厂房运输洞开挖支护施工措施计划

《厂房运输洞开挖支护施工措施计划》由会员分享，可在线阅读，更多相关《厂房运输洞开挖支护施工措施计划（34页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、厂房运输洞开挖支护施工措施计划目录厂房运输洞开挖支护施工措施计划11、概述41.1工程概况41.2 主要工程量42、施工布置52.1 风、水、电布置52.2 渣场布置63、运输洞口管棚施工63.1、施工方案说明63.2、管棚超前支护施工73.2.1 洞口套拱施工73.2.2、超前大管棚73.2.3、质量标准及注意事项103.2.4、喷射混凝土103.3、运输洞管棚开挖施工104、厂房运输洞开挖施工114.1. 开挖爆破施工工序及方案114.2 通风散烟124.3 洞挖质量和安全技术控制措施124.3.1 开挖质量控制措施124.3.2 安全保证措施124.3.3通风与防尘安全措施134.3.4

2、洞与洞交叉部位施工措施134.3.5不良地质段开挖安全措施134.3.6循环作业时间145、运输洞支护施工165.1 砂浆锚杆施工165.1.1 施工主材和机具165.1.2主要使用机具165.1.3 施工方法175.2 挂网喷射混凝土施工175.2.1 喷混凝土施工程序185.2.2 施工用主要材料和机具185.2.3主要使用机具195.2.4喷射混凝土施工方法195.2.5挂钢筋网205.2.6混合料的制备205.2.7混凝土喷射施工215.2.8喷射混凝土养护225.3 锚杆施工225.3.1钻孔225.3.2注浆225.4钢支撑施工225.4.1 钢支撑加工235.4.2 钢支撑架设工

3、艺236、运输洞混凝衬砌土施工246.1. 施工安排246.2运输洞混凝土衬砌施工工艺246.3模板276.4钢筋276.5混凝土浇筑277、运输洞回填、固结灌浆施工277.1.运输洞回填灌浆277.1.1 施工程序277.1.2 回填灌浆施工方法287.2 运输洞固结灌浆297.2.1 固结灌浆施工程序297.2.2 固结灌浆施工方法297.2.3 固结灌浆技术要求307.3质量检查317.4 特殊处理措施318、排水孔施工318.1 排水钻孔工艺流程318.2 施工方法328.3 钻孔施工329施工计划329.1工期计划329.2人员、设备计划3210安全文明施工33附图：附图-01厂房运

4、输隧洞洞挖施工布置图附图-02厂房运输洞爆破施工方案图附图-03厂房运输洞身支护施工方法示意图附图-04管棚超前支护方案设计图附图-05 厂房运输洞钢拱架加工图附图-06 厂房运输洞衬砌混凝土浇筑方法示意图附图-07 运输洞施工进度网络计划图1、概述1.1工程概况厂房运输洞主洞，主要承担厂房等洞室的开挖施工运输任务。运输洞洞脸开挖从约233.0m挖至194.28m。厂房运输洞洞总长501.07m，洞口起点高程197.0 m，终点高程165.31 m， 坡比7.45%，开挖断面为11.5m10.05m，10.3 m9.45 m (宽高)城门洞型，衬砌后断面为10.0 m9.0 m。支护工程部位分

5、为：A段0+0100+095.54喷聚丙烯纤维混凝土(150mm)、B段0+115.720+370.35喷聚丙烯纤维混凝土(150mm)。E段0+0000+010、喷聚丙烯纤维混凝土(150mm)。C段0+095.540+115.72、0+370.350+439.6；喷聚丙烯纤维混凝土及钢拱架和挂钢丝网混凝土。0+439.6-0+464.6；为超前支护管棚段。0+464.60+501.07；为明涵管段。1.2 主要工程量厂房运输洞主要工程量编号项 目 名 称单 位工程量1石方洞挖m3410002PVC排水孔（50）m19423一级配 喷素混凝土 C20 (150mm)m219004一级配C25

6、 喷聚丙烯纤维混凝土(150mm)m221485一级配C25 喷钢纤维混凝土(150mm)m2108826挂4钢丝网（100x100）kg25127普通锚杆（25）L=6m根14138普通锚杆（25）L=9m根5629普通锚杆（28）L=9m根52810普通锚杆（28）L=12m根34611钢支撑 (I18)t2612钢管 （42X4）L=3.5m根121013固结灌浆钻孔(60）m281414固结灌浆(60）m255815回填灌浆m2149716C25 底板混凝土 二级配m3306217C25 隧洞衬砌混凝土 二级配m361818C25 梁柱混凝土 二级配m39819C25 洞脸混凝土 二级

7、配m328820管棚洞长m2521大管棚（108）L=25m根6622喷混凝土 C20 厚80 mmm272823喷混凝土 C20 厚200 mm钢支撑挂网6.5钢网（200x200）m272224喷混凝土 C20 厚200 mm纵向25 200横向22250m270625管棚钢支撑 (I20)t2626钢筋t3027管棚（108）L=21m根6628小管棚（42）L=4.5m根33829大管棚套管（135）L=2.1m(方案增加)根403025自锚式锚杆L=4.5m根33831洞口垂直管棚（108）L=7m(方案增加)根2432管棚铁件t2.233开挖支护脚手架t5534土方明挖m36270

8、035石方明挖m351002、施工布置2.1 风、水、电布置(1)供风：施工用风主要为开挖钻孔、锚喷支护，根据断面型式、开挖和锚喷支护方式确定各工作面的需风量，然后由工作面至洞口距离确定供风线路及管道，最后综合各种情况选择供风站位置和容量。空压站布置在洞口右侧，设计供风能力为203=60m3/min，承担厂房运输洞的开挖及支护用风；采用接DN150钢管供风管引风至工作面。(2)排风：排风布置方案主要为保证施工条件，合理规划布置通风散烟系统，使洞室群内污浊空气按预定的通道排出洞外，新鲜空气不断补充进入，消除污浊空气在洞内滞留和相互窜通现象，确保地下洞室群施工良好的施工环境。厂房运输洞由于施工路线

