先张法预应力空心板梁施工总结

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1、先张法预应力空心板梁施工总结一、工程概况本标段共有空心板梁366片，其中16米空心板80片，20米空心 板286片,计划用120天时间完成先张法空心板预制工作。二、施工准备首先我标段开始先张预应力空心板梁首件的施工准备工作，施工技术交底和安全技术交底完毕；钢筋加工、模板安装、预应力张拉、 混凝土浇筑作业指导书学习完毕；对人员进行合理的分工；钢筋、钢 绞线、锚具、连接器以及张拉设备进行试验、送检和标定；同时钢内 模试拼装，打磨和刷隔离剂；钢筋加工制作，槽式台座整理、打蜡和 报验，并开始先张预应力空心板梁底板钢筋的绑扎工作；砂、石、水 泥和外加剂取样试验并报验；机械设备调试完毕。三、人员安排与机械

2、投入1、人员本工程投入施工人员123人，其中管理人员5人，技术人员4人, 技术工人40人，劳务工人74人。序号职务（工种）姓名人数备注1技术负责人12施工负责人13现场负责人14质检工程师15专职安全员16砼施工质检员17试验工程师18计划、计量工程师19龙门吊负责人410 J钢筋工2511电焊工512木工3013混凝土工1514机械操作工415电工116普工302、机械序 号设备名称单位型号数量1钢模板套20米92混凝土拌和站套JS75023龙门吊套40吨24装载机台ZL5015插入式振动器个30mm86张拉千斤顶套27吨27台式千斤顶套300吨28张拉油泵套ZB4-50029砂轮切割机台2

3、10电焊机台BX2-500311角磨机台5四、施工工艺1、平整预制场地，场地硬化，分层碾压；2、测量放样，建造台座；3、绑扎底板钢筋4、；预应力筋铺设、张拉：5、安放钢内模；6、绑扎侧板钢筋、架立外侧模板和端模；7、绑扎顶板钢筋；8浇筑底板、肋板和顶板砼；9、砼至少终凝后拆除内模板，时间通过现场试验确定；10、洒水养生或蒸汽养生；11、当砼达到一定强度时拆除外模板；12、当砼达到设计强度90%寸，方能放松预应力钢绞线；13、截断钢绞线，并用混凝土封闭外露端头；14、将空心板出槽，移入存梁区存放。五、原材料砼所用原材料碎石、砂、水泥、外掺剂、钢筋（钢绞线）必须符 合技术质量指标和施工技术规范的要

4、求，并经试验和监理工程师检查批准。水泥砼配比采用监理工程师批准的设计配合比。 碎石经过洗料 机的清洗，除去石粉和灰尘，并自然风干1到2天，保证含水量的均 匀。六、钢筋加工和绑扎钢筋的下料必须准确、弯制和末端弯钩要求符合设计要求， 通过 试弯和量测检验钢筋加工的准确性， 确定好准确的弯曲位置，再用于 大批量生产。从事电焊的操作人员有上岗合格证， 钢筋先进行试焊，受力主筋 的焊接采用双面电弧焊，长度不小于5d，焊缝表面平整，没有较大的凹陷、焊瘤，接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于3mm 接头处没有横向裂纹，弯折不大于4,焊缝咬边深度不大于0.5mm 焊接接头截面积占总截面面积的最大百分

5、率受拉区不大于50%焊接强度和外观合格，并得到监理的认可。焊条采用结502和结 506焊条，并且保持干燥，不得随意滥用。钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列在底模 上做好标记，钢筋绑扎牢固、定位准确。预埋筋绑扎牢固、定位准确，间距和尺寸符合设计要求。垫块按十字交叉、间距50cm设置，厚度符合设计要求。七、预应力钢绞线的摆放和张拉1、放置固定横梁和移动横梁的地基要夯实硬化，防止下沉。保证钢绞线定位的准确，以及保护层厚度符合设计要求。预应力钢绞线 在梁端用硬质方木刻槽定位，避免钢绞线的移位。固定横梁、移动横 梁保证水平，连接器连接牢固。2、张拉采用固定端夹片锚固，张拉端采用线杆连接器

