1/1000，且不大于8mm；当超过上述规定时，应予配重。1823 弧形闸门安装。 18231圆柱形、球形铰座安装的允许偏差应符合表1823的规定。 18232 分节到货的弧门门叶组装成整体后，除按有关规定对各项尺寸进行复查外，并应按有关焊接的规定进行焊接和检验，焊接时应采取措施控制变形。 18423 各零部件就位准确后，拧紧所有的紧固螺钉，弹簧垫圈必须整圈与螺母及零件支承面相接触。 18424 松动的键应更换，以防止壳部产生裂纹，禁止在键槽内放置垫片。 18425 制动器的

10、铰轴不应有锈住现象，制动轮和闸瓦之间的间隙应符合要求。 18426 快速启闭机的离心式调速器制动推面的间隙应四周均匀，其初始值为0.75mm。 18427 制动器和离心式调速器的摩擦面不应有油污，其接触面应均匀，并不得少于全面积的75。 18428 减速器加油前，应进行清洗检查。减速器内润滑油的质量应符合厂家设计要求，油位应与油标尺的刻度相符，无油标尺时，其油位不得低于大齿轮最低齿的齿高，但亦不应过高。减速器应转动灵活，运转时其油封和接合面处不得漏油。 18429 固定钢丝绳用的螺钉和卷筒上螺孔的螺纹均应完好无损，螺钉上应有防松装置。 184210 钢丝绳表面应涂防锈油脂，不应有腐蚀、硬弯、扭

11、结和被夹或被砸成扁平状等缺陷，其型号、长度均应符合图样规定，并应具有出厂合格证。如无合格证，应切下一段长1500mm左右的钢丝绳，作单丝的抗拉强度试验，再算出整绳的抗拉强度，其强度符合图样要求，方可使用。 184211 卷筒上缠绕多层钢丝绳时，钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上，不得挤叠和乱糟。 184212 过负荷装置或荷重指示器，其主要零部件在出厂前应进行调试。对于采用弹簧杠杆式的过负荷装置，其杠杆应动作灵活，弹簧应进行刚度试验，并将试验数据作为技术文件提供用户，以便现场安装调整；对于采用荷重指示器电子称，其杠杆压力中心线必须通过传感器的轴线，避免产生水平推力。为保护传感器不受损伤，应单独装

12、箱出厂。 184213 组装车轮时，车轮的位置应对称于轴承箱的垫板。轴承箱两支承面必须放在互相平行于车轮中心的两垂直面上，其不平行差不超过0.09mm。轴承处应注满黄油。 184214 电气设备安装应符合现行国家标准的有关规定。1843 固定卷场式启闭机安装。 18431 产品到达现场后，应进行全面检查，其内容包括： （1）对因包装、运输等原因造成锈蚀、变形、碰伤和动作不灵活的零部件等缺陷时，必须进行清洗和矫正，经检查合格后，方可进行安装。 （2）检查机器各部件的装配质量是否符合要求。 （3）仔细清除机件上的积灰、油污、铁屑等杂物。 （4）检查所有电气设备和电线是否完整无损，绝缘是否良好。 1

13、8432 检查基础螺栓埋设位置是否准确。 18433 检查启闭机平台高程，其偏差不应超过5mm，水平偏差不应大于O.5/1000。 18434 启闭机的安装应根据起吊中心线找正，其纵、横向中心线偏差不应超过3mm。 18435 根据设计图样穿绕钢丝绳，钢丝绳端部的固定必须符合设计要求。采用锥形套筒灌铅或锌，应经拉力试验。采用绳卡固定，其数量应符合设计要求。 18436 缠绕在卷筒上的钢丝绳长度，当吊点在下极限时，留在卷筒上的钢丝绳圈数一般不少于4圈（其中2圈作固定用，另外2圈为备用圈数）。当吊点在上极限时，卷筒上的空槽不得少于1圈。 18437 钢丝绳的极限导角不得超过6；多层缠绕时，出绳角应

14、在0.52.5范围内；每层返回角应在O.52.5范围内。 18438 双吊点启闭机，吊距误差一般不超过3mm，钢丝绳拉紧后，两吊轴中心线应在同一水平上，其高差不得超过5mm。 18439 快速启闭机过速限制器上离心飞摆弹簧的长度及摩擦片间隙，应按图样尺寸进行初调。试运转时，再按实际关闭时间，最后调整弹簧的松紧。1844 液压启闭机安装。 18441 液压启闭机机架的纵、横向中心线与从门槽实际位置测得的起吊中心线的距离偏差不应超过2mm，高程偏差不应超过5mm。双吊点液压启闭机，支承面高差不应超过0.5mm。 184. 42 机架钢梁与推力支座的组合面不应有O.05mm的通隙，其局部间隙不应大于