9、较长，拟定在洞口设一台92-1型255KW轴流式风机，采用1000mm风筒，通向作业面。（3）施工供、排水供水：利用洞口的低位水池供水系统用60mm的钢管引水至工作面。排水：采取截、堵、引、排相结合的综合措施，隧洞施工前先做好洞顶、洞口和隧洞周围地表的防排水工作，防止地表水从洞口进入洞内。厂房运输洞自高向低顺坡掘进施工中，排水逆坡进行，在底板两侧挖修3050cm(宽深)的排水沟以设计为准，施工排水在作业面附近设置集水坑，。安装1台250QJ80-20/1(流量80m3/h、扬程20m、功率7.5KW)潜水泵，用潜水泵将水抽至洞外排水沟内。（4）施工供用电、照明电原由洞外的2#变压站接至施工洞口

10、的开关箱。线路布置走向同施工供风管。采用电缆供电，敷设380V动力线，施工供电、供水、供风、排水布置在进洞方向左侧边墙上。洞内已成洞段，每隔20m安装一盏100W的灯，掌子面采用1kW光灯照明。2.2 渣场布置弃渣场在运输洞出口右侧的义梧沟。利用进厂房运输洞进口新建的施工道路直接把洞脸的土石方运至义梧弃渣场，距洞口约0.5km。3、运输洞口管棚施工3.1、施工方案说明 管棚超前支护施工顺序：洞口开挖至明暗界线后，（1）、洞口两侧墙垂直棚管施工（两侧墙各二排6根大棚管），钻孔、安管、 灌浆施工结束；两排管棚作用是固结洞身松软土及碎石体固结，便于进洞施工。（2）、2.1米长套拱施工；（套拱孔高3.

11、08 m）。安装钢拱架（套拱由三个钢拱架组成）并与垂直棚管焊连接、腹板钢筋焊接、挂1.5九目钢丝网、安装套拱上导向钢管（全站仪定位并焊接固定在钢架上）、喷砼套拱成型。（3）、大管棚施工；大管棚25米一次钻进施工到位。（4）、进洞开挖进行洞内喷8cm砼；小管棚；自钻式锚杆；挂钢筋网；钢拱架架设；腹板钢筋焊接；喷20cm砼；进入下段支护循环施工。洞内施工段长初由进洞为1米，待进洞后根据地质情况及管棚效果洞内施工段长2-4米。洞口管棚施工特点是：1、洞口两侧墙垂直棚管固结洞身松软土及碎石体固结，便于进洞施工；2、洞口套拱同时又是洞口帽檐，套拱完成后可以直接进洞进行下步施工；3、大管棚由原设计的分三段

12、施工改为一次钻进施工，这样直接减少管棚施工次数，而且在洞内管棚钻进施工难度大，质量难以控制。对此我们已经在高速公路工程上类似施工经验。对上述三项措施可加快施工进度，因厂房运输洞是制约整个工程进度性工程。增加工程量只有24根垂直棚管和36根大管棚套管（135）L=2.1m。详见附：运输洞管棚超前支护措施方案图、运输洞管棚钢拱架加工图3.2、管棚超前支护施工3.2.1 洞口套拱施工待洞口边开挖，支护到明洞初砌外轮廓线时，预留核心土，测量人员在坡面上定出中线拱顶高度，套拱位置线，横向十字线，然后开挖两侧套拱位置的土体，边开挖边支护至边墙底高度以后，施做完后在明暗洞交界处架立三榀20型钢钢拱架，间距7

13、0cm，每榀钢架用拉杆拉紧，防止倾倒，必要时在拱顶拱腰坡面上两侧打锚杆，将最前面一榀拱架焊在锚杆上拉紧，套拱在明洞外廓线以外，紧贴掌子面施作。在钢支撑上以设计大管棚安装140mm导管，孔口导向钢管长2.1m的，必须用仪器仔细精确无误地检查其中线，方面与水平，设计下侍奉斜角角度3.5度。确保导向良好，与管棚位置方向一至，用水泥纸或其他东西将孔口管封堵，防止浆液流入将孔口管堵塞，人工立模挡头板用钢筋拉杆拉紧，外模用铁线拉在衬砌拱架上，拱腰以下要用斜掌支于侧面上，完后喷注68cm厚的C25砼包裹钢支撑和导向管。套拱完成后，喷射C20砼10cm厚封闭周围仰坡面。3.2.2、超前大管棚施工顺序：钻机就位

14、钻孔扫孔插入钢管（管棚）孔口密封处理管棚钢管注浆开挖及支护进入洞内循环施工。 3.2.2.1大管棚参数 钢管管棚规格：108mm6mm无缝钢管； 钢管管棚环向间距：40cm；直墙间距：50cm； 管棚分段安装,每段长46米, 两段之间丝扣连接； 导管上钻注浆孔，呈梅花型布置，导管尾部留有不钻孔的止浆段1.5米； 钻孔的外插角：轴线下倾是4度，施工定为向下倾3.5度； 注浆材料：采用M20水泥浆，注浆压力为12Mpa； 与管棚配合使用的钢架采用三榀20型钢钢拱架，间距100cm；洞口段间距70cm；3.2.2.2大管棚施工工艺超前大管棚施工工艺流程见下图3.2-1超前大管棚施工工艺流程图。3.2

15、-1超前大管棚施工工艺流程图3.2.2.3管棚加工加工4米和6米两种规格的管；为使钢管对接，钢管两端分别加工成公、母丝扣，丝扣长15cm, 丝扣牙距5mm，注浆孔孔径10mm，孔距150mm，梅花型布置，以利于浆液通过管壁孔扩散到地层中。安装同孔导管时将4米管和6米管间隔装入孔中，相临两孔丝扣连接处相互错开。3.2.2.4 测定孔位用全站仪精确测定钻孔孔位，并用红油漆标注在掌子面上。3.2.2.5 导向管的安装为使大管棚安装在设计的位置，钻机施钻时要按设计的角度钻孔，故钻孔前需安装导向管，使得钻孔方位正确。3.2.2.6 搭建施钻平台施钻平台用钢管架由下向上、由两边至中间根据孔位依次搭成“井”

