机械制造技术基础(讲义)

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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第30页 共30页机械制造类工艺知识培训讲义2007年5月一、 刀具方面、刀具总述：金属切削过程的实质是刀具与工件相互作用的过程，其目的是将工件上多余金属切除，并在高效低成本的前提下，使工件满足图纸要求的形状、尺寸精度和表面质量。切削运动：主运动（只有一个），进给运动（一个或者多个）。工件上的三表面：待加工表面、已加工表面和过渡表面。切削用量三要素：切削速度（v）,进给量（f）,背吃刀量（a）。刀具的几何参数：（以普通外圆车刀为例）结构：三面（前刀面、主后刀面、副后刀面）、二刃（主刀刃、副刀刃）、一尖（刀尖）。前角（）：它决定了

2、切削刃的锋利程度和刃口强固程度。在粗加工时，一般选取小的，精加工时选取大的前角；后角（）：增大后角，可减少刀具磨损，提高表面加工质量，在粗加工时，一般选取小的，精加工时选取大的后角；此外还有主偏角，副偏角，刃倾角等，这是刀具中比较重要的几种角度参数。刀具的材料：必备性能：高的硬度及耐磨性；足够的强度及韧性；高的热稳定性；良好的物理特性；良好的工艺性；经济性好。硬度含义：HB：布氏硬度，应用于铸铁；HRA：洛氏硬度，应用于刀具；HRC：洛氏硬度，应用于钢。常用刀具材料种类：高速钢、硬质合金。 高速钢（高速不高速）：强度、韧性、导热性和工艺性好，特别是可以制造复杂的刀具，但硬度、耐磨性和耐热性较差

3、，故用于低速刀具、成型刀具的制造。 硬质合金：由高硬、难熔的金属碳化物和金属粘结剂等经过粉末冶金制成的。与高速钢相比有以下特点：硬度高耐磨性好，耐热性高，但抗弯强度低，断裂韧性低，因而硬质合金刀具承受切削振动和冲击负荷的能力差。硬质合金分类：（P）YT类：加工长切屑（塑性）黑色金属；（K）YG类：加工短切屑（脆性）黑色金属、有色金属和非金属材料；（M）YW类：加工长切屑和短切屑黑色金属和有色金属。其中常用（P）YT类，例如：YT15、YT14等，其中的15、14表示TiC的含量为15%和14%。含TiC多，耐热性好，强度低，常用于精加工刀具；含TiC少，用于粗加工。切削液：作用机理：冷却作用；

4、润滑作用；清洗作用；防锈作用。选择：低速刀具，高速钢刀具为降低温度，减少摩擦，应使用切削液；硬质合金刀具因耐热性好一般不用；加工钢等塑性材料时用，铸铁等脆性材料不用；钻孔、攻丝、铰孔等选用乳化液。刀具的耐用度：刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量达到刀具磨钝标准所经过的净切削时间，用T表示。选择切削用量：粗加工时，以提高生产率为主，因此在系统强度、刚度允许的情况下，选取大的背吃刀量及进给量，按刀具耐用度来计算切削速度。在精加工及半精加工时，以保证加工质量为主，采用较小的背吃刀量及进给量，为避免及减小积屑瘤，硬质合金刀具应用较高切削速度，高速钢刀具应用较低切削速度。、车刀：车床加工公差等级为：IT7

5、IT9级；表面粗糙度可达R1.6m。分类：按用途分，外圆车刀、端面车刀、切断车刀。按结构分，整体车刀、焊接车刀、焊接装配车刀、机械夹固刀片车刀（机夹车刀和可转位车刀）。整体车刀：高速钢车刀，俗称“白钢刀”；焊接车刀：在普通碳钢刀杆上镶焊（钎焊）硬质合金刀片；硬质合金焊接车刀：缺点是其切削性能主要取决于工人刃磨的技术水平，与现代生产不相适应。此外，碳钢刀杆不能重复使用，当刀片用完后，刀杆也随之报废了。机夹车刀：将硬质合金刀片用机械夹固的方法安装在刀杆上，只有一主切削刃，用钝后可修磨多次。可转位车刀：刀片为多边形，每一边都作为切削刃，用钝后，刀片转位，每个切削刃都用钝后，再更换刀片。（硬质合金可转

