十万方大型储罐倒装施工方案

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1、独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程 施工方案目 录一编制说明2二、编制依据2三、工程概况2四、施工准备4五、施工程序和方法5六.施工技术组织措施38七、资源需求计划51八施工进度计划表57一编制说明独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目50万立方米原油商业储备库罐体制安工程中，包含6台10X104m3双盘浮顶油罐T-001006。本方案是为其中T-001和T-004两台设备施工而编制的。施工主要包括罐底、罐壁、浮顶、附件的制作安装。为提高施工安全性，保证施工质量和进度，罐体安装将采用倒装法施工，使用液压顶升装置对罐壁进行提升；罐底板、罐壁板焊接均采用自动焊。结合

2、工程的具体情况，特编制此施工方案，以保证给用户提供精品工程。二、编制依据1. 设计文件及图纸资料2. 国家及行业规范、标准API650 钢制焊接油罐 GB50128-2005立式筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB/T8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级SH3530-2001石油化工立试圆筒形钢制储罐施工工艺标准GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范JB4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程JB/473

3、0-2005承压设备无损检测GB50341-2003立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB19189-2003压力容器用调质高强度钢板GB50205-2001钢结构施工质量验收规范三、工程概况 1工程简介工程名称：独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目50万立方米原油商业储备库罐体制安工程建设地点：克拉玛依市独山子区竣工日期：在2007年9月30日竣工施工内容：10X104m3双盘浮顶油罐T-001、T-004的罐体制作安装（含内外附件安装）。其主要参数如下：储罐规格基本参数公称容积（m3）内径（mm）高度（mm）材质设计温度设计压力介质重量（单台）（kg）10000080,00021800Q235-B

4、16MnR12MnNiVR常温常压原油2122881罐体主要材质名称壁 板第1带第2带第3带第4带第5带第6带第7带第8、9带规格=32=28=21.5=18.5=15=12=12=12材质12MnNiVR12MnNiVR-SR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR12MnNiVR16MnRQ235-B名称底板浮顶接管其他边缘板中幅板规格=20=12材质12MnNiVRQ235-BQ235-B20Q235-B2现场情况根据现场施工条件，为提高工作效率和质量，油罐的预制和安装分为两部分进行。储罐的预制工作全部在距离施工现场3公里的预制厂完成后，再运往储罐施工现场进行安装

5、。四、施工准备1施工现场准备1.1在距离储罐施工现场3公里，设有我公司预制加工厂，配套设施齐全，完全可以满足现场安装的前期预制工作。1.2同施工现场保持联络，及时了解现场基础、施工场地完成情况，进驻现场前做充分准备。1.3要求施工现场临时施工、用电设施完备，要保证水、电和道路畅通；保证施工现场场地平整。1.4合理安排、设置施工指挥部办公室、休息室、作业工棚及平台、大型机具及材料的堆放场；1.5现场临时用水、电线路布置要安全、明确。在过道处做深埋或高架，做好防护措施。2施工技术准备首先熟悉掌握施工图纸及设计说明书的内容，对设计提出的施工验收规范的具体条款清楚掌握；及时提出影响施工的问题，做好记录

6、并尽快反映给设计及甲方；准备施工技术交底，下发给工人，具备全面开工条件。 选派参加过同类工程的管理人员、技术员负责项目的管理者，以曾参加过苏丹、沈阳65113工程、吉化炼油厂等储罐施工的技术工人做施工中的主体力量，确保工程质量。3.质量目标 单位工程一次验收合格率100%； 单位工程优良率大于92%； 单位工程观感质量得分率达到90%； 质量回访满意率达到100%。3.1 工程质量目标分解a) 材料正确使用率100%；b) 立缝自动焊接一次合格率98%， 横缝自动焊接一次合格率96%， 手工焊接一次合格率98%；c) 设备清洁率100%；五、施工程序和方法1施工程序1.1施工程序流程图2施工方

7、法2.1施工组织2.1.1预制工作包括：罐底板、壁板、罐体附件、浮顶及其附件的制作。按程序预制完成后运往储罐施工现场。2.1.2此油罐安装采用倒装法施工，壁板的焊接：环缝采用横焊埋弧自动焊，立缝采用气电立焊；底板采用埋弧自动焊。罐壁的提升使用液压顶升装置进行。罐壁内侧焊道打磨采用焊道自动打磨机。2.2材料验收2.2.1 建造罐所用的材料和附件必须具有质量合格证明书。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。2.2.2 罐体所用钢板要按照供应商提供的材料记录，对钢材的尺寸、数量、炉批号及钢板编号进行核查，外表不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、损伤等缺陷。2.2.3 12M

8、nNiVR钢板必须按炉批号对其化学成分进行复验，每炉批号且每台罐至少复验一张。试验结果应符合表2.2.3规定。表2.2.3 12MnNiVR钢板的化学成分（熔炼分析%）CSiMnPSMoVNiCr0.080.140.150.551.01.60.0150.0080.300.020.060.400.302.2.4 12MnNiVR钢板必须进行力学性能复验，每台罐的每一层壁板至少复验2张。试验结果应符合表2.2.4规定。表2.2.4 12MnNiVR钢板的力学性能屈服强度R E1MPa抗拉强度R mMPa伸长率(%)-20()夏比（横向）冲击力（V型缺口）冷弯实验三个平均（J）单个最低（J）试样尺寸