16、字形，上面用木板铺平。要求钻机平台搭建必须牢固，钻机安放到平台上以后，要用钢丝绳紧固。3.2.2.7 钻机就位将钻机安放在施钻平台上，调整好高度、钻杆的倾角和方位角，然后将钻机牢固固定在施钻平台上，检查各管线和连接件是否正确。3.2.2.8 钻孔将钻头和钻杆穿过导向管，对准已作好标记的孔位孔心，慢慢开动钻机，注意钻孔应平直，孔底偏差距离小于钻孔的半径。用螺旋钻杆配三翼钻头，干式钻进成孔。钻孔直径：135mm。钻孔平面误差不大于50mm；孔斜控制措施：导向管导向；为了能顺利下管，成孔后再进行扫孔，顺通孔道。大管棚施工完成后，成伞形辐射状，钻孔灌浆分二序孔施工。3.2.2.9 安装大管棚大管棚安装

17、时用钻机顶进，钢管间为丝扣连接，用自由钳旋转拧紧，相邻两孔的钢管接头要相互错开。顶进钢管时要保证导管的倾角和方位角与钻孔钻杆前进的倾角和方位角一致。最好在钻完一个孔后不要移动钻机，立即将该孔的导管顶入孔内，安装好导管后，再移开钻机进行下一孔的钻进。3.2.2.10 注浆注浆采用M20水泥浆，前进式注浆，水泥浆注浆参数根据现场试验情况进行调整。 注浆达到预定压力后，即停止注浆，关上止浆阀门，打开泄压阀，待管内压力降为0后，关上泄压阀，同时将吸浆管放进旁边早已准备好的清水中，开动注浆机及时清洗管路。注浆要求 注浆前用清水试压管路，检查管路是否连接紧密，如有问题及时处理。 排气管要通到底，以防孔内压

18、注空气浆液不能注到孔底。对于单孔在注浆结束后，迅速拔除注浆管，并立即用M20水浆闭孔口止浆，是完成注浆的标志。3.2.3、质量标准及注意事项孔位误差为50mm，角度误差为1度。钢管的打入的实际长度不得小于设计长度。做好注浆记录。注浆过程中，发现异常现象必须及时处理。主要技术措施： 注浆操作人员必须经过专门培训,并实行岗位责任制，在注浆前充分做好各项准备工作。 注浆前，在洞外将管路全部接通，进行试压，试压可用清水进行。在试压时，如管路不通或接头有漏水现象，予以排除，保持管路系统各部件完好畅通。注浆完毕后，清除管内浆液，用水泥砂浆紧密充填，以增强管棚的强度和刚度。认真清洗干净所有的机具设备，特别是

19、搅拌机、注浆管、接头、阀门、贮浆桶等，以备下阶段注浆时使用。3.2.4、喷射混凝土检查开挖断面符合设计后，开始喷射混凝土，喷射混凝土应注意：1.喷射混凝土必须用强制式拌合机拌和，采用双水环喷头。2.拌合时先放砂石子再放水泥搅拌均匀，颜色应一致。3.混凝土应随拌随用，拌合料存放时间，一般未掺速凝剂不超过2小时，掺速凝剂时不准超过30分钟。4.喷射混凝土作业时喷头应垂直受喷面，喷头距喷面貌1m左右为宜。5.喷射混凝土厚度，按设计要求进行，当局部有超挖时要求以喷射混凝土补齐，使拱部喷射混凝土基本圆顺。在喷射混凝土中，一次喷射厚度不宜过薄过厚，后一层喷射应在前一层喷射混凝土终凝后进行，但也不宜时间过长

20、。6.喷头处的水压，一般喷头处的水压为0.20.3Mpa，喷射机的工作风压为何0.10.15Mpa。3.3、运输洞管棚开挖施工在前面运输洞完成的管棚导洞和已做的超前大管棚后。进行运输洞开挖施工，“开挖、短进尺、强支护、弱爆破、快封闭、勤量测”的原则进行组织施工。随后立即做好明洞衬砌。由于围岩较松软,隧洞的开挖以人工为主,并辅以PC200型挖掘机、自卸汽车出渣。开挖进尺严格控制在1.m以内。自开始进洞,每隔0.5m布置一榀钢筋格栅拱架及垂直钢筋桁架。在设置拱架和桁架部位,加打自钻式锚杆。锚杆间距1.0 m,使用25钢筋,L=4.5m,深入围岩4.0m,外露0.5 m与钢筋格栅焊接牢固。两榀拱架之

21、间,使用25200钢筋纵向连接。格栅拱架及垂直钢筋桁架之间,要焊接牢固。支承结构完成后,边顶拱喷混凝土18 cm,底板浇20 cm厚混凝土垫层。每完成7.5 m洞挖及支护作业,进行永久混凝土衬砌。在开挖过程中,如遇拱部钢管露出,使用22钢筋把钢筋拱架和钢管焊成一体。4、厂房运输洞开挖施工4.1. 开挖爆破施工工序及方案先利用给定的测量控制网点，引入工作面的基准点作为施工测量基点，采用全站仪进行放样。开挖方式为全断面掘进，每次进尺1.53m，管道周圈一次开挖成型，爆破孔采用YT-28型气腿式手风钻钻孔、短进尺，小爆破进行开挖的施工方法；正常排炮循环进尺类围岩2.8m、类围岩2.5m，类围岩1.4

22、m。施工中将根据围岩变形观察反馈动态优化调整开挖进尺。洞内出渣用ZL-50装载机装渣，15t自卸车运输，运到义梧沟弃渣场。全断面掘进，同时由912名工人造孔工作，洞室开挖造孔施工采用人工站在自制的可移动平台上手持YT-28型气腿式手风钻进行，湿式凿岩造孔。严格按放样的孔位和设计孔深进行钻孔，孔径为42mm，其周边孔和掏槽孔的孔位偏差不大于5cm，其它炮孔孔位偏差不大于10cm。周边孔略向外倾，其外倾角度不大于2。采用直眼掏槽、微差分段、周边光爆的钻爆方式。开挖炸药采用2#岩石乳化炸药。周边光爆孔药卷直径为25mm，不耦合空气间隔装药，导爆索引爆。掏槽孔与崩落孔药卷直径32mm，连续装药结构形式

