上海康泉阀门有限公司

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1、 上 海 康 泉 阀 门 有 限 公 司KK/J-01-01/03-2001 版本：A/0焊 接 工 艺 规 程 编 制： 俞 基 生审 核： 彭 建 宏批 准： 谢 建 聪2001-03-01发布 2001-03-01实施上 海 康 泉 阀 门 有 限 公 司 发 布阀体与阀座焊接工艺规程 KK/J-01-01-20011本标准仅适用于本公司所生产的闸阀阀座与阀体的焊接。2电焊条（PP.J507）性能2.1 PP.J507是低碳钢电焊条,符合:GB E5015,相当:AWS E7015。2.2 PP.J507是低氢钠型药皮的低碳钢焊条，采用直流反接（焊条接DC+），全位置操作性能优良，气孔敏

2、感性小，脱渣容易。焊缝金属具有优异的塑性、韧性和抗裂性能，低温冲击较高2.3 PP.J507焊条可用于各种位置的管子焊接，皆能获得满意的焊接接头。并可焊接中碳钢和某些低合金钢，如09Mn2Si、16Mn、09Mn2V等。2.4焊缝金属化学成份（%）：CMnSiSP0.121.600.750.0350.0402.5焊缝金属力学性能试验项目bMPa0.2MPa5%-30Akv J保证值4904102227一般结果5105704202432552002.6熔敷金属扩散氢含量：3ml/100g。2.7 X射线探伤要求：级。2.8焊接参考电流（DC+）：焊条直径(mm)2.53.24.05.0焊接电流(

3、A)6090901201301701702103 焊机的选择与要求3.1焊机必须是直流手工弧焊机。3.2焊机以带有直流推动装置为佳，早年的硅放大整流焊机一般来说至今已不再采用。目前常规用的焊机以可控硅带有起始推动电源或逆变式起始带有电流增递装置的手工弧焊机设备。4 阀座与阀体焊接工艺4.1焊前准备4.1.1电焊条的焊前准备：PP.J507电焊条属低氢钠型药皮的低碳钢电焊条，焊前焊条必须经350左右烘焙1小时，随烘随用。因此，必须具备有最高温度为500的内胆为1Cr18Ni9Ti的高温烘箱。这样才能保证电焊条的药皮的表面吸附水与药皮内的结晶水的去除。版次/修改A/0第 1 页共 50 页阀体与阀

4、座焊接工艺规程 KK/J-01-01-20014.1.2焊前必须对焊件坡口及坡口两侧20mm的区域的铁锈、阀体铸件的夹砂、夹渣、铁砂混合物及阀座待焊面的锻面冷夹、叠纹、油污、水分均须全部去除，反之则会严重影响焊缝质量，造成在试压时的渗漏，直接关系到产品的合格率。4.2 座与体的焊接4.2.1阀座放入阀体内必须采用机械压紧（模拟闸板也可）。4.2.2整个焊接过程必须在一个能变速的转台中边转边焊的动作下完成，这种方法是最可靠也是最简单的常用工艺。焊工调整了焊接速度后，可按水平略带向上的角度焊接产品，以至达到高质量的焊缝和理想的产品质量。4.2.3焊缝宽度、深度均按产品图纸设计的技术要求进行。一般而

5、言，阀体坡口角度较小，阀座坡口较大，这样在焊接过程中焊工可以清晰地看到坡口的根部。4.2.4每当焊缝焊毕（指一个环缝），焊工必须仔细地清渣、观察、检查焊缝表面的质量，确保无焊接缺陷，打上焊工规定的钢印。5 对焊工的要求5.1施焊焊工必须具有国家劳动总局颁发的锅炉压力容器焊工资格证书，并且要求焊工经平焊、立焊二个位置的取证。5.1焊工取证后，其所焊的产品均以证书中的钢印编号为准。6 焊接过程的注意事项6.1在整个焊接过程中，焊工必须自始至终采用弧焊方法。6.2焊条用多少烘多少，不准过量。因为经350多次烘后，焊条药皮会出现开裂或脱落，严重影响焊缝质量。6.3从烘箱中取出焊条，必须将焊条放在保温筒