9、mm缺口尺寸mmb=2a，180490610-7301880561010552d=3t2.5.5 12MnNiVR钢板应逐张进行超声波检测复验，复验结果应符合JB/T4730.3-2005承压设备无损检测中规定的级合格。2.2.5焊接材料2.2.5.1根据设计文件及焊接工艺选择焊接材料。焊接材料（焊条、焊丝及焊剂等）应符合相应标准，并具有质量合格证明书。高强钢用焊材应采用低氢型，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过3ml/100g.2.3预制加工2.3.1一般要求油罐在预制加工过程中，所采用的加工方法不得影响材料的机械性能和化学成份。2.3.1.1 坡口加工及检查焊接接头的坡口加工采用气割或机械切割

10、，气割或机械切割，气割坡口表面粗糙Ra50m; 平面度B0.04t（t为板厚，mm），且小于1mm，坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净，坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。厚度为32mm、28mm的12MnNiVR板和罐底边缘板应在下料后的两侧坡口100mm范围内进行超声检测，检测结果应符合JB/T4730.3-2005承压设备无损检测中规定的级合格。罐底边缘板之间对接焊缝坡口表面、底层罐壁和第二层罐壁的坡口表面应进行磁粉检测，检测结果应符合JB/T4730.3-2005承压设备无损检测中规定的级合格。坡口检查合格之后，在表面涂刷可焊性防锈漆。2.3.1.2钢板表面局部减薄量、划痕深

11、度与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。2.3.1.3 所有的预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取防变形、损伤和锈蚀措施。2.3.1.4 罐底板、壁板、浮顶等，划线后应使用白油漆按排板图在指定位置做好标记。2.3.1.5下料后剩余材料按规定做好标记移植。2.3.1.6 所有预制件应做好施工记录或填写检查验收表格。2.3.2罐底板的预制2.3.2.1根据设计图纸绘制罐底板排板图。其要求如下：罐底板直径放大0.10.15/100；与罐底边缘板相邻的中幅板在径向上适当放大； 边缘板沿罐壁半径方向的最小尺寸不得小于700 mm； 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。 弓形

12、边缘板的对接接头，外测间隙e1应为6-7 mm，内测间隙e2应为8-12 mm。弓形边缘板对接接头间隙 中副板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；2.3.2.2弓形边缘板尺寸允许偏差应符合下表：表2.3.2.2 弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差（mm）长度AB、CD1.5宽度AC、BD、EF1.5对角线之差|AD-BC|3坡口角度 2.52.3.2.3罐底板边缘板坡口形式如下图：2.3.2.4罐底边缘板应在下料后两侧100mm范围内进行超声波检测。2.3.2.5储罐底板中幅板安装前应进行预制，其几何尺寸允许偏差应符合下列规定：表2.3.2.5 中幅板下料的允许偏差测量部

13、位允许偏差（mm）宽度AC、BD、EF1.5长度AB、CD2对角线之差|AD-BC|3直线度 宽度方向AC、BD、1长度方向AB、CD1.5坡口角度2.52.3.2.6中幅板坡口形式2.3.3 罐壁板预制2.3.3.1 根据施工图绘制排板图，其要求如下： 各圈壁板的纵向焊缝沿同一方向逐层错开，底层壁板纵向焊缝间距按设计文件规定，其他各层壁板之间，相邻纵缝间距宜为板长的1/3，且不小于600mm； 第一圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于300mm； 包边角钢的对接焊缝与顶层罐壁纵缝之间距离不得小于300mm； 除设计文件规定者外，罐壁开口接管或开口接管补强板边缘与罐壁纵缝之间距

14、离不得小于300mm；与罐壁环缝之间距离不得小于200mm；2.3.3.2壁板加工工艺流程：划线标记尺寸检查坡口切割滚弧样板检查修整放入弧形支架2.3.3.3 壁板下料的允许偏差，应符合下表规定表2.3.3.3 壁板下料的允许偏差测量部位允许偏差（mm）板长10m板长10m宽度AC、BD、EF1.51.0长度AB、CD2.01.5对角线之差|AD-BC|3.02.0直线度宽度方向AC、BD1.01.0长度方向AB、CD2.02.0坡口角度2.52.3.3.4壁板坡口形式如下图（1）纵缝坡口形式：（2）环缝坡口：2.3.3.5因为壁板对尺寸要求精度高，所以壁板的下料形式全部采用机械切割。2.3.

15、3.6 壁板卷弧 卷板前，应对卷板机滚辊进行清理，下上滚辊表不得有可损伤钢板表面的硬物存在； 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防板变形； 板料预压头及卷板时应确保板长边与卷板机滚辊垂直，可利用特制样板检查二者之间角度是否为90度； 钢板压头及卷板时，应适当用力，上辊加力次数不应少于3次。 壁板卷弧应符合下列要求：壁板卷弧前必须进行压头；壁板卷板后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用长度不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1 mm.；水平方向上用2m长弧形样板检查，其间隙不得大于3mm（弧形样板见下图）。2.3.3.7带开口接管的底层壁板预制板厚为32mm且带有人孔、接管、补强板等开