6、位刀片有了国家标准）夹固结构：杠杆式、上压式、楔销式、偏心式。常用刀具材料：碳素工具钢：硬度，HRC6064（T8A、T10A、T12A）用于手动工具（丝锥、板牙、绞刀等）。合金工具钢：硬度，HRC6065（9SiCr）用于或低速机动刀具。高速钢：硬度，HRC6270（W18Cr4V）用于各种刀具特别是复杂刀具的制造（钻头、铣刀、车刀等）。硬质合金：硬度，HRC7482用于车刀刀头铣刀刀头等（切铸铁：YG8、YG6；切钢：YT5、YT15、YT30）。车刀主要参数：见图示，车刀刃磨：磨主后刀面：按主偏角大小，使刀杆向左倾斜；按主后角大小，使刀头向上翘；磨副后刀面：按副偏角大小，使刀杆向右偏；按

7、副后角大小，使刀头向上翘；磨前刀面：按前角大小倾斜前刀面（注意刃倾角大小）；磨刀尖圆弧：刀尖向上翘，使圆弧刃有后角；左右摆动，以刃磨圆弧。在砂轮上刃磨：刃磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮；刃磨硬质合金车刀用碳化硅砂轮。车刀安装：车刀安装在方刀架上，刀尖要与车床中心等高，刀尖在方刀架上伸出长度要合适，一般小于二倍的刀杆厚度，垫刀片要放的平整，车刀与方刀架都要锁紧。工件装夹（装夹附件）：在车床上装夹工件，应使加工表面的回转中心和车床主轴中心线重合。三爪卡盘装夹：能自动定心，但定心准确度不高。工件上同轴度要求较高的表面，应在一次装夹中车出。四爪卡盘：四爪卡盘是分别调整的，它的夹紧力大，用它装夹工件时，必

8、须先进行找正。顶尖（轴类）：分为活顶尖和死顶尖。活顶尖，高速切削，精加工、半精加工时；死顶尖，低速切削，精加工时。用顶尖之前，加工中心孔：普通中心孔（60），双锥面中心孔（60、120）。中心架、跟刀架：辅助支承。花盘：需仔细找正，弯板安装在花盘上要仔细找正，工件固定在弯板上也需找正（平衡铁块）。、钻削加工及刀具：钻削机床：立式钻床、台式钻、摇臂钻、深孔钻。钻床上常用刀具：分两类，加工孔的刀具：扁钻、麻花钻等；对已有孔再加工的刀具：扩孔钻、绞刀等。标准的高速钢麻花钻：有两条主切削刃，两条副切削刃，一条横刃。钻孔时韧带起着导向作用，为减小与孔壁的摩擦，向柄部方向有减小的倒锥量。存在的问题：沿主切

9、削刃多点前角值差别悬殊，产生较大轴向力（从外圆到钻心，前角值逐渐减小），切削条件恶化；棱边近似为了圆柱面的一部分，摩擦严重；主、副切削刃相交处，切削速度最大，散热条件最差的，磨损很快；副切削刃长，排屑不畅，切削液难于注入加工区。改进：修磨横刃：磨短横刃；修磨前刀面：加工硬材，将主切削刃的外缘处前刀面磨去一部分，保证强度；修磨棱边：窄棱边；修磨切削刃：在主副切削刃交接处磨出过渡刃；采用圆弧刃钻头；主切削刃外圆修磨成圆弧（散热条件好，刀具耐用度高，可获得较高的表面加工质量及精度）；磨出分屑槽：后刀面磨出分屑槽（避免加工后表面凸起，两条切削刃上的分屑槽要错开），以改善切削液的注入。扩孔加工：孔的半精