6、中，再拿到现场施焊。防止在施焊过程中二次受潮或污染。6.4如有少量焊条余下，则必须与新烘焙的焊条分开。在隔天的烘焙中，不能再用350一小时的方法，而要降温烘焙。6.5在施焊过程中，焊工不能在强烈的通堂风下焊接，也不能在高温天气下用鼓风的办法驱烟，常用的办法是抽吸排风（排风管通过轴流风机将有害气体排至外面）7 焊缝缺陷的补修7.1在焊缝中出现夹渣、气孔可用小直径焊条补焊。7.2在焊缝中出现未焊熔、未焊透现象，可以重焊一圈。7.3在施压后出现渗漏，则在补焊前必须将焊缝区域烘干，最简单的方法是用氧乙炔炬火焰加热。 附加说明：本规程由设计开发部起草并负责解释。本规程首次发布日期2001年3月1日。版次

7、/修改A/0第 2 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-20011 本工艺规程只适用于本厂阀门密封面要求堆焊钴基硬质合金的情况下使用。2 设备2.1直流手弧发电机，或手弧焊整流器；2.2箱式电阻炉2.3电热烘干箱2.4转台2.5其他附件3 材料3.1基体材料 本厂常用的基体材料有：25、Cr5Mo、12Cr1MoV、15Cr1Mo、20Cr2MoV、1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni12Mo2Ti、0Cr19Ni12Mo2。3.2堆焊材料 钴基硬质合金焊条是用铸造成和边铸方法的钴、铬、钨合金焊丝为焊芯，采用钛钙型药皮的堆焊焊条，电弧稳定、飞溅小，熔深浅脱性能很好

8、，焊缝成形美观。 钴基硬质电焊条的牌号、化学成份、性能和用途分别见表1。4 堆焊工艺4.1准备工作4.1.1工件4.1.1.1焊件毛坯均应经常规处理，除奥氏体不锈钢为淬火状态外，其他应为回火或退火状态。4.1.1.2工件待焊表面需以机械加工，粗糙度 以上即可，并保持清洁，不得有铁锈、油污等。若工件表面有气孔、裂纹、疏松、缩孔等缺陷时，应先补焊修整后，才能进行堆焊。4.1.2坡口4.1.2.1根据基体材料类型，工件的开头和堆焊的目的，加工堆焊坡口，坡口的一般形式如图1所示。据原数据堆焊金属的焊深而定，对于手工电弧堆焊，堆焊金属加工目的厚度应不低于2.5mm。 表1产品牌号相当国标GB药皮类型焊接

9、电流硬度HRC焊条类型SH D802ED CoCr-A-03钛钙型交直流4045Co基Cr30W5SH D812ED CoCr-B-03钛钙型交直流4450Co基Cr30W8SH D822ED CoCr-C-03钛钙型交直流50Co基Cr30W17SH D842ED CoCr-D-03钛钙型交直流Co43版次/修改A/0第 3 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-2001续表 1堆 焊 金 属 主 要 成 份主 要 用 途CMnSiCrWCoFe其他元素0.70-1.402.002.0025.0-32.03.00-6.00余量5.004.00高温高压阀门、热剪切

10、机刀刃堆焊用1.00-1.702.002.0025.0-32.07.00-10.0余量5.004.00高温高压阀门、热剪切机刀刃堆焊用1.75-3.002.002.0025.0-33.011.0-19.0余量5.004.00牙轮钻头、轴承等堆焊用0.20-0.502.002.0023.0-32.09.00余量5.004.00高温耐冲击件堆焊用其中 a硬质合金堆焊层精加工后厚度，一般a2.5mm。 A硬质合金堆焊厚度，Aa+2.5mm，一般A5.mm。 b硬质合金堆焊层精加工后宽度。 B硬质合金堆焊宽度，一般B=b+c+Db+5mm。 K1密封面倒角，由设计图纸决定。 K2毛坯倒角，有焊件形状和

11、尺寸大小确定。 （C）堆焊之前，按图纸抽查毛坯尺寸。4.1.3过渡层（打底层） 基体材料为铬钼型珠光体耐热钢和高强度合金钢时，如Cr5Mo，12Cr1MoV，15Cr1Mo1V1，25Cr2MoV等，为了预防堆焊裂纹及补偿堆焊层由于稀释所引起的合金元素的降低，生产上经常采用预先堆焊一层高镍铬合金作为过渡层，然后再堆焊硬质合金。过渡层材料的良好的塑性和抗裂性，起隔离作用。 试验证明，采用2513型SH.302，SH.A307，奥307焊条焊过渡层较好。在一般情况下，25-20型的SH.A402、SH.A407焊条也可以采用，但18-8型的SH.A102、SH.A107焊条不宜使用。 为了减少堆焊