16、口的12MnNiVR-SR底层壁板，接管与壁板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热125以上，初层焊道焊后应进行磁粉检测。开口接管中心位置偏差不得大于5mm，接管外伸长度的允许偏差为5mm。开口接管法兰的密封面应保持平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓空应跨中均布（另有规定者除外）。开口补强板内侧曲率应与罐壁板外侧曲率一致，且保证贴紧。在补强板及接管与相应壁板组装焊接并检验合格后，应进行整体热处理。热处理前，应向信号孔内通入压力为0.2Mpa的压缩空气，进行气密试验。消除应力热处理后，向信号孔涂润滑油，拧紧丝堵。热处理后的组合

17、件，立置在平台上用样板检查。垂直方向上用不小于1m的直线样板检查，其间隙不得大于1mm，开口部位为2.5mm；水平方向上用2m长的弧形样板检查，间隙不得大于3mm。弧形板部件上所有焊缝（其中接管角焊缝为内外表面）在焊后和消除应力热处理24小时后，分别进行磁粉检测。2.3.3.8弧形壁板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等。火焰切割坡口表面所产生的硬化层应磨除。2.3.3.9滚弧合格的壁板应放置在弧形胎具上，在吊装、包装和运输过程中必须采取有效的措施，防止变形和对接管等附件划伤、碰伤、腐蚀。2.3.3.10 放置、运输预制壁板弧形胎具制作（如示意图）R40m 4个2.3.3.11 壁板

18、吊装时必须使用平衡梁，壁板平放时必须放在弧形胎具上。2.3.4浮顶预制2.3.4.1预制内容：浮顶底板、浮顶顶板、桁架、外边缘板、环向隔板、径向隔板、浮顶支柱、泡沫挡板等。2.3.4.2根据设计图纸绘制浮顶排板图。考虑到焊接收缩，浮舱底板、顶板直径适当放大0.15%。2.3.4.3浮顶构件预制（1）浮顶底板、顶板由于是搭接，不进行单独的切割工作，只进行必要的几何尺寸检查。边缘环板、中间环板弧度位置图（2）浮顶外边缘板、环向隔板泡沫挡板下料尺寸要求同壁板（见表2.3.3）；滚弧后用弧形样板检查，间隙不大于5mm。径向隔板用直线样板检查，间隙不大于4mm。（3）桁架下料、切割用无齿锯集中加工，上胎

19、具组对、焊接。桁架横梁长度偏差2mm；桁架立筋和加强筋的长度偏差为2mm；平面翘曲度不大于10mm。（4）浮顶支柱预制时易加长200mm以上。（5）所有构件下料后做好标识，并归类摆放。2.3.4.4 抗风圈、加强圈、包边角钢预制抗风圈、加强圈、包边角钢等弧形构件加分段预制。按照图纸尺寸切割抗风圈、加强圈腹板，再组对焊接加固槽钢。焊接完成后，校正其内弧和水平度。用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于6mm。2.3.4.5盘梯、及平台预制盘梯侧板、踏步、三角架、平台板和栏杆等附件均预制成单件成品，及时标识，分类摆放；个别预制件长度可适当

20、加长，现场组装时再根据实际安装尺寸进行切割。2.3.4.6转动浮梯预制转动浮梯及其轨道构件预制完成后（包括外协加工件），需组装成整体，运到施工现场。在包装和运输过程中，做好成品保护工作。2.3.4.7导向管和量油管预制导向管和量油管焊接时，其环向焊道需打磨平滑，其直线度允许偏差不得大于管高的0.1%。管壁开孔应左右对称，并打磨光滑。2.4现场安装2.4.1一般要求2.4.1.1油罐组装前，应将构件焊接部位的泥沙、铁锈、水、及油污等清理干净。2.4.1.2拆除组装用的工装卡具，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。2.4.1.3油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然因素造成油罐的破坏。2.4

21、.2基础验收在罐底安装之前，应由项目部组织有关部门对土建基础进行联合检查测量，核对土建施工单位提出的基础施工检查记录，经检测合格后方可接收。应对基础表面形状尺寸进行检查，主要对基础的方位、中心坐标、标高、水平度、椭圆度、坡度进行测量，尤其要保证基础混凝土圈梁表面的水平度，合格后方可安装。2.4.2.1 基础坡度（以罐中心为准）为8/10000，即此罐基础中心高为321mm ，罐底板组焊完成后的直径80,264mm.2.4.2.2 罐中心坐标的允许偏差为20mm2.4.2.3 罐中心标高的允许偏差为20mm；2.4.2.4 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度应

22、按下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径（D/6，D/3，D/2，2D/3，5D/6）做同心圆，将各圆周分成若干等份（8，16，24, 32, 40），在等份点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12mm。同心圆直径13m26 m40 m53 m66 m测量点数8162432402.4.2.5罐壁处基础顶面的水平度：环梁表面，每10m弧长内任意两点高度差不超过3mm，整个圆周长内任意两点的高度差不超过6mm。2.4.2.6基础锥面坡度不宜大于15。2.4.3 罐底板组装2.4.3.1 按施工图方位，划出底板在基础上的十字中心线和底板外边缘线。2.4.3.2