10、加工：扩孔可作为孔加工的最后工序，也可作为铰孔的准备工序。扩孔的加工余量，0.54mm，加工精度，IT9IT10,R6.33.2m，铰孔加工：用铰刀对孔的最后加工，加工精度，IT6IT7,R1.60.8m，铰孔时，采用较低的转速，并加冷却液。攻丝：刀具，丝锥。、铣削加工及刀具：刀具分类：按用途分；圆柱铣刀、面铣刀、盘铣刀。铣削方式：逆铣（顺铣）：铣刀切削速度方向与工件进给方向相反（相同）。顺铣时，铣刀耐用度比逆铣时高23倍,表面粗糙度也可降低,但顺铣不宜用于铣削带硬皮的工件; 逆铣时,丝杠、螺母之间有螺纹间隙，就会造成工作台窜动，使铣削进给量不均匀，甚至会打刀。在没有消除螺纹间隙的一般铣床上，

11、只有采用逆铣，而无法采用顺铣。铣削特点：多刃切削；断续切削；可选用不同铣削方式。除端铣刀外，大多数铣刀仍以高速钢为主要刀具材料，采用机夹或焊接硬质合金刀齿的铣刀，可大大提高生产率及刀具耐用度。二、工件的定位基准、装夹及工装基准在机械加工制造业中，常采用机械加工方法将毛坯加工成零件，再将合格零件装配成机械。为了使加工过程确保零件的设计性能、质量、经济性要求，首先要制定零件的机械加工工艺规程，然后再根据工艺规程对零件进行加工。三种工艺卡片：机械加工工艺过程卡片、机械加工工艺卡片、机械加工工序卡片。工艺装备（工装）：刀具、夹具、模具、量具、检具、辅助工具等。对机械加工工艺规程进行设计制定：机械加工工

12、艺过程的组成：基本概念：工序：一个或一组工人，在相同的工作地点对同一个或同时对几个工件所完成的那一部分工艺过程，它是组成工艺过程的基本单元。安装：在一道工序中，工件经一次定位夹紧后所完成的那一部分工艺内容。工位：为完成一定工序的内容，在一次装夹工件后，工件与夹具位置所完成的加工。例如：四工位，装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔。工步：在加工表面、刀具和切削用量均保持不变的情况下，所完成的那一部分工序内容。连续若干个相同的工步，习惯上视为一个工步。走刀：在一个工步内，因加工余量较大，需用同一刀具，在同一转速及进给量的情况下对同一表面进行多次切削，每次切削称为一次走刀，它是加工过程的最小单元。对机械加工工

13、艺规程制定的几个主要定性问题：基准基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。基准分为设计基准和工艺基准。设计基准：图样上（零件图）所采用的基准。工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工的表面，加工后的尺寸形状、位置的基准，它是某一工序所要达到的加工尺寸的起点；定位基准：在加工中用于定位的基准；测量基准：零件测量时所采用的基准；装配基准：装配时确定零件或零部件在产品中的相对位置精度所采用的基准。定位基准的选择定位基准：分为粗基准和精基准。用作定位的表面，如果是没有加工过的毛坯表面为粗基准，已加工过的表面为精基准。精基准的选取原则：基准

14、重合原则；基准统一原则；互为基准原则；自为基准原则。粗基准的选择原则：重要的表面为粗基准；加工余量小的表面；选平整、光洁无分型面、冒口、面积较大的表面；粗基准同一自由度方向上只用一次。表面加工方法的选择加工方法的经济加工精度：粗车：加工精度IT1213,R12.530；半精车：加工精度IT1011,R1.66.3；精车: 加工精度IT7,R1.60.8。保证加工表面的几何形状精度，相互位置要求；与零件材料、加工性能、热处理状况相适应；与生产类型相适应；与工厂现有生产条件相适应。加工阶段的划分粗加工、半精加工、精加工、（光整阶段）。加工顺序的安排先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行。定位、夹紧