12、过渡层的冲淡率，保证过渡层材料的化学成份和塑性，堆焊过渡层时焊件可不预热，采用小电流短弧堆焊。过渡层堆焊厚度不低于5.0mm，应平整。焊后必须进行机械切削加工。4.1.4焊条烘干 钴基硬质合金焊条多为酸性焊条，堆焊之前，焊条需经150左右烘干一小时才能使用。4.1.5按有关使用规定，检查焊机外部接线，电缆绝缘，电焊钳，连接外接触、接地与地线等，准备好面罩、护目眼镜、钢丝刷、清渣锤、手套、裙、护脚盖等。4.2预热为了防止堆焊金属在焊接过程中或堆焊后产生裂纹，减少零件堆焊时的应力和变形，工件在堆焊之前需进行预热，而且焊后应立即进行热处理。4.2.1各种焊件材料焊前预热温度见表2所示。版次/修改A/

13、0第 4 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-2001 表2焊件材料类型预热温度（）举例低碳钢、45碳钢30035025、35、45铬钼钢40050015CrMo、20CrMo、Cr5Mo、12Cr1Mo1V、15Cr1Mo1V1、20Cr1Mo1V奥氏体不锈钢250300（大厚度工件）4004501Cr18Ni9Ti、Cr18Ni12Mo2Ti、Cr18Ni12Mo3Ti、4Cr14Ni14W2Mo马氏体不锈钢3504001Cr13、2Cr134.2.2根据焊件的形状和尺寸，选择预热温度的上、下限，焊件厚大、焊道宽的应选择预热温度的上限。4.2.3工件在堆焊过

14、程中要保持预热温度不得低于预热温度的下限。为此，堆焊过程中应采用坑式电炉或火辅助加热。4.2.4在堆焊过程中，当焊件温度降低至预热温度下限时，应重新进炉加热。如闸板密封面堆焊好一侧后，再进炉加热至预热温度，堆焊另一侧密封面。4.3堆焊操作要领4.3.1钴基电焊条采用钛钙型药皮，所以交直流电源均可堆焊。但为了减小熔深，堆焊时应采用直流电源反接极（工件接负极，焊条接正极）。4.3.2由于堆焊金属（钴基合金）熔点较低，熔渣流动性好，所以堆焊时焊条与焊件表面应尽量保持垂直状态，采用小电流。短弧堆焊（一般控制弧长4mm左右）堆焊，增加焊条熔化速度。不同直径焊条的堆焊电流可参考表3选择。表3焊条直径（mm

15、）4.05.06.0堆焊电流（A）1201601401901502104.3.3堆焊金属熔敷效率高，堆焊时运条速度应稍快，以减少熔深，要随时注意不要使焊件熔深过大，这是与一般焊接不同之处。4.3.4焊条横向摇动宽度一般不超过2030mm，运条及收弧操作见图2所示。采用这种横向摇动方式可减少熔合比，增加熔敷厚度，收弧时应使熔池体积逐渐缩小（注意维持正常的熔池温度），将电弧拉向一侧，而后拉出熄弧。可防止弧坑裂纹。下一根焊条接着堆焊时，应在上一根焊条收弧开始处引弧。采取点动（碰击）法引弧，即焊条作垂直于焊件的点动接触。引弧后将焊条提高，使电弧拉长，作“预热”动作，继即恢复短弧及横向摇动，将收弧段已凝

16、固的堆焊金属重新熔化，形成新的堆焊熔池。4.3.5对于口径较大，堆焊密封面较宽（宽度830mm）的侧板为了预防弧坑裂纹，可采用“接力焊”法，即两名焊工轮流连续不断弧的堆焊，避免弧坑裂纹。版次/修改A/0第 5 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-20014.3.6堆焊一个密封面应一次连续堆焊完成，中间不得中断，若需要暂停堆焊时，应将焊件放在炉中保温，连续堆焊时仍需加热至预热温度。4.3.7为保证堆焊金属质量，堆焊层数不得少于2层，（要求堆焊三层）堆焊层总高H5mm，堆焊层机加工后的密封面高度h2.0mm。4.3.8多道堆焊时，焊缝压力量掌握在三分之一左右时，即第