15、O.1mm，深度不应超过组合面宽度的1/3，累计长度不超过周长的2O，推力支座顶面水平偏差不应大于02/1000。 18443 存放、运输和吊装活塞杆时，应根据活塞杆直径和长度决定支点和吊点个数，以防止变形。 18444 在活塞杆竖直状态下，测定活塞杆的直线度，其值应符合图样规定。如无规定，则其直线度不应大于0.5/1000（每米测一点），且全长不超过杆长的 1/4000。 18445 活塞上的缓冲套筒与活塞杆之间的间隙以及缓冲套筒的节油孔，均应清洗，使其畅通。 18446 缓冲环应灵活动作，其限位压环螺栓应有防松装置。 18447 检查缸体、活塞杆、吊头连接器等部件上的螺纹，要求其表面光滑，

16、不允许有裂纹、凹陷和断扣，局部微小的崩扣不得超过两圈，螺纹和螺母的支承面在安装前应涂防锈润滑脂。 18448 安装油封时，油封应压缩至设计尺寸，相邻两圈的油封接头应错开90以上。 18449 油缸组装后，应按图样规定的压力和稳压时间试压。如无规定，则按额定压力（启门力或持住力）试压10min，活塞沉降量不应大于0.5mm，上、下盖法兰不应漏油，缸壁不得有渗油现象。 184410 活塞杆与闸门吊耳连接时，在活塞与油缸下端盖之间应留有50mm左右的间隙，以保证闸门能严密关闭。 184411 径向柱塞油泵或径向叶片油泵等，根据情况需分解清洗时，柱塞或叶片严禁互换。装配后，以手转动泵轴，应灵活而无别劲

17、现象。测出电流值。 2）电气设备应无异常发热现象。 3）检查和调试限位开关（包括充水平压开度节点），使其动作准确可靠。 4）高度指示和荷重指示准确反映行程和重量，到达上下极限位置，主令开关能发出信号并自动切断电源，使启闭机停止运转。 5）所有机械部件运转时，均不应有冲击声和其他异常声音，钢丝绳在任何部位，均不得与其他部件相摩擦。 6）制动闸瓦松闸时应全部打开，间隙应符合要求，并测出松闸电流值。 7）对快速闸门启闭机，利用直流电源松闲时，应分别检查和记录松闸直流电流值和松闸持续 2min时电磁线圈的温度。（3）负荷试验。启闭机的负荷试验，应在设计水头工况下进行，先将闸门在门槽内无水或静水中全行程

18、上下升降两次；对于动水启闭的工作闸门或动水闭静水启的事故闸门，还应在设计水头动水工况下升降两次；对于快速闸门，应在设计水头动水工况下机组导叶开度100甩负荷工况下，进行全行程的快速关闭试验。 负荷试验运转时应检查下列电气和机械部分： 1）电动机运行应平稳，三相电流不平衡度不超过10，并测出电流值。 2）电气设备应无异常发热现象。 3）所有保护装置和信号应准确可靠。 4）所有机械部件在运转中不应有冲击声，开放式齿轮啮合工况应符合要求。 5）制动器应无打滑、无焦味和冒烟现象。 6）荷重指示器与高度指示器其读数能准确反应闸门在不同开度下的启闭力值，误差不得超过5。 7）对于快速闸门启闭机，快速闭门时

19、间不得超过设计允许值，宜为2min。 快速关闭的最大速度不得超过5m/min；电动机（或调速器）的最大转速一般不得超过电动机额定转速的两倍。 离心式调速器的摩擦面，其最高温度不得超过200。 采用直流电源松闸时，电磁铁圈的最高温度应不得超过100。 （4）在上述试验结束后，机构各部分不得有破裂、永久变形、连接松动或损坏。电气部分应无异常发热现象等影响性能和安全的质量问题出现。 18472 液压启闭机试运转。 （1）试运转前的检查： l）门槽内的一切杂物应清除干净，保证闸门和拉杆不受卡阻。 2）机架固定是否牢固，对采用焊接固定的，应检查焊缝是否达到要求；对采用地脚螺栓固定的，应检查螺母是否松动。

20、 3）电气回路中的单个元件和设备均应进行调试，并应符合GB1497低压电器基本标准的有关规定。 （2）油泵第一次起动时，应将油泵溢流阀全部打开，连续空转 3040min，油泵不应有异常现象。 （3）油泵空转正常后，在监视压力表的同时，将溢流阀逐渐旋紧使管路系统充油，充油时应排除空气，管路充满油后，调整油泵溢流阀，使油泵在其工作压力的25、50、75和100的情况下分别连续运转15min，应无振动、杂音和温升过高等现象。 （4）上述试验完毕后，调整油泵溢流阀，使其压力达到工作压力的11倍时动作排油，此时也应无剧烈振动和杂音。 （5）油泵阀组的起动阀应在油泵开始转动后35s内动作，使油泵带上负荷，