15、（装夹）定位和夹紧的全过程装夹。夹具：完成工件装夹任务最重要的工艺装备。夹具组成：定位元件；夹紧装置；对刀导向元件；其他元件；夹具体。“工欲善其事，必先利其器。”夹具分类：按通用化程度分通用夹具、专用夹具、可调整夹具、组合夹具、自动化生产用夹具；按机床类型分车床、铣床、钻床夹具等。定位原理：六点定位原理任何一刚体在空间三个相互垂直的坐标系中有六个自由度。工件在夹具中定位，就是要限制工件的某些自由度。用六个无重复作用、正确布置的支承点，就可完全限制工件的六个自由度，使工件在夹具中占有完全确定的位置。分类：完全定位、不完全定位与欠定位、过定位（有些为好的，跟刀架，中心架）。定位元件以平面定位的元件

16、：固定支承支承钉、支承板；可调支承；自位支承。以圆孔定位：定位销（长、短）；心轴。以外圆定位：型块。组合表面定位：两个或者两个以上的表面。定位误差：基准不重合误差，基准位移误差。夹紧（工件在夹具中的夹紧）夹紧机构的组成：动力装置、传动机构、夹紧元件。夹紧的选择：方向垂直于主要定位表面；有利于减小夹紧力。作用点使工件定位稳定；减少夹紧变形；靠近工件加工表面，以增加夹紧可靠性。典型类型：斜楔式、螺旋式、偏心式、铰链式。机床夹具车床：分类：以工件外圆定位（三爪卡盘）；以工件内孔定位（刚性心轴）；以工件顶尖定位（顶针）；以工件的不同组合表面定位（花盘）。夹具特点：夹具装在机床主轴上，带动工件随机床主轴

17、作回转运动。钻床（钻模）：分类：固定式钻模；回转式钻模；翻转式钻模；盖板式钻模；滑柱式钻模。夹具特点：有一个安装钻套的钻模板。钻套是关键。铣床：分类：按工件的进给方式直线进给、圆周进给、沿曲线（靠模）进给；按装夹工件的数目单件加工、多件加工；按利用机动时间装卸工件利用机动时间、不利用机动时间。夹具特点：一般具有确定刀具位置和夹具方向的对刀块和定位键。三、工件测量测量的概念把被测的量与具有计量单位的标准量相比较的过程。测量有四个因素：测量对象、测量单位、测量方法、测量精度。测量器具和测量方法测量器具：分为测量仪器（量仪）和测量工具（量具）。测量仪器传动放大系统的测量器具；测量工具没有传动放大系统

18、的测量器具。分类：基准量具量块等；极限量规塞规和卡规；检验夹具；通用量具、量仪百分表、千分尺、游标卡尺等。测量器具的度量指标刻度间距：测量器具上相邻两刻线间的距离；刻度值：被测数量示值；示值范围：全部刻度所代表的被测数量数值；示值稳定性：对同一被测量多次重复测量，其测量值的最大差值；示值误差：示值与被测真值之差；校正值：灵敏度：测量范围：能测到的最大值与最小值范围。测量方式分类按测量结果获得途径：直接测量和间接测量；按测量时是否与基准量比较：绝对测量和相对测量；按被测工件是否与量具或量仪相接触：接触测量和非接触测量；按同时测量参数多少：综合测量和单项测量；按测量在机械制造中所起的作用：主动测量

19、和被动测量。典型测量器具游标卡尺游标卡尺可测：外径、内径、宽度、深度尺寸。其准确度为：0.1mm，0.05mm，0.02mm。以0.02mm为例，小刻度盘上分为50格，格数0.02主尺上（露出半格要加上）最后的读数若对齐19数字，则读数为0.10.9mm。注意：校对零点：先擦净卡脚，然后将两卡脚贴合检查主副尺零线是否重合。若不重合，则在测量后根据原理误差修正读数；测量时，卡脚不能用力压紧工件，以免卡脚变形或磨损，降低测量准确度；游标卡尺仅用于测量加工过的光滑表面，不宜用来测量粗糙或正在运动的工件。百分尺（螺旋测微器）它是比游标卡尺更为精确的测量工具，分为：外径百分尺、内径百分尺、深度百分尺等几