23、在基础上划出底板对接缝处垫板位置线。在垫板铺设前，现场应根据边缘板间对接焊缝的位置，在环墙上开槽，深度6mm，以便能将边缘板连接垫板嵌入槽内，使整个边缘板与环墙保持良好接触。示意图如下：2.4.3.3铺设底板垫板。垫板从油罐中心向外铺设。垫板长度方向中心线应与罐底边缘板平行，平行度偏差应小于3mm；垫板长度方向中心线与罐底板对接焊缝长度方向中心线之间的距离偏差应小于3mm。当垫板需对接时，应采用带垫板的结构，对接接头应全熔透。中幅板铺设之前，从罐中心开始向外组焊连接。2.4.3.4罐底板铺设前，每张底板下表面应涂刷两遍可焊性无机硅酸锂富锌防腐漆、2.4.3.5罐底中幅板应从油罐中心向外铺设，罐

24、底边缘板的铺设在油罐中心附近的中幅板铺设完之后进行；垫板应与对接的两块底板紧贴，其间隙不得大于1mm。罐底板与垫板点焊定位时，将相邻两张钢板的相邻边与垫板点焊，另外两边自由收缩。2.4.3.6罐底边缘板对接接头采用不等间隙，外侧间隙6mm，内侧间隙10mm。先焊边缘板外端400mm对接缝。采用手工焊，焊后磨平。2.4.4罐底板的焊接2.4.4.1底板边缘板对接焊缝，先焊外端400mm对接缝，采用手工焊，焊后磨平。2.4.4.2中幅板的焊接，采用初层CO2气体保护焊打底，碎丝填充，埋弧自动焊盖面焊接成形。2.4.4.3中幅板焊接顺序：罐底板中幅板焊接顺序图焊接顺序说明：1）从中心向外侧焊接，先焊

25、短缝（1、2）、再焊长缝（3、4、5、6），最后焊通长焊缝（7、8）；2）短缝按照1-2的顺序焊接：先焊1焊缝，将每两张板连接成一体，全部焊完后，再焊2焊缝，将各整体连接；3）长缝打底采用跳焊法，每隔2m焊接2m。按照3-4-5-6的顺序焊接：从中间向外侧焊接，先焊3焊缝，将每两张板连成一整体，3全部焊完后，再焊接4焊缝，将每两整体连接一起组成新的整体，4焊缝全部焊完后，依次焊接5、6焊缝，原理同上。4）通长焊缝按照7-8的顺序焊接：先焊7焊缝，将每两带板连接成一整体，全部焊完后，再焊8焊缝，将各整体连接。埋弧自动焊盖面由中心向两侧分段焊接，每隔10m焊接10m 。2.4.4.4中幅板与边缘板

26、之间的收缩焊缝，待壁板与底板角焊缝、边缘板对接焊缝焊接完成后，最后进行焊接。2.4.4.5罐底板焊接完成后，所有焊缝做真空试漏，试验负压值不得低于53kPa。2.4.5罐壁板的组装2.4.5.1罐壁定位圆划线。罐壁板在罐底上的定位圆是罐壁内径尺寸，它的准确性是控制罐壁几何尺寸的关键；在定位圆内侧100mm处划检查参考线。划线时，要保持拉盘尺的力量要均衡。2.4.5.2安装罐壁垫块、限位板沿罐壁圆周均匀布置组装用垫块和限位板，间距1m，示意图如下：2.4.5.3自动焊机轨道安装由于采用倒装的施工方法，罐壁的焊接使用自动焊机，罐壁安装之前，需要分别在罐壁内侧和外侧安装自动焊机轨道。其简图如下：2.

27、4.5.4顶层（第九带）罐壁板组装1）在已组装好的垫块上，限位块中间组第9带壁板。2）根据壁板排板图，从定位圆上一点开始，分成两组沿两个方向围板，边围板边组对纵缝，并打紧底部调整楔铁，最后在相距180度位置会和；要求纵缝组对错边量1.5mm。在纵缝组对完成30%后，开始焊接纵缝。3）纵缝焊接使用气电立焊。4）纵缝焊接完成后，对罐壁内侧焊缝进行打磨，保证焊缝余高不得大于1mm。5）确定第9带壁板上0、90、180、270四心，以四心为基准，划出抗风圈及其三角架的安装位置线。2.4.5.5胀圈组装在第九带壁板底部安装胀圈。涨圈由25槽钢滚弧后对扣组装焊接而成。胀圈的外径与壁板内径相符。每节胀圈上设

28、置吊耳和接头。为减少现场工作量，每节胀圈都进行编号，按照序号顺序进行组装。组装时，胀圈与壁板贴合间隙2mm。2.4.5.6液压装置布置安装1）液压缸数量：60，提升最大重量：933t，单台提升重量=933/60=15.6t,液压缸单缸承载重量为25t，安全系数可达1.6（25/15.6=1.6）。2）在壁板提升前，将液压缸安装在罐底板上，要求牢固可靠，沿罐内壁均匀分布，以保证各吊点起吊重量一致。 液压缸简图液压顶升装置简图3）罐壁提升过程中，为加强吊点处胀圈的牢固性，在罐壁每处吊点旁，设置两块胀圈加强筋。如下图：4）连接液压装置所有油路、电路和各连接件，确认连接正确并对单个液压缸进行调试。2.