23、，导爆管引爆。采取毫秒微差分段方式爆破，洞内采取非电方式起爆。爆破施工时，先进行爆破试验，以期获得合理的爆破参数运用于施工，保证洞挖施工质量。每次进尺2.53.0m，周圈一次开挖成型；开挖掏槽孔和崩落孔采用32药卷连续装药，周边孔采用25药卷间隔装药。孔口用粘土堵塞严实，开挖采用非电毫秒雷管传爆网络，非电雷管起爆，周边光面孔用导爆索网络起爆。爆破后，采用挖掘机清除周边及顶拱上残留的危石及碎块，保证进入人员及设备的安全，岩面破碎洞段在进行安全处理后，出渣后再次进行安全检查及处理。每循环爆破散烟后，爆破石碴采用ZL-50型装载机进洞装石碴，15t自卸汽车转运至出口右侧义梧沟弃渣场。附：厂房运输洞施

24、工方案图1、厂房运输洞施工方案图24.2 通风散烟整个施工过程中一直启动通风设备通风，出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水除尘，洞室内尽量不使用内燃设备，使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围内。4.3 洞挖质量和安全技术控制措施4.3.1 开挖质量控制措施严格按设计图纸、设计修改通知及相关技术规范进行施工。开挖前认真做好爆破方案设计，做好光面和预裂爆破参数设计，并先进行爆破试验，以选择和确定合理的爆破参数，获的比较满意的爆破面和形成光滑的最终开挖断面，使在最小开挖线外的超挖量最小。提高观测效率、观测质量；每次爆破后均进行开挖掘进细部放样，掌子面上用红油漆画出开挖轮廊线，并标定顶拱中心线和两

25、侧腰线。开挖中及时测绘开挖断面，进行测量导线复测，每循环进行测量放样时，均对上一循环开挖断面进行规格检查，并将超欠挖情况及时通知钻孔人员，以便对钻孔角度进行调整，减小超挖，对欠挖的部位及时进行处理，确保隧洞的开挖尺寸和规格满足设计要求。在开挖过程中，根据岩石变化情况，经监理工程师批准后及时修正爆破参数，以便尽量减少超挖和不欠挖。在不良地质洞段的开挖和洞身交叉口段的开挖严格控制爆破参数，采用小药量爆破，以确保围岩的稳定。钻孔严格按照设计钻爆图施工，各钻手分区、分部位定人定位施钻，每排炮由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查。周边孔偏差不大于5cm/m，爆破孔偏差不大于10cm，以减少超挖和减

26、轻对围岩的破坏。对全部施工过程，进行严格的全面质量管理，质检部门随时对洞内的施工质量进行检查，杜绝质量事故的发生。4.3.2 安全保证措施 (1)所有进入地下洞室工地的人员，必须按规定配带安全防护用品，遵章守纪，听从指挥。(2)洞室施工放炮由取的“安全技术合格证”的爆破工担任，按国家有关地下工程安全施工规范要求进行爆破作业，采用非电起爆系统，严格防护距离和爆破警界，确保爆破安全。放炮20分钟后才允许人员进入工作面，安全撬挖后方能继续施工。(3)为防止洞室坍塌，开挖不良地质段时，按照“短进尺、弱爆破、先护顶、及时强支护”的原则进行。(4)搞好洞内通风，保证洞内施工时的能见度，在洞室施工中配备有害

27、气体监测、报警装置和安全防护用具，如防爆灯、防毒面具、报警器等，加强洞内有害气体浓度监测，一旦发现毒气，立即停止工作并疏散人员，避免机械事故和人员伤亡事故的发生。(5)施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对各部分支护进行定期检查，在不良地质段，每班应责成专人检查，当发现支护变异或损坏时，应立即修整加固。(6)当发现已锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。(7)开挖后自稳性很差的围岩，采用超前锚杆或管棚进行预支护后，才能继续向前掘进。(8)把喷层的异常裂缝作为主要安全检查项目，经常进行观察与检查，并作为施工危险信号引起高度警惕。4.3.

28、3通风与防尘安全措施(1)隧道内的空气成份，每月取样分析一次，风速、含尘量每月至少检测一次。(2)隧道施工时的通风，设专人管理。(3)无论通风机运转与否，严禁人员在风管的进出口附近停留。(4)通风机停止运转时，任何人员不的靠近通风软管旁边行走和在软管旁边停留，不得将任何物品放在通风管口附近。(5)隧道施工必须采用综合性防范措施定期检查测定粉尘浓度。4.3.4洞与洞交叉部位施工措施(1)洞与洞交叉部位施工前，按施工图纸和监理人批示做好锁口和超前支护。(2)在交叉口二倍洞径的洞段范围内，采用浅孔多循环短进尺的方式开挖。4.3.5不良地质段开挖安全措施(1)加强地质预报，对平洞段，采取物理探测仪、超

29、前钻探或打导洞等方法，进一步探明前方地质情况；对直墙段，加强现场地质素描，根据断裂面产状推测其延续情况；同时，注意观察钻孔岩粉变化情况，推测待挖面地质状况。(2)采用浅钻孔、弱爆破、多循环的施工方法，减少对围岩的扰动。(3)采取超前锚固，一掘一支护，爆破后立即喷混凝土封闭岩面，出渣后，再打锚杆、挂网、喷混凝土，必要时设置钢拱架(或格栅支架)支撑。(4)对地下水活动较严重地段，采用排、堵、截、引等综合治理措施。(5)对可能出现岩爆的地段，采取如下措施：超前钻孔卸压，以提前释放岩体中的高构造应力；在干燥的岩石表面上喷水雾或撒水增加岩石湿度，松弛岩体中积累的高构造应力；对岩爆洞段采用超前锚杆进行超前

30、支护，同时开挖后紧跟喷护钢纤维混凝土支护。(6)加强施工安全监测，勤检查和巡视并及时分析监测成果和检查情况，掌握围岩应力应变情况，及时采取行之有效的支护。4.3.6循环作业时间每一循环，测量放样至出碴清理，各工序作业时间安排如下表所示：类围岩循环作业时间表注：循环进尺2.8m，循环时间8.5小时；平均日进尺7.9m，95.5/ 7.9m=12.08天。作业时间计12天。类围岩循环作业时间表注：循环进尺2.4m，循环时间11.5小时；平均日进尺5.01m。348.94/5.01=68.4天。作业时间计69天。类围岩循环作业时间表 注：循环进尺1.4m，循环时间12.5小时；平均日进尺2.7m，