20、种。工作步骤：检查零点，并予以校正；先旋转套筒作大调整，后旋转棘轮至打滑为止；直接读数或锁紧后与工件分开读数。塞规、卡规它们是用于成批生产的一种专用工具，测量准确，操作方便。塞规和卡规两端有过端和止端，分别进行测量。百分表百分表是一种进行读数比较的量具，测量精度较高，百分表只能测出相对的读数，不能测出绝对的数值。测量器具和测量方法选择验收极限：验收工件时，允许实际变动的界限值。为消除或减少测量误差的影响，保证被测工件的精度要求，测量时，验收极限必须由被测工件的最大与最小极限尺寸向公差带内移动一定的距离，此称为安全欲度，用表示。只要测量误差不大于值，旧可保证被测工件的精度要求。上验收极限最大极限

21、尺寸下验收极限最小极限尺寸上下验收极限之差称为生产公差，的数值由工件公差值来确定（查表），大体为工件公差分段值下限的10%。值与u（测量器具的不确定允许值）u0.9A；与u（测量条件的不确定允许值）u0.45A两者相关。测量器具的选择所选用的测量器具的不确定度等于或者小于不确定度允许值u。注意事项：测量器具的规格指标能满足被测工件的要求；测量方法与测量器具应与测量目的，生产批量，工件的结构尺寸，材质，重量等相适应。测量方法与测量器具还应考虑工厂具体条件和经济性。四、尺寸公差、形位公差及表面粗糙度统领：公差：允许零件几何尺寸的变动量。分为：尺寸公差、形状公差和位置公差。尺寸公差用来控制零件的尺寸

22、误差，保证零件尺寸参数的互换性；形状（位置）公差用来控制零件的形状误差，保证零件形状（位置）参数的互换性。零部件的互换性：在制成的同一规格的一批零部件中，任取其一，不需要任何的挑选或辅助加工，就能装在机器上，能够满足机器的使用性能要求。公差与配合、公差孔（轴）：圆柱形的内（外）表面，也包括其他内（外）表面中由单一尺寸确定的部分。尺寸：基本尺寸（设计）、实际尺寸（实测）、极限尺寸。尺寸偏差：上偏差及下偏差。尺寸公差：上偏差与下偏差之代数差的绝对值，它是没有正负的，且不可能为零。标准公差：用IT表示,标准公差有20级,从IT01IT18,公差等级依次降低，而且相应公差值依次增大。2、配合概念：基本

23、尺寸相同，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。配合的性质：间隙配合、过盈配合、过渡配合。配合公差：轴与孔的公差之和。3、基准制基孔制：H 孔的下偏差为零；基轴制：h 轴的上偏差为零。4、基本偏差轴的基本偏差与孔的基本偏差（查表法）。5、标准推荐的公差带与配合公差带标准公差：20个公查等级,基本偏差：28种。公差带：代号基本偏差及数字组成，例如：H7H，基本偏差；7，公差等级。（h6）孔用大写表示，轴用小写表示。图纸上的标注：有三种方法25H7：用于批量较大生产，用量规检验；25：用于各种批量生产，广泛应用；25H7()：用于车间条件较差的地方。含义：25H7基本尺寸为25mm，基本偏差为，公查等