29、4.5.7在安装胀圈和液压顶升装置的同时，完成第八带壁板的围板，方式同第九带相同，并划出第二道抗风圈安装线。2.4.5.8提升第九带壁板1）壁板提升之前，液压装置整体联接，并检查确认所有油路、接头连接正确且牢固，方可进行提升作业2）开启液压顶升装置，第九带壁板开始提升，先提升200mm左右，检查提升的同步情况，以及挡板焊缝、液压缸漏油情况，确认没有问题后方可继续提升；提升过程中设专人巡查，避免发生异常情况。第九带壁板提升到与第八带壁板对接位置时停止提升，并在每个液压缸位置设置1个立柱顶在胀圈上，防止液压缸卸压罐壁滑落。 2.4.5.9第八带壁板纵缝组对、焊接，采用气电立焊。2.4.5.10组对

30、第八带与第九带壁板环缝。从环缝上一点开始，分两组组对环缝，到180度一点会和；环缝组对时，要求错边量2mm。环缝组对完成后，测量、调整罐壁垂直度，要求第九带壁板垂直度3mm，其他各圈壁板的垂直度偏差不大于该圈壁板高度的0.3%。2.4.5.11第八带与第九带环缝焊接，使用埋弧自动焊.2.4.5.12第7带壁板围板，同时对罐壁内侧焊道进行打磨，焊缝余高不得超过1mm。2.4.5.13第九带壁板上的附件安装。第七带壁板围板后，安装第九带壁板附件，包括包边角钢和第一道抗风圈。2.4.5.14剩余壁板安装工序与上述相同：围板、纵缝组焊、环缝组焊、壁板内侧焊道打磨、罐壁提升重复作业。不同工序需注意的是：

31、第二道抗风圈的安装，是在第八带壁板提升，第六带壁板围板完成之后进行第一道加强角钢的安装，是在第七带壁板提升，第五带壁板围板完成之后进行。2.4.5.15罐底角焊缝组对焊接2.4.5.16胀圈、液压顶升装置、自动焊接轨道拆除。2.4.6浮顶安装2.4.6.1浮顶安装工艺流程：真空试验浮顶底板铺设、组焊划临时支柱定位线安装浮顶临时支架浮顶顶板铺设、组焊气密试验浮顶围板、隔板、桁架、外边缘板等组对、焊接煤油渗透试验 临时支柱安装临时支架拆除浮顶附件安装2.4.6.2 浮顶临时支架安装1）临时支柱定位划线。当罐底中幅板及第一层壁板对接缝焊接完成后，进行临时支架立柱位置的划线。从中心向四周放射性弹线，立

32、柱呈三角形排列，间距为4000mm，各立柱位置线用记号笔标记清楚。2） 搭设临时支架。将立柱直立，根据浮舱底板位置调整立柱高度，使立柱顶部在同一水平面上。立柱间通过型钢连接，布满这个罐底。2.4.6.3浮顶底板安装1）确定浮顶底板方位，在临时支架上划出浮顶底板定位线。2) 浮舱底板从中心向四周铺设，搭接量为25mm。3）浮舱顶底板先焊短缝，后焊长缝，焊接顺序与罐底中幅板焊接顺序相同，采用退焊法和跳焊法。浮顶底板在离支柱、浮顶人孔等刚性构件300mm范围内，底面焊缝需进行连续焊。 浮舱底板焊接顺序图焊接顺序说明：a.从中心向外侧焊接，先焊短缝，后焊长缝。b.短缝按照1-2-3的顺序焊接：先焊1、

33、2焊缝，将每三张板连接成一体，全部焊完后，再焊3焊缝，将各整体连接；c.长缝采用跳焊法，每隔2m焊接2m。按照4-5-6的顺序焊接：从中间向外侧焊接，先焊4、5焊缝，将每三带板练成一整体，全部焊完后，再焊接6焊缝，将各整体连接一起。4）焊接完成后对所有焊缝进行真空试漏检查，试验负压值不得低于53kPa。2.4.6.4中间环板，外边缘板，径向隔板，桁架的安装1) 在浮顶底板上划出中间环板，外边缘板，径向隔板，桁架的安装位置线。2）依次安装各部件，其中, 桁架、隔板及外边缘弧板等件与浮顶底板垂直度允许偏差2mm 隔板与浮顶底板的间隙不应大于1mm；桁架与浮顶底板的间隙不应大于2mm 边缘环板与底圈

34、壁板间隙允许偏差15mm； 边缘环板对口外错边量0.5mm；2.4.6.5浮顶顶板安装1) 浮顶顶板按照排板图从中心向外铺设，中幅板焊接顺序同浮舱底板。2) 浮顶顶板边铺设边调整，同时将顶板之间及顶板与船舱内件点焊牢固，并分舱焊接。3)顶板先与桁架、隔板焊接，桁架为间断焊，隔板为单侧满焊，并且保证每个浮舱内隔板的满角焊缝都在同一个舱内。4)在浮顶顶板与浮顶骨架焊接完成后，再进行浮顶上表面搭接焊缝的焊接。2.4.6.6 浮顶附件安装1) 量油管及导向管待罐壁组装完后整体吊装就位，量油管及导向管的预制弯曲度及安装垂直度均不大于10mm。2)中央排水管安装后需做水压试验，试验压力为390kPa。3)