31、20.18/2.7=7.4天。作业时间计8天。共要89天。5、运输洞支护施工开挖支护在分层开挖过程中至上而下逐层进行，未完成上一层的支护，不进行下一层开挖。洞内初期支护紧跟开挖工作面，与开挖施工交替流水作业。系统支护根据地质条件的不同，滞后开挖掌子面30m左右距离，但对地质不良地段，开挖一循环支护一循环。同时在现场仓库内储备一定数量的锚杆、喷混凝土、钢支撑、管棚等材料以及有关设备。附：厂房运输洞施工方案图35.1 砂浆锚杆施工支护水泥砂浆锚杆分为25、和28三种锚杆，25锚杆长分别为6.0m和9.0m，28锚杆长9.0m和12.0m。锚杆采用“先注浆后插杆”工艺施工。5.1.1 施工主材和机具

32、1、主要材料(1)锚杆锚杆材料按施工图纸的要求，选用级或级高强度的螺纹钢筋；(2)水泥注浆锚杆水泥砂浆采用的水泥不低于P.O42.5级普通硅酸盐水泥；(3)砂采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；(4)水泥砂浆砂浆标号满足施工图纸的要求，注浆锚杆水泥砂浆的强度等级不低于20MPa；(5)外加剂按施工图纸要求，在注浆锚杆水泥砂浆中添加的速凝剂和其它外加剂，其品质不含有对锚杆产生腐蚀作用的成分；喷射混凝土的配合比：水泥用量宜为350400kg/m3，水灰比宜为0.40.52，砂率宜为5570%。5.1.2主要使用机具钻机：采用YT-28气腿钻造孔。注浆设备：边坡锚杆注浆采用2SNS型灌浆泵配合JJS

33、-2B型搅拌桶注浆，NJ-6型拌浆机制浆。洞内支护锚杆用MZ-1型锚杆注浆泵注浆。先插杆后注浆施工工艺流程见图5.1-1。施工准备钻孔清孔安装锚杆孔内注浆拉拔试验浆液制备锚杆加工、运输验收钻孔验收5.1-1 先注浆后插杆施工工艺流程图5.1.3 施工方法钻孔锚杆支护前先对开挖坡面和洞内边顶拱的松动岩块进行清理。对于开挖边坡搭设简易钢管扣件式排架，铺设竹跳板形成作业平台，钻孔在作业平台上进行。洞内支护造孔在自制可移动平台上进行。用全站仪进行锚杆孔位放线。YT-28气腿钻造孔，22锚杆、25锚杆钻孔孔径42mm；28锚杆钻孔孔径50mm。锚杆钻孔孔位、深度严格按照设计图纸进行，钻孔孔位偏差不大于1

34、0cm，孔深偏差不大于5cm。孔轴方向满足设计图纸的要求，设计图纸未作规定时，其系统锚杆的孔轴方向垂直于开挖面，局部加固锚杆的孔轴方向与可能滑动面的倾向相反，其与滑动面的交角大于45。注浆、插杆锚杆采用“先注浆，后插杆”的方法施工。把橡胶注浆管插入距孔底510cm处，用注浆机将拌制合格的砂浆往孔内灌注，边注浆边向外拔管，直到孔内注满浆液，然后人工将锚杆迅速插入孔内。当锚杆难以插入时，采取边插边转动锚杆的方法进行，直至杆体插入孔内至设计深度。在孔口加锲使锚杆体居中。锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。5.2 挂网喷射混凝土施工喷混凝土施工采用湿喷法进行。喷射混凝土配合比及施工工艺

35、通过室内试验和现场工艺试验确定,并报监理人审批。明挖边坡开挖后及时跟进支护，支护与开挖在同一高程横向错开的方法进行；隧洞洞内初期支护紧跟开挖作业面，与开挖施工交替流水进行，系统支护喷锚滞后开挖工作面3040m，不良地质洞段，每循环爆破结束后，先清理危岩，再及时喷射一层保护混凝土，然后出碴及进行系统锚喷支护。5.2.1 喷混凝土施工程序喷射混凝土的主要施工程序，见图5.2-1。清理岩面用水冲洗岩面设置喷厚标志喷射混凝土混合料制作运输混凝土养护喷混凝土检查清理岩面、用水冲洗设置喷厚标志铺设钢筋(丝)网喷混凝土作业养 护钢筋加工混合料制作运输喷混凝土检查图5.2-1 喷混凝土施工程序图5.2.2 施

36、工用主要材料和机具1、主要材料(1) 水泥：主要选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，但有防腐或特殊要求的部位支护时，报监理人批准后采用特种水泥。水泥不低于42.5级。进场水泥应有生产厂的质量证明书。(2) 骨料：细骨料采用坚硬耐久的粗、中砂，细度模数大于2.53.0，使用时的含水率控制在5%7%的范围内；粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大15 mm；喷射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，满足表7.2-2的规定。表5.2-1 喷射混凝土用骨料级配表项目通过各种筛径的累计重量百分数(%)0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优1722233135435060

37、7382100良13311841265440706290100 (3)水水的PH值、不溶物、氯化物、磷酸盐、硫酸盐、硫化物的含量符合表10.5-2的规定。不使用未经处理的工业废水。拌和用水所含物质不影响混凝土的和易性和混凝土强度的增长，不引起钢筋和混凝土腐蚀。 水的PH值、不溶物等含量表项 目钢筋混凝土素混凝土PH值44不溶物 mg/l20005000可溶物 mg/l500010000氯化物(以Cl-计) mg/l12003500硫酸盐(以SO42-计)mg/l27002700硫化物(以S2-计)mg/l(4) 外加剂：速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min