6、，预应力 筋张拉时，从固定端先调整到初应力。0,该初应力为张拉控制应力 （T con的10%伸长值从初应力时开始量测。将预应力钢绞线拉直，锚 固端和连接器处拉紧，在预应力钢绞线上选定适当的位置刻画标记， 作为测量延伸量的基点，再从张拉端张拉控制应力到T con的20%并量 测伸长值L2,最后张拉到T con，量测伸长值L1,预应力筋张拉的实 际伸长值L（mm）,按下式计算：L = L i+ L 2式中：Li从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值 （mm）;L2初应力以下的推算伸长值（mm）,采用相邻级的伸长值， 即10%T con20%T con的实测伸长值（mm）；3、预应力筋的理论伸长值 L

7、 （mm）按下式计算：= 195300*68400/140/194000=492mmPpL式中：PP预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉 力。L预应力筋的计算长度（mm）;A预应力筋的截面面积（mn2）;Ep预应力筋的弹性模量（N/ mm。4、一端固定，一端多根张拉。千斤顶必须同步顶进，保持横梁 平行移动，预应力钢束均匀受力，分级加载拉至设计张拉应力。两个 油表的读数随时进行对比校核，保证张拉力的同步。5、持荷,按预应力钢绞线的类型选定持荷时间 25min,使预应力 钢绞线完成部分徐舒，以减少钢丝锚固后的应力损失。6、锚固前，补足或放松预应力钢绞线的拉力至控制应力。测量、记录预应力钢

8、绞线的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应 在6%范围内，若不符合规定，则应找出原因及时处理。所以钢绞 线的实测值必须在462mm和522mm之间。本槽道的钢绞线实测值为 498mm满足要求。7、张拉满足要求后，锚固预应力钢绞线、千斤顶回油至零。&预应力筋张拉及放松时，均填写施工记录。9、各阶段张拉时，各千斤顶对应油表读数:序 号预应 力千斤顶 编号油表标号压力表 读数千斤顶 编号油表标号压力表 读数110%rk6000NO.08-80425.06Mpa6013NO.08-80484.70Mpa220%rk0820NO.08-80426.57Mpa0819NO.08-80485.86Mp

9、a3100%rk0820NO.08-804231.99Mpa0819NO.08-804831.13Mpa失效套管用的是16mml勺软管在往钢绞线上套时很不方便，甚至 产生损坏和断裂，在套完以后还得用胶带缠绕密封， 所以下次使用内 径 16mm的 PVC管。八、模板1、内模靠近端部内模采用2n一块，中间部分的内模采用1.5m一块。每块 内模顶板预留300*300mr的砼浇注孔，待底板混凝土浇筑完毕后，用 钢板覆盖住。每块模板之间均采用高强螺栓相互连接。内模先在拼装场地整体拼装完成， 用角磨机打磨去锈， 并使接缝 平整紧密，涂刷隔离剂，隔离剂涂刷均匀，不能太厚。待底板钢筋绑 扎完成后，将内模整体吊

10、入安装。为保证空心板梁内模的位置准确、 以及确保空心板顶、腹、底板的钢筋保护层厚度 ,在内模与钢筋间每 50cm间距设置高强度设计厚度的塑料垫块，内模底部每 2米设置两个 马凳形支撑将内模撑起固定，马凳形支撑用10mr的圆钢制作，确保 板底部的厚度， 并保证不易变形。 测量内模顶面距底板的高度符合设 计要求。2、外模 工厂按照设计制作完毕之后运至工地，用砂轮磨平焊缝，去锈。各块模板之间用螺栓联结， 中间加压橡胶条。 外模与底座之间嵌有橡 胶条，以防底部漏浆。底部每隔 0.5m 一道支撑，上口模板每隔 1.0m 设置一根拉杆 , 另外，为了保证模板就位后稳固，满足受力要求，模 板支架每隔 5m