17、二道焊缝盖上第一道焊缝宽度的三分之一左右，冲击率较低，焊缝隙表面平滑美观，见图3所示：4.3.9焊件表面应保持水平位置，每层堆焊后均应清除焊渣，全部完工后清除焊渣及飞溅，做好焊工工号标记。4.4焊后热处理4.4.1焊后热处理规范按表4规定进行。4.4.2热处理方法（包括加热速度、保温时间及冷却速度）同氧炔焰堆焊工艺中之四、（五）、2。焊件材料牌号焊后热处理温度焊件材料牌号焊后热处理温度焊件材料牌号焊后热处理温度25、35、4562065015Cr1Mo1V1720730Cr5Mo74076015CrMo、68072020CrMoV6907101Cr18Ni9TiCr18Ni12Mo2Ti525

18、57520CrMo、65068020Cr1Mo1V7001Cr13、2Cr1368072012Cr1Mo1V71075025Cr2Mo1V6806800Cr18Ni9Ti00Cr19Ni12Mo28609204.4.3由于采用电焊条堆焊的焊件多数为厚大件，结构刚性大，易产生裂纹，所以焊后热处理量应注意以下几点：4.4.3.1焊后应立即进炉保温退火，勿使焊件表面（堆焊层）温度低于预热温度。4.4.3.2焊后加热与冷却速度应使整个焊件温度一致，勿使焊件加热时“外热里冷”，冷却时“外冷内热”，导致堆焊层在拉伸应力中产生裂纹。4.4.3.3对于有空淬特性的焊件材料，冷却速度应足够地缓慢，勿使焊件基体硬

19、化（采取等温升温与等温冷却）。5 工艺缺陷及其预防措施5.1裂纹裂纹是堆焊中最危险的缺陷，密封面不允许有裂纹存在。常见裂纹有弧坑裂纹和堆焊金属横向裂纹两种。见图13所示。版次/修改A/0第 6 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-20015.1.1弧坑裂纹产生的原因是收弧过急，熔池骤然冷却，受周围已固化金属的拉伸应力引起的。裂纹呈花纹状，亦称弧坑裂纹。防止措施：5.1.1.1收弧时应严格按工艺图2进行。要注意，收弧时不能机械地将横摆缩小，结果熔融金属仍停留在收弧开始处，熔池体积不但没有缩小，反而形成两处弧坑裂纹（图4），所以横摆缩小的的幅度应使熔池真正引至一侧，

20、此时熔池体积小，温度低，不足以引起弧坑裂纹。5.1.1.2熄弧后发现弧坑裂纹时，可在弧坑处再引燃电弧，将电弧稍拉长，目的是扩大和加深熔化范围，直至重新形成熔池后再按工艺收弧。5.1.2横向裂纹产生的原因是焊前预热温度低，预热不均匀，堆焊过程中温度下降严重，焊后没有立即进行退火处理，冷却速度快，基体材料淬火倾向大等等，横向裂纹有出现在堆焊过程中的，也有在焊后的一段时间内产生的，可听到清脆的金属断裂声音。防止措施：5.1.2.1根据不同的焊件材料，严格地按上述工艺进行焊前预热和焊后处理，特别要注意堆焊过程中焊件温度，一旦温度降至预热温度下限时，应立即进炉重新加热至预热温度，再继续堆焊。5.1.2.

21、2焊后应立即进炉热处理，炉子温度不应低于预热温度，对于线膨胀系数相差较大的材料，如焊件为奥氏体不锈钢时，炉子升温速度应足够的缓慢，防止堆焊合金在热应力中开裂。5.1.2.3对于淬火倾向的焊件，应尽量采用过渡层堆焊。5.2气孔气孔是熔池中气体来不及溢出而停留在焊缝中的孔眼，形成气孔的气体，有的是原来熔解母材和焊条钢芯中的气体；有的是焊条药皮在熔化时产生的气体；有的是焊件表面上的油、锈、垢等什物在受热后分解产生的；也有的是来自大气。防止措施：5.2.1焊条使用前按规定烘干，焊件表面应彻底清除油、锈、垢。5.2.2正常堆焊时，电弧拉得过长，焊条质量差（偏心、药皮开裂脱落）等都会使电弧保护不良、空气侵

22、入，形成气孔。5.2.3引弧动作要熟练，多次引弧、断弧极易产生气孔。引弧后将电弧稍拉长，对引弧处进行预热并逐渐形成熔池，然后开始正常运条。 由于钴基合金熔点较低，熔池表面张力小，气体逸出容易。所以堆焊金属中气孔缺陷较少。版次/修改A/0第 7 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-20015.3夹渣夹渣是熔池中的熔渣未浮出而存在于堆焊金属层中的缺陷。主要是操作技术不良或未遵守工艺规程而引起的。预防措施：5.3.1焊件表面的脏物及焊缝表面的熔渣应彻底清除干净。5.3.2堆焊过程中始终要保持清晰的熔池，钢液与焊渣界限分明，若分不清钢液与焊渣时，应适当地将电弧拉长，把熔