21、否则应调整弹簧压力或节油孔的孔径。 （6）在无水时先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速情况和闸门有无卡阻现象，并记录闸门全开时间和油压值。 （7）调整主令控制器凸轮片，使主令控制器的电气接点接通，断开时，闸门所处的位置应符合图样要求，但门上充水阀的实际开度应调至小于设计开度30mm以上。 调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。 （8）第一次快速关闭闸门时，应在操作电磁阀的同时，做好手动关闭阀门的准确，以防闸门过速下降。 （9）将闸门提起，在48h内，闸门因活塞油封和管路系统的漏油而产生的沉降量不应大于200mm。 （10）手动操作试验合格，方可进行自动操作试验。提升和快速关闭闸

22、门一次试验时，准确记录闸门提升、快速关闭、缓冲的时间和当时库水位及油压值，其快速关闭时间应符合设计规定。 18473 移动式启闭机试运转。 （l）试运转前的检查： 1）检查所有机械部件、连接部件、各种保护装置及润滑系统等的安装、注油情况，其结果应符合要求，并清除轨道两侧所有杂物。 2）检查钢丝绳绳端的固定应牢固，在卷筒、滑轮中缠绕方向应正确。 3）检查电缆卷筒、中心导电装置、滑线、变压器以及各电机的接线是否正确和是否有松动现象存在，并检查接地是否良好。 4）对于双电机驱动的起重机构，应检查电动机的转向是否正确和转速是否同步；双吊点的起重机构应使两侧钢丝绳尽量调至等长。 5）检查走行机构的电动机

23、转向是否正确和转速是否同步。 6）用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（如车轮轴、卷筒轴）旋转一周，不应有卡阻现象。 （2）空载试运转。起升机构和走行机构应分别在行程内上、下往返三次，并检查下列电气和机械部分： 1）电动机运行应平稳，三相电流应平衡。 2）电气设备应无异常发热现象，控制器的触头应无烧灼现象。 3）限位开关、保护装置及联锁装置等动作应正确可靠。 4）当大、小车行走时，车轮不允许有啃轨现象。 5）当大、小车行走时，导电装置应平稳，不应有卡阻、跳动及严重冒火花现象。 6）所有机械部件运转时，均不应有冲击声和其他异常声音。 7）运转过程中，制动闸瓦应全部离开制动轮，不应有任何摩擦。 8

24、）所有轴承和齿轮应有良好的润滑，轴承温度不得超过65 。 9）在无其他噪声干扰的情况下，各项机构产生的噪声，在司机座测量（不开窗）测得的噪声不得大于85dB（A）。 （3）静荷载试验。静荷载试验的目的是检验启闭机各部件和金属结构的承载能力。 起升额定荷载（可逐渐增至额定荷载），在门架或桥架全长上往返运行，检查门机和桥机性能应达到设计要求。卸去荷载，使小车分别停在主梁跨中和悬臂端，定出测量基准点，再分别起升l.25倍额定荷载，离地面100200mm，停留不少于10min。然后卸去荷载，检查门架或桥架是否有永久变形。如此重复三次，门架或桥架不应再产生永久变形。将小车开至门机支腿处或桥机跨端，检查实

25、际上拱值和上翘值应不小于：跨中0.7/1000； 悬臂端(0.7/350)L1（或L2），最后使小车仍停在跨中和悬臂端，起升额定荷载检查主梁挠度值（由实际上拱值和上翘值算起）不大于：跨中(1/700)L；悬臂端(1/350)L1(或L2）。 在上述静荷载试验结束后，起重机各部分不能有破裂、连接松动或损坏等影响性能和安全的质量问题出现。 （4）动荷载试验。动荷载试验的目的主要是检查启闭机构及其制动器的工作性能。 起升1.l倍额定荷载作动荷载试验。试验时按设计要求的机构组合方式应同时开动两个机构，作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少应达1h。各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，各限位开关

26、、安全保护联锁装置、防爬装置应动作正确可靠，各零部件应无裂纹等损坏现象，各连接处不得松动。 （5）荷载试验用的试块，一般采用专用试块，当额定荷载超过2000kN，若采用试块有困难时，可用液压测力器只作静荷载试验。 （6）凡未在制造厂进行试验的启闭机，出厂前应符合下列要求： 1）总体预装。小车（除钢丝绳、吊钩外）、支腿与下横梁、支腿与主梁、走行机构等，应分别进行预装，检查零部件的完整性和几何尺寸的正确性，并标有预装标记。支腿与主梁如不进行预装，则应采取可靠的工艺方法，保证其几何尺寸的正确性。 2）空运转试验。对走行机构是在将车轮架空的情况下进行试验，对起升机构则是在不带钢丝绳及吊钩的情况下进行试