24、级为7的孔。配合表示：分数形式，25H8/f7分子表示孔（有为基准孔的配合）；25K8/h7分子表示轴（有h为基准轴的配合）。当IT8时，推荐孔比轴的公差等级要低一级；当IT8时，孔与轴的公差登等级采用同级。配合尺寸只能标注在装配图上。未注公差尺寸的极限偏差图样上只标注基本尺寸，而不标注极限偏差，不标注不等于对公差没有要求。图样上所有的尺寸都有公差要求，它规定于相应的技术文件中。适用于金属切削加工的尺寸，也可用于非切削加工中，公差等级为IT12IT18。未注公差尺寸一般不检测，但发生争议时，可根据规定的要求进行检测。、公差与配合的选择基准制的选择优先采用基孔制（孔的种类少），机械制造业中，大部

25、分轴都做成阶梯轴，这样与轴承、轮毂的配合都采用基孔制配合；具有明显经济利益的场合，采用基轴制；与标准件配合，服从标准件；特殊需要采用非基准制。公差等级的选择选择原则：在充分满足使用要求的前提下，考虑现场的可能性，尽量选取低的公差等级。公差等级的选择：铰孔6至10级车、镗7至11级铣8至11级钻孔10至13级配合的选择取决于使用的要求。间隙配合：H/a(A/h) H/b(B/h) H/c(C/h)间隙很大，用于灵活动作的粗糙机械上；H/d(D/h)用于IT7IT11松的转动配合；H/e(E/h)用于IT6IT9有明显的间隙，易于转动的滑动轴承；H/f(F/h)用于IT5IT9转动配合；H/g(G

26、/h)用于IT5IT7不明显的精密滑动配合；H/h用于IT4IT12孔与轴相对滑动的配合。过渡配合：H/js(JS/h) H/j(J/h)用于IT4IT7定位配合；H/k(K/h)用于IT4IT7稍有过显的定位配合；H/m(M/h)用于IT4IT7齿轮与轴的配合；H/n(N/h)用于IT4IT7用锤或压力机装配，拆卸困难。过盈配合H/p(P/h)用于重载下的齿轮与轴的配合；H/r(R/h)压入轴承衬套的配合等；H/s(S/h)中等过盈，压入法的装配中等；H/t(T/h)中等过盈，压入法的装配中等；H/u(U/h)热套法装配中等。影响配合的其他因素热变形：标准温度（20C）,温度的变化影响配合的

27、性质；装配变形：薄壁套筒采用过渡或过盈配合中；配合件的生产情况：精度储备：形位公差形位公差包含形状公差和位置公差。形状公差：指单一实际要素的形状所允许的变动全量；位置公差：关联实际要素对基准在位置上允许的变动全量。形状公差包含：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。位置公差包含：定向平行度、垂直度、倾斜度；定位同轴度、对称度、位置度；跳动圆跳动、全跳动。形位公差带：限制实际要素变动的区域。标注方法：（略）形位公差与尺寸公差的关系：尺寸公差用于控制零件的尺寸误差，保证零件的尺寸精度要求；形位公差用于控制零件的形位误差，保证零件的形位精度要求。它们是保证产品的两个方面，彼此相互独立，在

28、一定条件下，二者又可相互影响，互换补偿。根据形位公差是否可以从公差中得到补偿，在形位公差国家标准中规定了两大公差原则：独立原则和相关原则（包容原则和最大实体原则）。独立原则：图样上给定的形位公差与尺寸公差相互无关，分别满足要求的公差原则。即形位公差既不受尺寸公差的控制，也不依赖于尺寸公差的补偿，两者各自独立。包容原则：实际要素遵守最大实体边界的一种公差原则。同时给出，形位公差尺寸公差。最大实体原则：中心要素的形状、定向、定位公差可获得补偿的一种公差原则。尺寸公差与形位公差相互补偿，它保证零件的自由装配。形位公差的选用：除了圆度和圆柱度外(012级)，公差等级分为112级。选择原则：在满足使用要