23、渣吹向熔池两旁。5.3.3在堆焊过程中，当发现焊件表面有脏物或前道焊缝上残留之处时，应将电弧拉长，并稍作停留，直至脏物或熔渣全部浮出，再行堆焊。5.4密封面花斑：堆焊层经机加工后的密封面应该是光亮的，密封面出现花斑的原因是堆焊合金在整个密封面上的化学成份不均匀，也就是金相组织不均匀，堆焊合金的化学成份接近于钴基堆焊焊条的化学成份时（三层以上的堆焊合金），呈亮白色。堆焊合金的化学成份偏低时（不满三层的堆焊合金），呈浅灰色。结果造成密封面灰白花斑。防止措施：5.4.1钴基焊条等堆焊前必须保持三层，焊件预热温度较高时，应堆焊三层以上，堆焊层机加工后的密封面高度不得低于2.5mm，堆焊层数不足或堆焊高

24、度不够都会造成密封面花斑泛起。5.4.2焊件预热温度不得过高，预热温度高虽能防止裂纹产生，但预热温度过高使堆焊层（主要是第一层）熔合比（母材混入量）明显地增大，而且不易堆高，即使堆焊三层，往往也不能保证化学成份稳定，出现局部花斑。5.4.3过渡层堆焊缝表面应平整，不得有明显的凹陷额高低不平。6 堆焊层质量检查6.1外观检查6.1.1堆焊层表面不得有裂纹、表面气孔、凹陷、弧坑裂纹等缺陷。6.1.2按图纸要求检查堆焊层尺寸，对于堆焊层成不良，焊缝表面色泽不一，加工余量不足的应该返工。6.1.3堆焊层机加工后的密封面不得有裂纹和影响密封性能的气孔、夹渣、花斑缺陷，堆焊密封面高度不得低于2.0mm（不

25、包括过渡层厚度）。版次/修改A/0第 8 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-20016.2硬度检查 堆焊层粗车后，抽检硬度值。堆焊硬度应符合表2规定范围，对于环形堆焊密封面，应在密封面的周向和径向分别测量硬度值。在正常情况下，密封面硬度波动HRC5，应该返工。6.3着色探伤焊后，堆焊层粗加工后或堆焊层磨削后，对于外观检查有疑点的缺陷，可进一步用着色探伤法检查堆焊层是否有裂纹、夹渣、疏松等缺陷。经着色探伤需要返修的零件，先把缺陷部位车削掉或用手动砂轮磨掉，再进行着色探伤，直至缺陷完全消除，然后按规定的工艺预热、焊补和随后热处理。6.4化学成份检查密封面磨削前车取

26、试样进行化学分析。化学成份应符合表1规定范围，若堆焊层化学成份偏低，说明母材混入量过多，影响堆焊合金的性能。由于钴基硬质合金的化学分析较费时，通常只是在贯彻工艺规程的基础上，定期地抽验化学成份，以保证质量。 附加说明：本规程由设计开发部起草并负责解释。本规程首次发布日期2001年3月1日。版次/修改A/0第 9 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-2001版次/修改A/0第 10 页共 50 页密封面堆焊钴基硬质合金工艺规程 KK/J-01-02-2001版次/修改A/0第 11 页共 50 页密封面堆焊D507Mo、D577、D517焊条工艺规程 KK/J-0

27、1-03-20011 本工艺规程只适用本厂阀门密封面要求堆焊SH.D507Mo、D577、D517焊条情况下使用.2 焊条性能(D507Mo) D507Mo是低氢型药皮，合金钢芯的堆焊焊条。堆焊金属为1Cr13型半铁素体高铬钢，具有较高的中温硬度，良好的热稳定性和抗冲蚀性，与D577焊条配合使用（如闸阀的闸板密封面采用D507Mo焊条堆焊，阀体密封面采用D577焊条堆焊）能获得良好的抗擦伤性能。此焊条用于堆焊工作温度低于510以下的中温中压和中温高压阀门的密封面。堆焊金属具有空淬特性，堆焊层硬度（焊后空冷）HRC37，焊条抗裂性能好，焊前工件不预热，焊后无需热处理即可进行机械车削加工。 D50