27、验。 进行空运转试验，分别开动各机构，作正、反向运转，试验累计时间各30min以上，各机构应运转正常。 18474 螺杆式启闭机试运转。 （1）空载试验一般在工厂进行，若螺杆太长，厂内试运转有困难，经双方协议，也可到使用现场进行，但出厂前，应将螺母绕螺杆全行程旋转，保证良好接触，无卡阻现象。空载试验应检查： 1）零部件组装是否符合图样及通用技术标准的要求。 2）手摇部分应转动灵活平稳、无卡阻现象，手电两用机构， 其电气闭锁装置应完全可靠。 3）检查行程开关动作是否灵敏准确。 4）检查机箱接触面有否漏油现象。 5）电动机正反转运行时，有否振动或其它不正常现象。1000。如图样对垫板高程偏差另有规

28、定，则应按图样规定执行。 18523 滚轮式和摇摆式支座安装完后，应能灵活动作，无任何卡阻现象。各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。 18524 明管安装中心允许偏差应符合表185ll的规定，相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于100mm。明管安装后管口圆度应符合18513规定，环缝对口错边量允许偏差应符合 18514的规定。 18525 环缝的焊接和内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查，以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、补焊应遵守1851节埋管安装中的有关规定。1853 压力钢管焊接。 遵照DL5017压力钢管制造安装及验收规范第6章压力钢管焊接的规定执行。1854 水压试验。

29、18541 水压试验的基本规定如下： （1）试验压力值按图样或设计文件规定执行。 （2）明管或岔管试验时，应缓缓升压至工作压力，保持10min，对钢管进行检查，情况正常，继续升至试验压力，保持5min，再下降至工作压力，保持3Omin，并用0.51kg 小锤在焊缝两侧各1520mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水和其他异常情况。 （3）试压时水温应在5以上。 18542 岔管水压试验。 新型结构的岔管、高水头岔管和用高强钢或首次使用新钢种制造的岔管应作水压试验。 一般岔管是否需作水压试验，按设计规定执行。 18543 明管水压试验。 （1）明管应作水压试验，可作整体或分段水压试验。分段试验时

30、，分段长度和试验压力由设计单位提供。 （2）明管安装后，作整体或分段水压试验确有困难，当采用的钢板性能优良、低温韧性高，施工时能严格按评定的焊接工艺施焊，纵、环缝按100无损探伤，需焊后热处理的焊缝进行了热处理，并经上级主管部门批准，可以不作水压试验。19 水轮发电机组安装191 适用范围1911 本章适用于下列条件的水轮发电机组的安装及验收： （1）单机容量3000kW以下。 （2）其水轮机为混流式、冲击式时，转轮名义直径1.0m以下。 （3）其水轮机为轴流式、斜流式、贯流式时，转轮名义直径1.4m以下。 当水轮发电机组等于和大于上列三个条件之一者，按GB856488水轮发电机组安装技术规范

31、的规定执行。1912 水轮发电机组和它的主要附属设备，设备制造厂由整装部件（如蜗壳、轴承、水轮发电机、调速设备、主阀等）运往工地的，其设备按本规范要求安装及验收。1913 水轮发电机组及主要附属设备在电站组合安装时，应根据制造厂已审批的安装图样及有关技术文件的要求及本规范进行。凡本规范和制造厂技术文件均未涉及者，应有建设单位会同制造厂及有关单位拟定补充规定，并报主管部门备案。192 一般规定1921 水轮发电机组设备，应符合国家现行的技术标准（包括本规范）和订货合同规定，应有出厂检验记录和合格证件，设备到达接收地点后，应在与制造厂商定的期限内组织有关人员进行开箱、清点、检查、并按“水轮发电机组

32、包装、运输、保管条件”执行。1922 水轮发电机组安装所用的装置性材料，应符合设计要求。对主要部位的主要材料，必须有检验或出厂合格证明书。1923 安装场地应能防风、防雨、防火，并保持清洁和有足够的照明，受温度影响的部件及设备，其安装场地的温度，不宜低于5。对湿度有要求的设备，其安装场地的空气相对湿度一般不高于75。1924 设备在安装前应进行全面清扫、检查。对重要部件的主要尺寸及配合公差应进行校核，具有制造厂保证的整装到货设备可不分解。1925 设备基础垫板的埋设，其高程偏差一般不超过mm,中心和分布位置偏差一般不大于10mm，水平偏差一般不大于1mm/m 。1926 埋设部件安装后应加固牢