11、设两根拉杆作为就位后的固定。立模时用龙门吊逐块吊到待用处， 上紧拉杆及可调螺栓。 拆除外 模时，拆除拉杆和接缝螺栓，松掉可调螺栓支撑，逐步拆除。3、模板安装模板安装完毕后， 各部分尺寸的施工容许误差符合规范和设计要 求，并请监理检查验收，合格后方可。九、混凝土施工1、材料水泥：采用鹤壁产的 P.O52.5 普通硅酸盐水泥。 中砂：采用信阳中砂，细度模数 3.0 。碎石：河南卫辉新世纪碎石，510mm:1020mm=30:70 水：采用地下饮用水。外加剂： 北建工 AN4000 高性能减水剂。2、配制 60#混凝土水泥每立方用量 494 公斤。砂率为 33%。混凝土拌和物的坍落度为1216cm北

12、建工 AN4000 高性能减水剂掺量为 1.3%。水灰比为 0.32 。骨料采用连续级配，最大粒径为 25mm。3、混凝土拌制工艺混凝土的拌和由试验室提供配合比通知单， 拌和站集中拌和， 并 准确控制水灰比及用水量。 采用一台拌合楼每盘生产混凝土 0.5 立方 米，全用微机自动计量供料，液体外加剂由自动称量系统供料。拌和 时间由拌和站试验确定为 2.0 分钟。经常测试混凝土坍落度， 不符合 质量要求的混凝土绝对不准入模，实测坍落度16mm。4、混凝土入模与振捣 在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌和好后，放到车上的灰斗中，并设置串筒，以防离析。用车运到预制场，再用 场内龙门吊提升灰

13、斗浇注。 混凝土不得发生离析现象。 浇筑顺序为先 浇注底板再浇注肋板、顶板 , 纵向分段、水平分层浇向另一端。即首 先浇注一段底板混凝土， 然后分层浇注肋板混凝土， 最后浇注顶板混 凝土。每层浇注厚度不超过 30cm两侧腹板内下料要均衡，避免内 模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均， 下层混凝土未振捣 密实，严禁再浇注混凝土。混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法。使 用插入式振动器时， 移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍；与侧 模应保持不小于50mmB勺距离；插入下层混凝土 50 100mm每一处 振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒； 避免振动棒碰撞模板、 钢束

14、及其他预埋件。除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙 较小的地方采用20mn插入式振动器振捣。对每一振动部位， 必须振动到该部位混凝土密实为止。 密实勺标 志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇注过程中安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检 查，以防漏注及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法， 以加强施工人员的责任心。混凝土浇注完毕及时用木抹对表面收浆抹平， 表面平整， 待混凝 土即将初凝时再进行拉毛处理。十、拆模混凝土浇注完成后， 待混凝土至少终凝后才可开始拆除内模， 时 间通过现场试验确定， 拆模时保证梁体表面及棱角不受损坏。 本次的 拆模时间在

15、12 小时。安排两位身材瘦小的工人逐次拆除支架和组合 模板，同时用两个大功率的鼓风机对内部进行鼓风换气， 增加空气流 动，提高含氧量。然后拆除外模。拆模时，严防模板碰撞梁板，人工 卸掉螺栓，取掉木楔，用龙门吊将模板调离。通过对拆模后的预制梁外观质量的观测， 底板倒角部位有少量气泡，肋板砼几乎没有气泡，外观质量总体不错。十一、预制梁施工总结及改进措施这次20m先张空心板梁的施工，预应力张拉的控制，实际测量的的钢绞线伸长值和计算的理论伸长值相比在规范要求的 6%范围内， 而且比较接近（ -1.2%）。梁体的结构尺寸符合规范要求，钢内模在施工中的稳定性得到证 实，明显的优于气囊。混凝土的性能必须经常检测，同时目测每盘料的工作情况。在拌 料过程中及时和施工现场联系，保证料的可施工性能。通过梁体的外观评价， 在以后施工中， 预制梁底板和顶板倒角处 容易产生气泡，必须加强振捣，注意分层厚度。同时对倒角处的外模 进行振动。顶板的拉毛有些浅，下次用 12的螺纹钢进行压痕，深度 6mm。