38、，终凝时间不大于10min。选用外加剂报监理人批准后使用。(5) 钢筋(丝)网：采用屈服强度不低于210MPa的光面钢丝网。5.2.3主要使用机具湿喷混凝土的制备，由初期由JS350型自落式搅拌机在现场拌制，拌和站修建后，由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输混凝。选用TK-961型湿喷机喷射混凝土。5.2.4喷射混凝土施工方法1施工工艺流程湿喷混凝土施工工艺流程，见图5.2-2。2受喷面准备喷射混凝土施工之前，将明挖边坡或洞内边顶拱面的松动岩石、墙脚的石渣和堆积物清理干净，清除油脂或其他影响喷混凝土粘着的污迹、脏物；处理好光滑岩面；并用高压风水枪冲洗受喷面，湿润岩面，处理坡面积水及疏排裂隙漏水等

39、。在受喷面滴水部位埋设导管排水，导水效果不好的含水层设盲沟排水，对淋水处，设截水圈排水。施工准备测量放样设置作业平台清理喷面砂石水泥水混合料拌和运输砼喷射机输料管喷头受喷面养护空压机速凝剂图5.2-2 湿喷混凝土施工工艺流程自然边坡应将基岩面整平，并将表面松动块石、浮渣等覆盖物清理干净。部分遇水易潮解的泥化岩层，采用压力风清扫岩面; 土质边坡在喷射混凝土前整平、压实。在受喷面上用锚筋设立喷厚标志，在锚筋稀少处，预埋规定长度的钢筋或设置混凝土饼作为混凝土喷厚标志。喷混凝土施工前，在作业部位设置工作平台，明挖边坡搭设钢管脚手架铺设竹跳板形成工作平台，洞内支护采用自制可移动作业平台。洞内喷混凝土作业

40、，作业区进行通风，并设置充足的照明设施。5.2.5挂钢筋网厂房运输洞内挂网喷混凝土支护部位，在喷射混凝土之前铺设钢筋(丝)网，钢筋网铺设在锚杆作业排架上进行。钢筋网所用钢筋为直径6.5mm，有出厂检验质量合格证，并按设计或规范要求的频率抽样检验合格后使用。钢筋网为6.520cm20cm，并经过喷射混凝土工艺试验来选择骨料的粒径和级配，报监理人批准后实施。5.2.6混合料的制备喷射混凝土的配合比，通过室内及现场试验确定。配制的喷射混凝土满足设计强度及喷射工艺要求，并尽量减少水泥和水的用量。速凝剂掺量，通过现场试验确定。喷射混凝土的初凝和终凝时间，满足设计和现场喷射工艺的要求，配合比试验成果报送监

41、理人批准。厂房运输洞湿喷混凝土混合料的制备，主要由拌和站集中拌制(前期由JS350型搅拌机拌制)，砼搅拌运输车运输混凝。水泥和速凝剂的称量允许偏差为2%，砂、石骨料的称量允许偏差为3%。拌制混合料的所有原材料按规定频率现场抽样检验合格后使用。混合料在运输、存放过程中，严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前过筛。喷射混凝土拌和料随拌随用；不掺速凝剂时，存放时间不超过2h，掺速凝剂的混凝土拌和料存放时间不超过20min，保持物料新鲜。5.2.7混凝土喷射施工厂房运输洞洞内支护混凝土喷射机布置于靠洞侧壁适当位置。将管道接至受喷面，由人工手持喷头站在作业平台上施喷。喷射混凝土施工按以下步骤具体

42、实施：(1)检查喷射机械及施工用风、水管路等设施，试运行正常；拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业。(2)按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。喂送混合料保持连续、均匀，施喷中使用辅助风管，协助管道畅通。(3)采用TK-961型混凝土喷射机喷射混凝土。施喷顺序采用自下而上分段分区方式进行。分段高度控制在1.5m2.0m之间。区段间的接合部和结构的接缝处妥善处理，不得存在漏喷部位。人工喷射作业在作业平台上完成。(4)喷射混凝土施工按两层进行，后一层在前一层混凝土终凝后施喷至设计厚度。若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面再施喷；厂房运输洞开挖初期随机支护喷射混凝土紧跟开挖工作面

43、，喷混凝土终凝至下一循环放炮时间不应小于3h。(5)喷射作业时，连续向喷射机供料，保证工作风压稳定，喷嘴在可能条件下保持与岩石面距离约0.71.0m，喷射方向大致垂直岩面。混凝土喷射机在喷头处需满足0.1MPa左右的风压。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。喷射作业完成后，清除粘附在喷射面的溅落物及坡脚回弹料。(6)冬季施工时，喷射作业区的气温不低于+5，混合料进入喷射机的温度不低于+5。普通硅酸盐水泥或矿渣水泥配置的喷射混凝土在分别低于设计强度30%和40%时，采取覆盖等措施避免喷射混凝土受冻。(7)喷射混凝土的回弹率：边坡及边墙控制在不大于15%，顶拱控制在不大于25%。

44、5.2.8喷射混凝土养护喷射混凝土终凝2h后，及时对喷射混凝土洒水养护。养护时间不少于7d，重要部位不少于14d；当气温低于5时，不得喷水养护，而采用塑料薄膜等覆盖加以养护。5.3 锚杆施工自钻式锚杆是集钻进、注浆、锚固为一体的锚杆结构，全长度注浆。自钻式锚杆主要用于进口段洞身支护。支护长20米，间距2米、排距1.0米，采用的锚杆规格为25长4.5m：5.3.1钻孔钻孔采用YG-40锚固钻机。YG-40锚固钻机将安装好钻头的锚杆钻进至设计深度。自钻式锚杆按设计的钻孔位置进行，控制孔位偏差不大于100mm。深度必须达到施工图的规定，孔深偏差值不大于50mm。钻孔过程中，采用压力风、水排渣；对含泥

45、质的不均匀介质围岩，采用压力风排渣、降温。钻进速度根据排渣能力确定，在钻进速度较快时，每钻进一定距离，需停钻集中进行排渣、冲孔。锚杆体钻进至设计深度后，采用水和空气洗孔，直至孔口返水或返气，方可将钻机和连接套卸下, 并及时安装垫板和螺母临时固定杆体。5.3.2注浆采用2SNS型灌浆泵从锚杆中空钻杆进行注浆锚固，达到设计压力。浆液采用NJ-6型制浆机制浆。注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。锚杆注浆方法和配比通过现场生产性试验确定。锚杆灌浆料采用纯水泥浆或11水泥砂浆，水灰比为0.40.5。采用水泥砂浆时，砂子粒径1.0mm。在浆液达到设计要求强度后，拧紧螺母。5.4钢支撑施工厂房运