35、浮顶支柱安装时，如位置碰到浮顶板或罐底板焊缝，则应周向错开，使焊缝边缘间距不小于50mm，立柱的高度调整在放水过程中进行。4）刮蜡与密封装置安装：安装前罐壁需打磨光滑，没有焊瘤及毛刺等影响装置上下移动的缺陷.刮蜡板需紧贴罐壁，压力均匀；密封带应伸展，与罐壁接触部分无皱折，安装牢靠。5) 浮舱、浮顶人孔在顶板焊接完成后再开孔，开孔时应采取加固措施，船舱人孔在顶板焊接完成后再开孔。6) 浮顶配件安装时应注意其方向性，如浮顶人孔、紧急排水装置、船舱人孔、量油管盖板、自动通气阀、导向管等。2.4.7罐体附件安装2.4.7.1罐体的开孔接管，应符合下列要求l 开孔接管的中心位置偏差应10mm；接管外伸长

36、度的允许偏差为5mm。l 开孔补强板曲率应与罐体曲率一致；l 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。l 壁板开孔接管或接管补强板外圆与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。2.4.7.2抗风圈与包边角钢安装1）抗风圈安装时，先安装带盘梯入口处的腹板，以此腹板为起点，分两组沿2个方向组对抗风圈；在组焊抗风圈腹板的同时，可将护栏点焊。2）安装包边角钢，以抗风圈作为安装平台，安装过程中要对包边角钢进行调正，对接焊缝与壁板纵缝间距需大于300mm。3

37、）抗风圈和加强圈与环缝之间的距离不得小于150mm.4）安装过程中要保证接头部分圆弧过度，防止附件安装时造成罐壁变形。2.4.7.3盘梯安装1）以中间平台为分界点，将上、下两段盘体分段预制。2）逐层安装盘梯三角架，罐壁安装完成后，整体吊装两段盘体，最后安装扶手护栏。2.4.7.4所有配件、接管、化工保温预焊件及罐体上其他的焊件须在储罐总体压力试验前安装完毕。2.5储罐焊接2.5.1.焊接工艺评定本工程应依据的焊接工艺评定如下：序号试件材质焊接方法焊接材料焊接位置厚度范围（mm）备注112MnNiVRCO2气体保护焊SQL607、1.6（天津三英）立12-322006-82006-24薄216M

38、nRCO2气体保护焊SQL507、1.6（天津三英）立122006-413Q235CO2气体保护焊SQL507、1.6（天津三英）立12待做412MnNiVR埋弧自动焊JW-9/SJ101、3.2(锦泰)横12-322006-62006-155Q235埋弧自动焊H08MnA/SJ101、3.22002-226Q235 +16MnR埋弧自动焊H10Mn2/SJ101、3.21295-995-9B716MnR+ 12MnNiVR埋弧自动焊H10Mn2/SJ101、3.2横122006-14812MnNiVR手工电弧焊J607RH立21-422006-7热912MnNiVR手工电弧焊J607RH立9

39、-182006-251016MnR手工电弧焊J5075-282005-332000-111Q235手工电弧焊J4275-2496-1991-312Q235CO2气体保护焊+ 埋弧自动焊H08Mn2SiH08MnA/SJ1014.0平121312MnNiVR手工电弧焊+埋弧自动焊J607RHJW-9/SJ101、3.2平角位32/20待做14Q235+12MnNiVR手工电弧焊+碎丝埋弧自动焊J427 H08MnA/SJ1014.0(锦泰)平122006-1215Q235CO2气体保护焊H08Mn2Si1.2平1299-192.5.2.焊工管理2.5.2.1根据本工程焊接工程需要，依据锅炉压力容

40、器焊工考试规则中的规定，选取具有相应资质且具备大型储罐焊接经验的焊工从事工程焊接工作。2.5.2.2本工程焊工需持有以下焊接资格项目：SMAW-1G-12-F3J、SMAW-3G-12-F3J、SMAW-2G-12-F3J、GTAW-2G-3/60-02、SMAW-3G（K）-2/60-F3J、GTAW-5G-3/60-02、SMAW-5G（K）-3/60- F3J、SMAW-6FG-25/12-F3J、GMAW-3G（K）-07/09、SAW-1G（K）-07/08、SAW-2G（K）-07/08、EGW-3G-07/082.5.2.3建立焊工档案及焊工焊绩档案。2.5.3焊接材料序号使用部

41、位母材材质手工焊自动焊1中幅板Q235-BJ427H08Mn2Si、1.2H08MnA/SJ101、4.02边缘板12MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、4.03底板边缘板Q235-B12MnNiVRJ427H08MnA/SJ101、4.04壁板边缘板（大角缝）12MnNiVR12MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、2.45壁板立缝Q235BJ427SQL507、1.616MnRJ50712MnNiVRJ607RHDWS-60G、1.66壁板横缝Q235-A、Q235-B/16MnR J427H08MnA/SJ101、3.212MnNiVRJ607RHJW-9/SJ101、

42、3.212MnNiVR16MnRJ507H10Mn2/SJ101、3.216MnR（ Q235-A、Q235-B）J427H08MnA/SJ101、3.27壁板包边角铁Q235-BQ235-BJ42716MnRQ235-BJ42712MnNiVRQ235-BJ4278壁板附件Q235-BQ235-A.FJ42716MnRQ235-A.FJ42712MnNiVRQ235-A.FJ4279浮 顶Q235-AJ427H08Mn2Si、1.22.5.3.1根据罐体各部位材质，合理选择焊接材料。 注:底板中幅板Q235-B埋弧焊时,填充的碎焊丝规格为0.80.8,牌号为H08A,一并购买。2.5.3.2