33、靠。基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定。埋设部件与混凝土结合面，应无油污和严重锈蚀。1927 调整用的楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上。1928 设备安装应在基础混凝土强度达到设计值的7O后进行。基础板二期混凝土应浇筑密实，一般宜使用微膨胀水泥。1929 设备组合面应光洁无毛刺。合缝间隙用0.05mm塞尺检查，不能通过；允许有局部间隙，用0.1mm塞尺检查，深度不应超过组合面宽度的1/3，总长不应超过周长的20；组合螺栓及销钉周围不应有间隙。组合缝处的安装面错牙一般不超过0.10mm。19210 部件的装配应注意配合记号。多台机组在安装时，每台机组应用标有同一系列号码

34、的部件进行装配。 同类部件或测点在安装记录里的顺序编号，对固定部件，应从+开始，顺时针编号；对转动部件，应从对应于转子磁极两引线中间的位置开始，除轴上盘车测点为反时针顺序外，其余的为顺时针编号；与这规定不一致的制造厂标号应注明。19211 细牙连接螺栓安装时应涂润滑剂；连接螺栓应分次均匀紧固；有预紧力要求的螺栓应测量紧度，与设计值的偏差不应超过10。采用热把合工艺紧固的螺栓，紧固后应在室温时抽查20左右。螺栓、螺母、销钉均应按设计要求锁锭或点焊牢固。 各部件安装定位后，应按设计要求钻铰销钉孔。19212 机组安装用的x、y基准线标点及高程点，测量误差不应超过1mm。中心测量所使用的钢琴线直径一

35、般为O.30.4 mm，其拉应力应不小于1200MPa。19213 现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，试验压力为l5倍额定工作压力，但最低压力不得小于0.4MPa，保持10 min，无渗漏及裂纹等异常现象。 设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍实用额定工作压力，保持3Omin，无渗漏现象。 冷却器应按设计要求的试验压力进行耐压试验，设计无规定时，试验压力一般为工作压力的两倍，保持60min。19214 设备容器进行煤油渗漏试验时，至少保持4h，应无渗漏现象；阀门进行煤油渗漏试验时，至少保持5min，应无渗漏现象。19215 单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设

36、计要求；成对键配合后，平行度应符合设计要求。19216 轴承安装后，在转动部件上进行电焊时，应把电焊机地线直接联到要焊的零件上，并采取安全保护措施，保证电焊飞溅物不掉入轴承。19217 水轮发电机组各部件，均应按要求涂漆防护。193 立式反击式水轮机安装1931 埋入部件安装。 （l）吸出管里衬安装其允许偏差应符合表1931-1的要求。 （2）转轮室、基础环、座环安装的允许偏差应符合表1931-2的要求。 （3）蜗壳的安装与焊接应符合设计要求，设计无规定时，按GB856488的要求执行。 （4）埋设件与混凝土过流表面应平滑过渡。（5）机坑里衬、接力器基础安装允许偏差应符合表1931-3应大于实

37、测平均总间隙的10。 （3）筒式瓦符合（1）、（2）两点要求时，不再进行研刮。分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。 轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一个接触点；每块瓦的局部不接触面积每处不应大于5，其总和不应超过轴瓦总面积的15。 （4）轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座，抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。 19352 轴瓦安装应符合下列要求： （l）轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格、水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行。 （2）轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求，但对只有两部导轴承的机组

38、，可不考虑摆度而调间隙。 （3）分块式导轴瓦间隙允许偏差不应超过002mm。筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值的20以内，瓦面应保持垂直。 19353 轴承安装应符合下列要求： （1）稀油轮承油箱，不允许漏油，一般应按19214条要求作煤油渗透试验。 （2）轴承冷却器应按19213条要求作耐压试验。 （3）油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过 10mm。 19354 主轴检修密封应符合下列要求： （ 1）空气围带在装配前，应通005MPa的压缩空气，在水中做漏气试验，应无漏气现象。 （2）安装后，径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的20。 19355 主轴工作密封

39、安装应符合下列要求： （1）平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的20。 （2）轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直；密封件应能上下自由移动，与转环密封面接触良好；供排水管路应畅通。1936 附件安装。 193. 61 真空破坏阀和补气阀应做动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值应符合设计要求。19362 蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于 O2mm/m。盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活。194 卧式水轮机安装1941 安装前应检查一期混凝土基础预留孔位置、高程、尺寸应符合设计要求。1942 设备安