28、7Mo焊条用于普通的碳钢截止阀阀瓣、止回阀阀瓣（口径DN80mm）密封面堆焊和普通的碳钢闸阀、闸板密封面堆焊。2.1 D507Mo焊条的化学成份（%）与硬度:牌号堆焊材料堆焊金属化学成份(%)常温硬度HRCCCrMoNiW其它元素总量D507Mo1Cr13Mo2NiWV0.2010.00-16.002.506.002.002.5037 由于堆焊金属中含有13%Cr和Mo、W元素，使合金具有一定的耐蚀性和较高的回火稳定性。在温度小于450条件下，随着温度的升高，硬度稍有升，在510的长时间作用下，堆焊金属硬度仍能保持稳定（HRC36）。2.2堆焊电源选择:焊条直径(mm)3.24.05.0堆焊电

29、流(A)80120120160160200 堆焊电流大小主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、堆焊位置和层次等因素决定。阀瓣和闸板均为厚大件、水平位置堆焊。运条和控制熔池中的熔融金属都比较容易，因此，尽量选用大直径焊条大电流（取推荐电流值的上限）堆焊。为减小熔深，可适当增加焊条横向摆动频率，在保证焊条质量的前提下，以提高生产率。堆焊电流小，电弧不稳，容易造成未焊透和夹渣，生产率低。但电流过大，金属飞溅增加，熔池体积大，冲淡率大，熔融金属易流淌凹陷，应防止。3 工艺要求3.1焊前准备版次/修改A/0第 12 页共50 页密封面堆焊D507Mo、D577、D517焊条工艺规程 KK/J-01-03

30、-20013.1.1 D507Mo为碱性焊条，焊前焊条必须经过300350左右烘焙1小时，并保存在150的烘箱内待用，未经烘焙的焊条，不得施焊，以免焊缝产生气孔、裂纹等缺陷。3.1.2按图纸抽检毛坯密封面堆焊前的加工尺寸，对尺寸不符合要求的毛坯，应向部门主管报告，待解决措施商定后再堆焊。3.1.3使用本焊条堆焊的阀瓣和闸板毛坯材料为ZG25铸钢或25锻钢，待焊表面经机械加工后不得有夹渣、裂纹、包砂、疏松、缩孔等缺陷。若发现有上述缺陷的毛坯件，须按常规补焊修整后，才能进行堆焊。3.1.4焊前应清除焊件表面上的铁锈、车屑、油污等杂物，防止堆焊金属夹渣和气孔。3.2堆焊时应注意事项：3.2.1 堆焊

31、时应使焊件表面保持水平位置，焊件转动轻便灵活。3.2.2 D507Mo焊条规定要使用直流电源反接极堆焊（工件接负极，焊条接正极）。此时电弧燃烧稳定，飞溅小，声音平静均匀。若电弧燃烧不稳定，飞溅很大，声音又很爆裂，说明使用的是正接极应纠正。3.2.3为保证堆焊金属质量，主要是化学成份稳定和硬度均匀，堆焊层数不得少于三层，要求堆焊三层，堆焊层总高度5mm，保证堆焊层机加工后的密封面高度3.0mm，每层焊后均需清除焊渣。3.2.4 D507Mo焊条有空淬特性，堆焊一个密封面应一次堆焊完成，中间不应中断，焊后空冷，保证整个密封面硬度均匀，焊后风冷（电风扇对着焊件吹风），堆焊层硬度将有所提高（约升高2。

32、左右）。3.2.5为防止收弧处弧坑的产生，在收弧时，焊条需在熔池处作短时间的停留或作几次环形运条，使有足够的焊条金属填满熔池。当用大电流堆焊时，不宜采用这种方法，应在尾处作瞬间断续引弧和收弧，直至弧坑填满为止。3.2.6焊缝接头处应平整，减少机械加工余量，为此，下一根焊条引弧后先将电弧稍微拉长些，使接头处得到必要的预热。同时看清弧坑，迅速调整焊条的正确位置，在弧坑处稍作停留后，立即将电弧缩短到适当的长度（一般要求弧长不超过焊条直径，采用短弧堆焊为宜）继续进行正常的堆焊。3.2.7清除焊缝药渣及飞溅，做好焊工工号标记。3.3 堆焊层质量检查3.3.1外观检查堆焊层不得有任何裂纹（弧坑裂纹），外部