43、 焊接材料管理焊材的正确选用和防止吸潮是保证焊接质量最重要的两个方面，错用焊材将会造成严重的后果，焊材吸潮使焊接接头产生冷裂纹。为此，采取以下几项措施来控制焊接质量。(1) 质量检查员应确认焊接材料牌号、合格证、规格、入库编号、有无损伤等。(2) 设置专人负责焊接材料的保管，焊材摆放时与墙壁、地面距离大于300mm。(3) 对于焊接高强钢所用的焊接材料，建立专用的焊材库和焊材烘干室，并配备干湿温度计，使焊材库相对湿度保持在60以下。(4) 焊条分类堆放,并有明显标志,注明焊条牌号及规格。(5) 质量检查员应确认焊接材料保管库房状况。(6) 焊材使用前按厂家的技术要求进行烘干和使用，如无规定按下

44、表条件执行。焊接材料烘干要求：种类烘干温度（）恒温时间（h）允许使用时间（h）重复烘干次数J427/J507350400142J607RH3504001242SJ10130035024 (7) 焊工领用焊条必须填写领用申请单，领用时必须用焊条保温筒，并且每次只能领用一种品种的焊条，以免混淆错用。(8) 焊条启封后,首先由烘干员对焊条进行外观检查,确认合格后放入烘干箱,烘好的的焊条要及时转入恒温箱内存放,做好记录，随用随取。低氢型焊条现场使用时，应置于保温桶内，超过允许使用时间后须重新烘干。(9) 当天施焊所剩的焊条和焊条头应退回烘干室，烘干室按规定重新烘干并做标识，下次领用时应优先发放，经二次

45、烘干仍未用完的焊条不得用于正式工程。(10)气电立焊所使用的CO2保护气体，使用前应经预热和干燥，水分含量不得超过0.005%。2.5.4 气象管理2.5.4.1 在下述条件下，应中止作业或采取有效防护措施：(1) 雨（雪）天：小雨（雪）以上；相对湿度85%以上；(2) 风速：手工电弧焊8m/s以上； 电立焊或气体保护焊时，风速超过2.2m/s； 手工钨极氩弧焊2m/s以上。(3) 气温：对于高强钢的焊接，当气温低于0时，应采用电加热带或火焰加热对母材进行焊前预热，方可进行正常焊接。2.5.4.2 每天作好气象预报查询及当日天气记录工作。2.5.4.3 根据天气预报，做好必要的雨、雪、低温等不

46、利环境下的防范措施。2.5.5.焊接施工方法总则：焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、水分及油污等，并应充分干燥。定位焊和工卡具等的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。每段定位焊的长度：普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm；高强钢，不宜小于100mm。在高强钢钢材上进行的定位焊及工卡具、支架、连接板等与罐壁的焊接，焊前应预热，预热温度为100150。预热时均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不小于100mm。焊前需预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。预热温度应在距焊缝中心线50mm处对称测量。对接焊时,点焊尽可能在内侧

47、进行。如果在外侧进行点焊时,当焊到点焊处应把焊点磨掉后再进行焊接。角焊缝在焊接第一层时,必须将点固焊缝打磨掉。保护气体CO2的纯度为99.5%。低合金钢之间的焊缝、高强钢之间的焊缝及高强钢与低合金钢之间的焊缝，手工电弧焊应采用低氢型焊条焊接。双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。钢板厚度大于25mm的高强钢焊缝，当采用碳弧气刨清根时，应先进行预热，预热温度为100150，清根并磨除渗碳层后，还应进行磁粉检测，级合格。带开口接管且需焊后热处理的罐壁板，其接管与罐壁板之间焊接的初层焊道，焊接前应预热100以上，焊接后按JB4730进行磁粉检测，级合格；并

48、在检验合格后进行整体部件消除应力热处理。热处理温度为58515。热处理加热速度在300以下不控制，300以上不超过160/h。5801保温160min，降温速度不超过220/h，出炉温度不高于300。2.5.5.1 罐底板焊接(1) 罐底板焊接采用CO2气体保护焊+埋弧碎丝填充焊的焊接工艺。(2) 焊接顺序：a.边缘板外侧300mm焊缝(在上第一圈壁板之前焊完);b.罐底中幅板焊接；c.边缘板焊接；d.龟甲缝焊接。(3) 焊接工艺边缘板外端300mm焊缝采用与母材相匹配的焊条进行手工焊，其余罐底板焊缝均采用CO2气体保护焊封底焊接，检查合格后，填充碎丝，然后用埋弧焊焊接。2.5.5.2 壁板焊

49、接(1) 壁板立缝焊接a.壁板立缝采用CO2气体保护自动焊接工艺。为更好的保证焊接质量，第一、二带板12MnNiVR焊前应进行预热,预热温度为100-150；可采用氧-乙炔火焰加热。b.纵缝下端加引弧板，下端加引出板，自动焊一次焊接成形。(2)壁板横缝焊接a.壁板横缝采用埋弧横缝自动焊接工艺。b.壁板横缝在罐内侧坡口点焊，点焊长度50-100mm，间距为300mm。c.焊接顺序外侧焊缝焊接 内侧焊缝清根 内侧焊缝焊接。d.内侧焊缝清根采用磨光机进行。e.原则上不采用封底焊，当组对间隙大于3mm时，方可进行封底焊。f.点焊及封底焊在清根时清除。2.5.5.3 大角缝焊接(1) 大角缝焊接在壁板全