40、装应符合下列要求。 （1）蜗壳垂直度偏差不超过0.06mm/m，偏斜小于 O.5mm/m。 （2）水轮机主轴水平度允许偏差不应超过0.02mm/m。转轮端面跳动量不应超过0.05mm/m。 （3）转轮与转轮室间隙应符合设计要求，其偏差不应超过设计间隙10。 （4）导水机构全关闭后，导叶密封面局部间隙不应超过0.08mm。 （5）导叶密封与前后盖板之间的端面间隙不应超过0.25mm。1943 轴瓦检查与研刮，应符合 1991的要求。1944 轴瓦与轴承外壳的配合应符合19974的要求。1945 轴瓦间隙应符合设计要求，密封良好，回油畅通。195 轴伸贯流水轮机安装1951 需在现场预装的部件，在

41、翻转90吊装时应防止变形和 （2）主轴水平度不应超过 0.04mm/m。196 冲击式水轮机安装1961 机壳安装。 19611 机壳组合时，组合面应涂铅油或密封胶，不加垫的组合缝应符合1929的要求，运行时不得漏水。 19612 机壳安装时，与机组x、y基准线偏差不应大于1mm，高程偏差不应超过2mm，机壳上法兰面水平偏差不应大于0.05mm/m。 1962 喷嘴及其接力器安装。 19621 喷嘴、接力器应按19213条的要求做严密性耐压试验。 19622 喷嘴和接力器组装后，在16额定工作压力的作用下，喷针及接力器的动作应灵活，在接力器关闭腔通入额定工作压力，喷针头与喷针口间应无间隙，用0

42、.02mm塞尺检查不能通过。 19623 喷嘴的安装，应符合下列要求： （1）喷嘴中心线应与转轮节圆相切，径向偏差不大于2mm，与水斗分刃的轴向偏差不应超过1mm。 （2）折向器中心与喷嘴中心偏差，一般不大于4mm。 （3）缓冲弹簧压缩长度对设计值的偏差，不应超过1mm。 （4）各喷嘴的喷针行程的同步偏差，不应大于设计行程的2。1963 转轮安装。 转轮安装应符合下列安求： （l）转轮水斗分刃旋转平面应通过机壳上装喷管的法兰中心，其偏差不大于2mm。 （2）轴水平或垂直偏差不应大于0.02mm/m。 （3）转轮端面跳动量不应大于 0.05mm/m。 （4）转轮与挡水板间隙，一般为410mm。

43、测量调速器的缓冲托板位于中间及两端三个位置时的回复时间，缓冲器支持螺钉与托板间应无间隙。 缓冲器从动活塞动作应平稳，其回复到中间位置的偏差不应大于0.02mm。 （3）调速柜内各指示器及杠杆，应按图纸尺寸进行调整，各机构位置误差一般不大于1mm。 （4）导叶和转轮接力器处于中间位置时（相当于50开度），回复机构各拐臂和连杆的位置，应符合设计要求，其垂直或水平偏差不应大于1mm/m。1979 调速器机械部分调整试验。 （1）调速系统第一次充油应缓慢进行，充油压力一般不超过额定油压的50，接力器全行程动作数次，应无异常现象。 压油装置各部油位，应符合设计要求。 （2）手动操作导叶接力器开度限制机构

44、，指示器上红针与黑针指示应重合，其偏差不应大于2.0，调速器柜上指示器的指示值应与导叶接力器的行程一致，其偏差不应大于活塞全行程的1。 （3）导叶、轮叶之紧急关闭时间及轮叶的开启时间与设计值的偏差，不应超过设计值的5，但最终应满足调节保证计算的要求。 导叶的开启时间一般比关闭时间短2030。 关闭与开启时间一般取开度7525之间所需时间的二倍。 （4）事故配压阀关闭导叶的时间与设计值的偏差，不应超过设计值的5，但最终应满足调节保证计算的要求。 （5）从开关两个方向测绘导叶接力器行程与导叶开度的关系曲线，每点应测48个导叶开度，取其平均值，在导叶全开时，应测量全部导叶的开度值，其偏差一般不超过设

45、计值的2。 （6）从开关两个方向测绘在不同水头协联关系下的导叶接力器和轮叶接力器行程关系曲线，应符合设计要求，其随动系统的不准确度，应小于全行程的1.5。 （7）检查回复机构死行程，其值一般不大于接力器全行程的0.2。 （8）在额定油压及无振荡电流的情况下，检查电液转换器差动活塞应处于全行程的中间位置，其行程应符合设计要求，活塞上下动作后，回复到中间位置的偏差，一般不大于0.02mm。 （9）电液转换器在实际负载下，检查其受油压变化的影响，在正常使用油压变化范围内，不应引起接力器位移。 （10）在蜗壳无水时，测量导叶操作机构的最低操作油压，一般不大于额定油压的16。19710 调速器电气部分的