46、输洞钢支撑为“工20B”工字钢钢支撑，用于厂房运输洞不良地质地段。根据设计图纸的要求，地下工程开挖期间在现场配备可供随时投入使用的钢支撑(含附件)，备用的数量经监理人批准。根据监理工程师的指示或在经超前勘探查明的岩石破碎软弱地段安装钢支撑，钢支撑装设在衬砌设计断面以外。钢支撑安装后，对破碎软弱地带的围岩稳定进行监测，遇有危险情况，及时增强钢支撑，并报告监理人。钢支撑按设计断面分段在加工厂内加工，完成后采用自卸汽车运至现场，辅予简易吊装机械和人工安装至要求的洞段。5.4.1 钢支撑加工(1)钢支撑按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型，钢支撑及其所有附件采用符合设计及规范要求的钢板或型钢制作。(2

47、)钢支撑加工后进行试拼，沿隧洞周边轮廓允许误差不应大于3cm，钢支撑由顶拱、侧拱各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间误差不超过0.5cm。(3)钢支撑平放时，平面翘曲不大于2cm。5.4.2 钢支撑架设工艺(1)为保证钢支撑置于稳固地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.150.2m原地基，架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢增加基底承载力。(2)钢支撑的任何部位偏离垂面不应大于5cm。(3)为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。(4)钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初

48、喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢支撑与围岩接触间距不应大于50mm。(5)钢支撑间加焊型钢和钢筋，以加强钢支撑的整体性。并根据要求，在钢支撑上设置钢筋挡网，防止洞壁掉落块石。钢筋挡网，采用焊接与钢支撑牢固连接。在混凝土衬砌施工前，按监理人的指示，拆除一定范围的上述钢筋网，以保证混凝土衬砌尽量填满空隙。(6)为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.51.0m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆尽量利用锚杆定位。(7)钢支撑架立后根据监理工程师的指示尽快喷砼作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷砼共同受力，喷射砼先从拱脚或墙处向上喷射，

49、以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。(8)钢拱架安装时采用自汽车运至洞内，8t吊和人工配合，分片安装。6、运输洞混凝衬砌土施工运输洞混凝土工程包括洞身混凝土衬砌以及底板混凝土。运输洞为城门洞形，洞长464.6m，其中：（A、B型采用喷锚支护），C型、E型采取全断面喷锚支护后混凝土衬砌，E段0+0000+010、C段0+095.540+115.72，0+370.350+464.6。衬砌厚60cm，衬砌长124.57m，衬后断面尺寸为10.0m9.0m。6.1. 施工安排运输洞暂按612m分段。混凝土衬砌段洞长124.57m，每段分2层浇筑，先浇筑底板，再浇

50、边墙及顶拱。运输洞洞混凝土衬砌时间为：总工期共30个日历天。混凝衬砌施工工期时间安排另定，在主体工程洞室开挖低谷期施工。附：运输洞砼衬砌方案图-4。6.2运输洞混凝土衬砌施工工艺运输洞底板混凝土工艺流程见图6.2-1。运输洞边顶拱混凝土施工工艺流程见图6.2-2。插筋焊接架立筋测量放样施工缝、基岩清理绑扎钢筋不合格架立底拱模板浇筑设备就位混凝土浇筑抹面、收光拆 模下一单元工程施工养 护图6.2-1 底板混凝土施工工艺流程图制 试 件不占直线工期钢筋厂加工钢筋载重汽车水平运输人工搬运入仓混凝土拌制运输泵机入仓验 收测量放样钢筋台车就位边顶拱钢筋绑扎预埋件安装测量检查调整各项符合设计要求边顶拱钢模

51、台车就位钢筋厂加工钢筋载重汽车水平运输人工搬运入仓铺设台车轨道插筋造孔、焊接架立筋施工缝、基面清理安装封头模板拌和站拌制混凝土料质量检查验收6m3混凝土搅拌车运输混凝土浇筑混凝土成品料卸入泵机封拱器封拱等待龄期至允许拆除强度拆除钢模台车、转移至下一段施工混凝土养护图6.2-2边顶拱混凝土施工工艺流程图调整千斤顶使结构符合要求并固定6.3模板厂房运输洞混凝土衬砌主要采用定型钢模施工，模板在厂家制作，现场安装。本工程模板和支架材料优选厚度不小于3mm的钢板作为混凝土浇筑模板面板材料，钢模肋条、支架等，均采用符合国家标准或行业标准的钢材制作。为保证混凝土浇筑表面外观质量以及模板防锈蚀和脱模方便，钢模

52、板每次使用前均需清理干净，面板涂刷高级精炼色拉油类的防锈保护涂料。6.4钢筋所有钢筋均在钢筋加工厂内加工成型后采用5t平板车运至施工现场，底板采用人工绑扎，边墙、顶拱利用钢筋台车进行钢筋绑扎。6.5混凝土浇筑(1)混凝土由拌和站拌制，由8m3混凝土搅拌车运运入，置于洞内的HBT60泵机泵送入仓。 (2)混凝土采取泵送入仓的方式浇筑，人工使用100和50型插入式振捣器振捣密实，利用挂设的样架收平表面混凝土，人工抹光。(3)隧洞衬砌两边对称均匀下料，均衡上升，保持混凝土对隧洞两侧模板的压力一致，保证模板不位移、不变形。(4)边墙和顶拱浇筑时采用工作窗进料、分层平铺的方式浇筑，每层铺料厚度3040c

53、m，两侧对称下料，均匀上升，混凝土坍落度控制在1214cm之间，以插入式振捣器为主，钢模台车上附着式振捣器为辅进行混凝土振捣。顶拱混凝土浇筑时，采用顶拱封拱器进料，混凝土自一端向另一端连续快速进料，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使顶部混凝土充填密实。厂房运输洞施工方案图47、运输洞回填、固结灌浆施工7.1.运输洞回填灌浆厂房运输洞回填灌浆在混凝土衬砌E段0+0000+010、C段0+095.540+115.72，0+370.350+464.6。回填灌浆段长124.57m，计1497回填灌浆在衬砌混凝土达到70%设计强度后进行。工期需用10个日历天。7.1.1 施工程序厂房运输洞回填灌浆分区