29、求的前提下，尽量选低的等级。表面粗糙度概念：零件加工后零件表面上所形成的具有较小间距和微小谷、峰不平的程度。它是一种微观几何形状误差。表面粗糙度对零件和机器使用性能的影响对摩擦和磨损的影响：表面越粗糙，越易磨损，表面越粗糙摩擦所消耗的能量越大，降低表面粗糙度，可减少摩擦系数，提高机械的传动效率。对机器和仪器工作精度的影响：表面粗糙度、摩擦系数越大，磨损也就越大，从而影响零件运动的灵敏性以及机器和仪器工作精度的保持性。对配合性质的影响：间隙配合表面粗糙使表面易磨损，间隙增大，破坏配合性质，导致漏电或晃动而不能正常工作；过盈配合表面粗糙，配合件经压装后，减小了实际的过盈量，降低了联接的强度；对定位

30、用的过渡配合和小间隙配合，在使用及拆装中，因表面粗糙而易磨损，导致结合件之间的松动和间隙扩大，从而降低定心和导向精度。对疲劳强度的影响：降低零件的表面粗糙度，特别是降低沟槽和圆角处的表面粗糙度可以提高零件的疲劳强度。对抗腐蚀性的影响：降低表面粗糙度，可以提高其抗腐蚀性的能力。表面粗糙度的评定常用轮廓的算术平均偏差。表面粗糙度的选择及其标注选择：优先选用。参数确定原则：在满足使用要求的前提下，尽量选用较大的参数值，以做到经济合理。标注：（附表）机械装配工艺：一、 机械装配及装配精度装配概念：按照规定的程序和技术要求，将零件进行组合和连接，使之成为部件或机器的工艺过程。组合整台机器的过程为总装配（

31、总装）；组成部件的过程称为部件装配（部装）；把零件组合成组件的过程称为组件装配（组装）。一般内容装配的主要内容：清洗：有特殊清洗要求的工件；联接：大量的工作。两种方式：可拆卸联接螺纹联接不可拆卸联接焊接校正：在工艺过程中对相关零部件的相互位置找正、找平和相应的调整；调整：在装配过程中对相关零部件的相互位置进行具体调整；配作：已加工工件为基准，加工其相配的另一工件，将两个工件组合在一起加工；平衡：对转速高、运动平稳性要求较高的机器，为防止振动与噪声，对旋转零部件进行平衡，总装后，在工作转速下进行整机平衡；验收与实验：产品装配完成后，根据有关技术标准和规定对产品进行较全面的检验和必要的试验工作，合

32、格后允许出厂。装配精度装配后实际达到的精度。包含：零部件的距离精度，相互位置精度，相对运动精度，相互配合精度，传动精度，噪音及振动等。影响的因素：零件的加工精度保证零件的加工精度，目的在于保证装配精度，零件加工精度一致性不好，装配精度不宜保证，同时增加装配工作量；零件之间的配合要求和接触质量零件之间的配合间隙量或过盈量决定于相配零件的尺寸精度，对相配表面粗糙度有一定的要求，接触质量包括接触面积大小、位置，它主要影响接触刚度，即接触变形；力、热、内应力等引起零部件变形它们使装配过的机器等经过一段时间后精度逐渐失去；旋转零件的不平衡可作为必要工序进行安排。达到装配精度的方法在装配精度能够在有关零件

33、的加工精度直接保证情况下，采用互换装配法；反之，采用一些必要的工艺措施选择装配法、修配法、调节法等来保证装配精度。二、装配工艺规程它是用文件、图表等形式规定装配工艺过程的工艺文件，是指导装配生产的主要技术文件之一。它是装配生产计划，组织进行装配生产的主要依据，也是设计装配工装，设计装配车间的主要依据。包含内容：产品及部件装配顺序，采用的装配方法，装配的技术要求和检验方法，装配时所需要的设备和工具，以及装配时间定额等。装配的组织形式：固定式和移动式。节拍：强制节拍和自由节拍。制定装配工艺规程的步骤：研究装配图和验收技术条件；确定装配组织形式；划分装配单元，选定装配基准件；确定装配顺序，绘制装配系统图；划分装配工序；确定产品检测和试验规范；制定装配工序卡片，直接指导工人进行装配。第 30 页 共 30 页