46、检查与调整。 197101 电气柜应进行下列检查： （1）检查所有元件有无碰伤及损坏，固定螺丝及端子接线是否松动。 （2）检查变压器、电感及电位器等可调元件的调整位置是否符合出厂标记。 197. 102 系统各回路接线应符合设计要求，其绝缘测定和耐压试验，应按现行GB1015091电气装置安装工程电气设备交接试验标准有关要求进行。 197103 检查稳压电源装置的输出电压质量，应符合设计要求，其输出电压变化一般不应超过设计值的1。 197104 调速器电气装置各单元回路特性，如制造厂有要求或按197101条检查中发现异常现象，则应根据需要进行有关单元的调整试验使其特性符合设计要求。 19710

47、5 检查电气调节器的输入频率与输出电流的关系曲线，其死区、放大系数、线性度应符合设计要求。19711 调速系统整体调整和模拟试验。 （1）接入振荡电流，检查电液转换器（包括电液伺服阀结构的）活塞的振荡应符合设计要求。 （2）录制电液转换器的静特性曲线，其死区和放大系数应符合设计要求。 （3）测定反馈送讯器的输出电压与接力器行程关系曲线，在接力器全行程范围内应为线性。 （4）按设计要求调整开度限制机构，频率给定、功率给定电位器的行程接点，并测量其电动机全行程的时间，应符合设计要求。 （5）调速器应进行手动、自动切换试验，其动作应正常。 （6）校验永态转差系数和暂态转差系数的方向应正确。 （7）缓

48、冲装置特性应为指数衰减曲线，线形应平滑。时间常数偏差和两个方向输出值的偏差，应符合设计要求。 （8）录制调速系统的静态特性曲线，其试验方法和特性要求（转速死区、非线性度永态转差系数）应符合水轮机调速器与油压装置技术条件的要求。 （9）对有起动线圈的电液转换器，应调整起动电流，使之符合设计要求。 （10）模拟调速器各种故障、保护装置应可靠动作。 （11）以手动、自动方式进行机组开停机和紧急停机模拟试验，调速系统的动作应正常。198 立式水轮发电机安装1981 轴瓦研刮。 19811 推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷；轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦面的5，必要时可用超声波检查。 镜板工作面

49、应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求。必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。 19812 推力轴承的研刮应符合下列要求： （1）瓦面每1cm2 内应有13个接触点。 （2）瓦面局部不接触面积，每处不应大于轴瓦面积的2，其总和不应超过轴瓦面积的5。 （3）进油边按设计要求刮削。191022 主轴联接后，盘车检查各部分摆度，应符合下列要求： （l）各轴颈处的摆度应小于0.03mm。 （2）推力盘的端面跤跤遗产跳动量应小于0.05mm。 （ 3）联轴法兰的摆度应不大于0.10mm。 （4）滑环处的摆度应小于0.20mm。191023 调定空气间隙，使各间隙与平均间隙之差，不超过平均

50、间隙值的10。19103 水轮发电机安装完毕，要求机组两轴的同轴度不大于005mm。联轴器的轴向间隙不大于8mm。1911 管子及附件安装19111 管子弯制后的质量应符合下列要求： （l）无裂纹、分层、过烧等缺陷。 （2）管子截面的最大与最小外径差，一般不超过管径的8。 （3）弯曲角度应与样板相符。 （4）弯管内侧波纹褶皱高度一般不大于管径的3，波距不小于4倍波纹高度。 （5）环形管弯制后，应进行预装，其半径偏差，一般不大于设计值的2；管子应在同一平面上，偏差不大于4Omm。19112 焊接三通的支管垂直偏差一般不大于其高度的2。19113 管道安装时，焊缝位置应符合下列要求： （1）直管段

51、两环缝间距不小于100mm。 （2）对接焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。 （3）焊缝距支、吊架净距不小于50mm；穿过隔墙和楼板的管道，在隔墙和楼板处不得有焊口。 （4）在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。19114 焊接弯管的曲率半径，一般不小于管径的15倍。90弯头的分节数，一般不小于4节；焊后弯头轴线角度应与样板相符。19115 埋设管路应符合下列要求： （1）管路不宜采用丝扣和法兰联接。 （2）油、气管路一般采用埋设套管的办法。 （3）管路过伸缩缝时，其过流措施应符合设计要求。19116 明管安装应符合下列要求： （l）安装位置（坐标及标高

52、）的偏差，一般不大于10mm。 （2）水平弯管弯曲和水平偏差，一般不超过O15，立管垂直度偏差，一般不超过O.2。 （3）成排管应在同一平面上，偏差不大于5mm，管间间距偏差不应超过5mm。 （4）自流排水管和排油管的坡度应与液流方向一致，坡度一般在020.3。19117 法兰密封垫的材质应与工作介质及压力要求相符。19118 管子、管件及阀门安装前，内部应清洗干净。调速系统管路及机组润滑油管路必须严格清洗干净，用白布检查不应有污垢。安装后，应保证管内无脏物。19119 埋设的压力管路，在混凝土浇筑前，应按19213条要求作严密性试验。191110 风、水、油系统管路安装后，一般应进行通气、通