33、气孔、大弧坑、局部凹陷。3.3.2堆焊层总高度不得低于5mm，堆焊层机加工后的密封面高度不得低于2.0mm，堆焊层高度和密封面高度测量均应以焊前毛坯尺寸为基准。3.3.3按D507Mo焊条硬度规定（HRC37）抽验闸板和阀瓣密封面硬度，若硬度偏低或整个密封硬度波动大（HRC8）,花斑严重,应将堆焊层车削掉,重新堆焊。版次/修改A/0第 13 页共 50 页密封面堆焊D507Mo、D577、D517焊条工艺规程 KK/J-01-03-20013.3.4密封面粗加工时发现有气孔、夹渣、弧坑裂纹等缺陷，允许采取局部补焊措施。4 D577焊条性能D577是低氢型药皮，合金钢芯的堆焊焊条，堆焊金属为高铬

34、锈型奥氏体钢，冷作硬化效果显著，肯定良好的抗擦伤性能，而且有一定的中温硬度和较好的热稳定性，与D507Mo焊条配合使用（如闸阀闸板密封面采用D507Mo焊条堆焊，阀体密封面采用D577焊条堆焊），能获得良好的抗擦伤性能；此焊条用于堆焊工作温度在510以下的中温中压和中温高压阀门密封面。焊条抗裂性能好，焊前工件不预热，焊后无需热处理，堆焊层硬度（焊后空冷HRC28），金属切削加工性能良好。D577焊条用在普通的碳钢闸阀阀体密封面堆焊和普通的碳钢截止阀阀体，止回阀阀体以及节流阀阀体密封面堆焊。4.1 D577焊条的化学成份（%）和硬度牌号堆焊材料堆焊金属化学成份(%)常温硬度HRCCCrMoNiM

35、n其它元素总量D57730Cr14Mn14Si2W2MoV1.1012.00-18.004.006.012.00-18.003.0028 由于堆焊金属中含有12.00-18.00Cr和12.00-18.00Mn，使合金具有一定的耐蚀性，良好的抗擦伤性和耐磨性，Mo、W、V元素不仅提高了合金的回火稳定性，而且沉沉起硬化作用，在温度小于的条件下，随意温度的升高，硬度稍有下降，但在450和510的长时间作用下，由于二次硬化效果，堆焊金属硬度稍有提高。4.2堆焊电源选择:焊条直径(mm)3.24.05.0堆焊电流(A)80120120160160200D577焊条药皮中含有相当数量的铁合金，使焊条具有

36、较好的导电，导热性能，堆焊工艺性能好，熔敷率高，焊条不易发红过热，能承受较大的堆焊电流。5 工艺要求5.1焊前准备5.1.1 SH.D577为碱性焊条，焊前焊条须经300350左右烘焙1小时，并保存在150的烘箱内待用，未经烘焙的焊条，不得施焊，以免焊缝产生气孔、裂纹等缺陷。版次/修改A/0第 14 页共 50页密封面堆焊D507Mo、D577、D517焊条工艺规程 KK/J-01-03-20015.1.2按图纸抽检阀体密封面堆焊前的加工尺寸，对尺寸不符合要求的毛坯件，应向部门主管报告，待解决措施商定后再堆焊。5.1.3使用本焊条堆焊的阀体毛坯材料为ZG25铸钢或A216WCB，待焊表面经机械

37、加工后不得有夹渣、裂纹、包砂、疏松、缩孔等缺陷。若发现有上述缺陷的毛坯件，须按常规补焊修整后，才能进行堆焊。5.1.4焊前应清除焊件表面上的铁锈、车屑、油污等杂物，防止堆焊金属夹渣和气孔。5.2堆焊时应注意事项：5.2.1 堆焊时应使焊件表面保持水平位置，此焊条药皮中Mn，Cr含量较高，堆焊时烟雾较大。吸风装置在可靠，操作场地无吸风措施不得进行堆焊生产。5.2.2此焊条要使用直流电源反接极堆焊，工件接负极，焊条接正极。5.2.3为保证堆焊金属质量，主要是化学成份稳定和硬度均匀，堆焊层数不得少于三层，堆焊层总高度5mm，保证堆焊层机加工后的密封面高度2.0mm，每层焊后均需清除焊渣。5.2.4