50、部焊接完，龟甲缝焊接前进行。(2) 点焊长度50-100mm，间距为300mm，焊条选用同正式焊接相同的规格。(3) 大角缝焊接内侧采用埋弧自动焊，外侧采用手工电弧焊。(4) 焊接顺序为先内侧焊缝焊接，后外侧焊缝焊接。2.5.5.4 浮顶焊接(1) 浮顶焊接采用手工电弧焊和CO2气体保护焊。(2) 浮顶焊接顺序浮顶底板中间环板、外边缘板隔板浮顶框架、桁架由中心向四周逐舱焊接浮顶顶板支柱套管、附件。(3) 浮顶定位焊长度50mm，间距200mm。(4) 底板在上面定位焊，底部断续焊后再进行上面的满焊。(5) 顶板铺设前，舱内环板、隔板、框架、桁架全部焊接结束，并通过焊道检查。(6) 顶板铺设后即

51、开船舱人孔，先焊内部、后焊外部。2.5.5.5 附件焊接附件焊接采用与主体焊接相同的方法进行施工。2.5.5.6 修补及焊缝返修(1)在制造、运输和施工过程中产生的钢板表面缺陷的修补，应符合下列规定：a.深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度。b.缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。c.高强钢板，打磨后的表面按JB4730进行磁粉检测，级合格。(2)焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：a.焊缝表面缺陷超过2.5.5.6条规定时，应进行打磨或补焊。b.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，根据焊缝无损检测情况，用UT无

52、损检测方法准确确定缺陷位置、清除面，再用气刨或磨光机清除缺陷。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，磨除渗碳层。c. 补焊前确认缺陷是否清除彻底，对于裂纹缺陷应采用渗透探伤确认缺陷清除情况。返修后的焊缝，应按原规定的方法进行检测，并应达到原规定的合格标准。(3)焊接缺陷的修补，必须严格按照焊接工艺要求进行。碳钢及低合金钢板，其修补长度不应小于50mm；高强钢钢板，其修补长度不应小于100mm。焊接修补必须采用评定合格的焊接工艺。(4)对于高强钢材料，其焊接缺陷的修补还应符合下列规定：a.缺陷清除后应进行磁粉检测，确认无缺陷后方可进行补焊。补焊后应打磨平滑，并对

53、打磨后的修补表面按JB4730进行磁粉检测，级合格。b.焊接的修补，宜采用回火焊道。c.焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。(5)同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，应由技术负责人的书面批准，并征得设计和建设单位的同意。2.5.6. 焊接工艺第 31 页 共 56 页独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程 施工方案焊 接 返 修 工 艺 母 材焊 接 材 料焊 接 参 数材 料板 厚牌 号焊条直径焊条直径3.2焊条直径4.0Q2351212J4273.24.090140（A）120150（A）Q23512MnNiVR12121220J

54、4273.24.090140（A）120150（A）12MnNiVR12MnNiVR32282821.521.518.518.5151512 12122020 2032J607RH3.24.090140（A）120190（A）焊 接 工 艺 参 数焊接部位母 材材 质板 厚(mm)焊接方法焊 接层 次焊接位置焊接材料焊接电流(A)焊接电压(V)焊接线能量(kJ/cm)备 注牌号规格底板边缘板12MnNiVR2020手工电弧焊+埋弧自动焊1、2平位J607RH4.0140-16026-2824-2839JW-9/SJ1014.0145-16028-3028-321013140-15028-302

55、8-30底板龟甲缝12MnNiVRQ2352012手工焊1、2平位J4274.0140-16026-2824-28埋弧焊3H08MnA/SJ1014.0650-70038-4068-76底板中幅板Q235Q2351212CO2焊1平位H08Mn2Si1.2140-16018-2424-28埋弧焊2H08MnA/SJ101碎丝H08A4.00.8650-70038-4064-72底板与壁板大角缝12MnNiVR2032埋弧焊内14平角位JW-9/SJ1012.4280-32028-3060-70手工焊外18J607RH4.0150-16028-3032-36浮顶顶板、底板Q2354.54.5手工

56、焊1平角位J4273.2110-13023-2410-24CO2焊1平角位H08Mn2Si1.2 140-16018-2424-2833第 33 页 共 56 页独山子千万吨炼油及百万吨乙烯项目-50万立方米原油商业储备库罐体制安工程 施工方案焊 接 工 艺 参 数焊接部位焊缝代号母 材材 质板厚(mm)焊 接方 法焊 接层 次焊接位置焊接材料焊接电流(A)焊接电压(V)焊接线能量kJ/cm备 注牌号规格 壁板环缝H312MnNiVR12MnNiVR21.518.5埋弧自动焊外14横位JW-9/SJ1013.245054028302830内13JW-9/SJ1013.248054028303032H412MnNiVR12MnNiVR18.515埋弧自动焊外13JW-9/SJ1013.2