53、水或充油试验，试验时逐步升至工作压力，应无渗漏现象。1912 蝴蝶阀、球阀及伸缩节安装19121 蝴蝶阀安装。 （1）蝴蝶阀上、下游侧的压力钢管或蜗壳管口，露出混凝土墙面的长度，一般不小于500mm。 （2）蝴蝶阀安装时，沿水流方向中心线，应根据蜗壳及钢管中心确定；横向中心线（上、下游位置）与设计中心线的偏差，一般不大于 15mm；蝴蝶阀的水平和垂直度，在法兰焊接后测量，其偏差不应大于1mm/m。 （3）为便于检修时将蝴蝶阀向伸缩节方向移动，基础螺栓与19123 伸缩节安装。 （l）伸缩节的内外套管间隙，应调整均匀，不应有卡阻现象。 （2）伸缩节与内外套管的伸缩距离，应符合设计要求，其偏差一般

54、不超过6mm，并应考虑凑合节焊接的收缩尺寸。1913 水轮发电机组试运行19131 一般规定。 （l）根据有关技术文件和本规范的规定，结合电站具体情况，编制机组试运行程序，试验检查项目和安全措施。 （2）对机组及有关辅助设备，应进行全面清理、检查，其安装质量应合格。 水轮机、发电机、调速系统及其有关附属设备系统，必须处于可以随时起动的状态。 （3）输水及尾水系统闸门、阀门均应试验合格，处于关闭位置。进人门、闷头等应可靠封堵，有关机组起动的各项安全措施应准备就绪，以确保机组安全运行。19132 机组充水试验。 （l）向尾水充水至平压，检查各部位，应无异常现象。 （2）分阶段向引水、输水系统充水，

55、监视、检查各部位变化情况，应无异常现象。 （3）静水下进行工作闸门或蝴蝶阀球阀的手动、自动启闭试验，启闭时间应符合设计要求。 （4）检查机组供、排水系统，其工作应正常。19133 机组空载试运行。 191331 机组首次手动起动应进行下列工作： （l）记录起动开度、空载开度及上下游水位。机组起动过程中，监视各部位，应无异常现象。 （2）测量各部轴承瓦温、油温及水温，记录轴承油面波动情况。 （3）测量水导、上导摆度应小于轴承间隙：支持盖、上机架、 （l）扰动量一般为8。 （2）转速最大超调量，不应超过转速扰动量的3O。 （3）超调次数，不应超过2次。 191334 停机过程及停机后应检查下列各项

56、： （1）记录从加闸开始至机组停止转动的时间。 （2）转速继电器动作应正常。 （3）机组各部位无异常现象。 191335 机组应根据设计规定的过速保护整定值进行过速试验，并检查下列各项： （1）测量各部位运行摆度及振动值。 （2）监视并记录各部轴承温度。 （3）整定过速保护装置的动作值。 （4）停机后检查机组各部位应无异常现象。 191336 机组的自动起动，应检查下列各项： （1）记录从发出开机脉冲到机组达到额定转速的时间。 （2）调速器和自动化元件的动作情况应正常。 191337 录制励磁空载特性曲线，并测定强励顶值电压。 19133 8 在发电机短路试验应检查试验下列各项： （1）逐步升

57、流，各电流回路不应开路，各继电保护装置接线及工作情况和电气测量仪表指示应正确。 （2）录制发电机短路特性曲线，在额定电流下测量发电机轴电压。 （3）在发电机额定电流情况下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常。 （4）进行自动励磁调节器的复励和调差部分的调整试验。 191339 机组自动停机，应检查下列各项： （1）记录自停机脉冲发出至机组停止转动的时间。 （2）当机组转速降至规定加间转速时，转速继电器的动作应正确。 （3）停机过程中，调速器及各自动化元件的动作应正确。 19 13310 发电机的升压试验，应符合下列要求： （1）在额定转速下测量发电机残压。 （2）分阶段升压至额定电压，发电机及发电机电压设备带电情况均应正常。 （3）二次回路的电压、相序及仪表指示应正确，继电保护装置工作应正常。 （4）在 50、 100额定电压下，跳开灭磁开关，其灭磁情况应正常，录取发电机在额定电压下的灭磁示波图，并求取时间常数。 （5）在额定电压下测量发电机轴电压，观察励磁换向情况应正常。（6）机组运行摆度、振动值应符合191333规定。 1913311 在额定转速下，录制励磁负载特性及发电机空载特性，当发电机的励磁电流升至额定值时，测量定子最