38、此焊条堆焊时，电弧较“刚直”，穿透性强，为减少熔深，应加快运条和横向摆动速度。5.2.5 全部清除焊缝药渣及飞溅，做好焊工工号标记。5.3 堆焊层质量检查5.3.1外观检查堆焊层不得有任何裂纹，外部气孔、凹陷等缺陷。5.3.2堆焊层总高度不得低于5mm，堆焊层机加工后的密封面高度不得低于2.0mm，堆焊层高度和密封面高度测量均应以焊前毛坯尺寸为基准。5.3.3按D577焊条硬度规定（HRC28）定期抽检（解剖）阀体密封面硬度，必要时做模拟堆焊试验（介部件可按标准试样进行）。5.3.4密封面粗加工时发现有气孔、夹渣、弧坑裂纹等缺陷，允许采取局部补焊措施。6 D517焊条功能 D517是低氢型药皮

39、，合金钢芯的堆焊焊条，堆焊金属为2Cr13型马氏体高铬锈钢，冷作硬化效果显著，肯定良好的抗擦伤性能，而且有一定的中温硬度和较好的热稳定性，与D507Mo焊条配合使用（如截止阀阀体密封面采用D507Mo焊条堆焊，阀瓣密封面采用D517焊条堆焊），能获得良好的抗擦伤性能；此焊条用于堆焊工作温度在500以下的中温中压和中温高压阀门密封面。焊条抗裂性能好，焊前要将工件预热，焊后一般不需热处理，堆焊层硬度（焊后空冷HRC45），金属切削加工性能较差。D517焊条可用于堆焊碳钢或低合金钢，如普通碳钢截止阀阀瓣，密封面堆焊。版次/修改A/0第 15 页共 50 页密封面堆焊D507Mo、D577、D517焊

40、条工艺规程 KK/J-01-03-20016.1 D517焊条的化学成份（%）和硬度牌 号堆焊材料 堆焊金属化学成份（%）常温硬度HRCCCr其他元素总量D5172Cr130.2510.00-16.005.0045 堆焊层可在750和800退火软化，当加热至9501000空冷或油淬可重新硬化。6.2堆焊电源选择：焊条直径（mm）3.24.05.0堆焊电流（A）80120120160170210焊接时，电源可采用直接反接。7 工艺要求7.1焊前准备7.1.1 D517为碱性焊条，焊前焊条须经300350左右烘焙1小时，并保存在150的烘箱内待用，末经烘焙的焊条不得施焊，以免焊缝产生气孔、裂纹等缺

41、陷。7.1.2按图纸抽检阀瓣密封面堆焊前的加工尺寸，对尺寸不符合要求的毛坯件，应向部门主管报告，待解决措施商定后再堆焊。7.1.3使用本焊条堆焊的阀瓣毛坯材料为20、25 ZG25铸钢或A216WCB，待焊表面经机械加工后不得有夹渣、裂纹、包砂、疏松、缩孔等缺陷。若发现有上述缺陷的毛坯件，须按常规补焊修整后，才能进行堆焊。7.1.4焊前应清除焊件表面上的铁锈、车屑、油污等杂物，防止堆焊金属夹渣和气孔。7.2堆焊时应注意事项：7.2.1 堆焊时应使焊件表面保持水平位置，操作场地无吸风措施不得进行堆焊生产。7.2.2此焊条要使用直流电源反接极堆焊，工件接负极，焊条接正极。7.2.3为保证堆焊金属质

42、量，主要是化学成份稳定和硬度均匀，堆焊层数不得少于三层，堆焊层总高度5mm，保证堆焊层机加工后的密封面高度2.0mm，每层焊后均需清除焊渣。7.2.4 此焊条堆焊时，电弧较“刚直”，穿透性强，为减少熔深，应加快运条和横向摆动速度。7.2.5 全部清除焊缝药渣及飞溅，做好焊工工号标记。7.3 堆焊层质量检查版次/修改A/0第 16 页共 50 页密封面堆焊D507Mo、D577、D517焊条工艺规程 KK/J-01-03-20017.3.1外观检查堆焊层不得有任何裂纹，外部气孔、凹陷等缺陷。7.3.2堆焊层总高度不得低于5mm，堆焊层机加工后的密封面高度不得低于2.0mm，堆焊层高度和密封面高度测量均应以焊前毛坯尺寸为基准。7.3.3按D517焊条硬度规定（HRC45）定期抽检（解剖）阀体密封面硬度，必要时做模拟堆焊试验（介部件可按标准试样进行）。7.3.4密封面粗加工时发现有气孔、夹渣、弧坑裂纹等缺陷，允许采取局部补焊措施。 附加说明：本规程由设计开发部起草并负责解释。本规程首次发布日期2001年3月1日。版次/修改A/0第 17 页共 50 页