54、段进行，区段长度划分按施工图要求，分区端必须封堵严密。灌浆分两个次序，施工时自较低的一端开始，向较高的一段推进。同一区段内的同一次序孔全部或部分钻孔完成后进行灌浆。施工工艺流程见图7.1-1。测量放样定位埋管衬砌砼造 孔灌 浆测砼厚和岩腔封 孔检查孔变形观测抹平验收图7.1-1 回填灌浆工艺流程图7.1.2 回填灌浆施工方法(1) 厂房运输洞回填灌浆孔排距及入岩深度按设计图纸或监理指示，在钢筋混凝土衬砌部位采用预埋60mmPVC管，预埋管中造孔，在素混凝土衬砌部位直接钻孔，孔径50mm，并测记混凝土深度和空腔尺寸，造孔采用YT-28气腿钻机。脱空较大的位置或塌方段预埋灌浆管，至少有两根在最大脱

55、空处预埋灌浆管。(2) 同一灌区内的回填灌浆孔，由隧洞较低的一端开始向较高一端推移，推移灌浆的具体做法：将低端的第一个孔作进浆孔，临近的孔作为排水、排气用，待排出最稠一级浆液后立即将孔关闭，再改变为进浆孔，直至全序孔灌浆达到结束标准后结束。(3) 厂房运输洞洞回填灌浆施工按两个次序进行，同一灌浆区先施工序孔，后施工序孔，各序孔灌浆时间间隔不小于48h，、序孔分类编号。同一灌区内回填灌浆先进行次序孔，次序孔串浆不必重灌，等孔内串出最浓一级的浆液时可封堵。后进行序孔，序孔串浆封堵后必须扫孔重灌。(4) 灌浆机具采用2SNS砂浆泵、JJS-2B搅拌桶、GJY-型灌浆自动记录仪配套使用。(5) 灌浆材

56、料，使用P.042.5普通硅酸盐水泥。(6) 回填灌浆可采用纯压式灌浆法，灌浆压力为0.4MPa，浆液水灰比为：一序孔可灌注水灰比0.6(或0.5)1的水泥浆，二序孔可灌注11和0.6(或0.5)1两个比级的水泥浆。空隙大的部位灌注水泥砂浆，但掺砂量不大。(7) 回填灌浆因故中断时，及早恢复灌浆，中断时间大于30min，设法清洗至原孔深后复灌浆，否则重新就近钻孔进行灌浆。(8) 回填灌浆在规定压力下，灌浆孔停止吸浆，并继续灌浆10min即可结束。(9) 封孔：回填灌浆结束后，排除钻孔内积水和污物，采用硬性水泥砂浆将全孔封填密实，孔口抹平，露出衬砌混凝土表面的埋管割除。7.2 运输洞固结灌浆固结

57、灌浆计孔深2814m。固结灌浆孔孔距、排距33m，孔深6m。固结灌浆孔的孔位、孔向按施工图纸布置。7.2.1 固结灌浆施工程序 灌前测试固结灌浆孔(、序或者序)钻孔压水试验灌浆变形观测固结灌浆检查孔物探测试孔扫孔灌后测试。围岩固结灌浆工艺流程见图7.2-1。测量放样定位埋管混凝土浇筑后造 孔冲 洗压水试验灌 浆检查孔图7.2-1 固结灌浆工艺流程图验 收钻机定位变形观测7.2.2 固结灌浆施工方法1埋管隧洞固结灌浆孔，在素混凝土部位直接钻孔。在钢筋混凝土或有钢管衬砌的部位采用埋管，所埋管采用钢管，钢管直径比钻孔直径大10mm左右。隧洞固结灌浆孔的装置见附图13.6-2。2钻孔(1)隧洞固结灌浆

58、在回填灌浆结束7天后进行钻孔灌浆。(2)孔深小于等于6m，采用YT-28汽腿钻造孔，孔径48mm。(3)质量检查孔采用XY-2PC回转钻机，金刚石钻头钻进，孔径为76mm，钻孔按取芯要求采集岩芯进行地质描述。(4)质量检查孔，灌浆工作结束后按灌浆孔封孔要求进行封孔。3灌浆方法(1)围岩固结灌浆按环间分序、环内加密的原则进行，环间分为两个次序，地质不良地段分三个次序。(2)基岩段长小于6m的全孔一次灌注，大于6m者自下而上分段灌注，分段长度45m。(3) 灌浆机具采用SGB6-10型灌浆泵，JJS-23搅拌桶，GTY-型灌浆自动记录仪配套使用。(4)灌浆方式采用孔内循环灌浆法。7.2.3 固结灌

59、浆技术要求1钻孔冲洗(1)冲洗压力：冲洗水压采用80%的灌浆压力，压力超过1MPa，则采用1MPa；冲洗风采用50%的灌浆压力，压力超过0.5MPa，则采用0.5MPa。(2)裂隙冲洗冲至回水澄清后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通孔不少于2h。对回水达不到澄清要求的孔段，继续进行冲洗，孔内残存的沉积物厚度不得超过20cm。2压水试验灌浆前，选择不少于5%孔数作“单点法”压水试验，以了解灌区的透水性能。简易压水试验在裂隙冲洗后或结合裂隙冲洗进行。压力为灌浆压力的80%，该值若大于1MPa时，采用1MPa；压水20min，每5min测读一次压水流量，取最后的流量值作为计算流量，其成果以透水率表示。3灌浆(1)固结灌浆采用水泥标号采用P.O42.5。(2)固结灌浆压力按设计技术要求实施。(3)固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不宜多于3个，控制灌浆压力，防止抬动破坏。(4)当某一级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显著改变时，换浓一级水灰比浆液灌注；当注入率大于30L/min时，根据施工具体情况，可越级变浓。(5)固结灌浆在规定压力下，当灌入率不大于0.4L/min，群孔灌浆不大于0.8L/min，继续灌30min，灌浆即结束。当长时间达不到结束标准时，报请