毕业设计（论文）发动机活塞内模的CAD,CAM设计

《毕业设计（论文）发动机活塞内模的CAD,CAM设计》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）发动机活塞内模的CAD,CAM设计（31页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、目 录 1.引言31.1课题研究的意义31.2课题研究的内容和需要解决的问题31.3模具技术的发展41.4模具CAD/CAM技术的优越性42.DOHCN内模的初步分析52.1模具的一般生产过程和工艺特点52.2 DOHCN内模原材料的分析62.3整体工艺方案的构想73.DOHCN内模的三维造型73.1DOHCN内模的二维图分析73.2 CATIA的学习与应用83.3方案一93.4方案二113.5方案三124.机加工工艺设计154.1机加工工艺流程的拟定154.2工序尺寸和加工余量的确定164.3机加工工序中定位和夹紧方案的确定165.数控加工245.1数控加工工序的设计245.2加工要素的设置

2、245.3刀具参数和切削用量的选择255.4仿真加工255.5NC程序的生成276.谢词297. 参考文献29DOHCN内模的CAD/CAM设计摘要：现今，CAD/CAM技术已发展到相当成熟的阶段，在机械制造、航空航天汽车工业等行业中得到广泛应用。CAD/CAM技术使企业生产智能化，减少了开发周期，提高了加工速度，减少了加工工序，大大缩短了生产周期，产生了显著的经济效益。本文通过使用二维软件CAD和三维软件CATIA来完成型号为DOHCN的发动机活塞内模的CAD/CAM设计。由于内模型腔曲面较为复杂，充分显示了CATIA软件在三维造型和数控仿真加工等功能模块的强大。关键词：CAD/CAM技术

3、应用 内模 CAD/CAM设计 三维造型 数控仿真加工Abstract：Nowdays，CAD/CAM technology ,which has been widely used in the machinery manufacturing, aerospace,automotive and other industries ,has been developed to a mature stage. CAD / CAM technology enables production of intelligent, reducing the development cycle, improve

4、the processing speed and reduce the manufacturing processes, greatly reducing the production cycle, resulting in significant economic benefits. By using two-dimensional software CAD and three-dimensional software CATIA ,the thesis complete the CAD / CAM Design for the internal model of piston of eng

5、ine DOHCN . Since the cavity surface is more complex, it shows the powerful of CATIA software in three-dimensional modeling and NC machining simulation. Keywords：CAD/CAM technology，Application，Internal mold，CAD/CAM design，Three-dimensional modeling，NC machining simulation1. 引 言1.1 课题研究的意义 在国外，CAD/CA

6、M技术20世纪50年代起源于美国，经过50年的发展，其技术和水平已经达到相当成熟的阶段。日本，法国，德国也相继在机械制造，航空航天，汽车工业，建筑化工等行业中广泛使用CAD/CAM技术。CAD/CAM技术在发达国家已成为国民经济的重要支柱。在国内，综合来看CAD/CAM技术在企业中的应用在CAD方面主要包括二维制图，三维造型，装配造型，有限元分析和优化设计等。在CAM方面，目前企业普遍应用的是数控程序编制，国内企业已经开始广泛使用华中数控系统，南京SKY系统，日本FUNUC系统，德国SIEMENS系统。CAD/CAM技术使企业生产智能化，减少了开发周期，提高了加工速度，减少了加工工序，大大缩短

7、了生产周期，产生了显著的经济效益，使传统的企业设计与制造发生了质的飞跃。如在汽车行业中，模具作为新生产品的关键工装，其设计和生产是新产品开发周期的关键因素，过去新车型的开发周期为10年，现在缩短为2-3年，福特及丰田公司新车型的开发周期仅为1.5年，这都得益于CAD/CAM技术的应用。所以本次毕业设计采用了CAD/CAM技术。1.2 课题研究的内容和需要解决的问题发动机相当于汽车的心脏，是极其重要的组成部分，所以是本身的工作环境也十分的复杂，活塞的功能是承受压力，并通过塞销，传给连杆，驱使曲轴旋转，活塞顶部还是燃烧室的组成部分。工作条件：活塞在高温、高压、高速、润滑不良的条件下工作，活塞直接与

8、高温气体接触，瞬间温度可达2500k以上。因此，受热严重，而散热条件又很差，所以活塞工作温度很高，顶部达到600-700k，且温度分布很不均匀；活塞顶部承受气体压力很大，特别是做功行程压力很大，汽油机高达3-5MPa，柴油机高达6-9MPa，这就是活塞产生冲击力，并承受侧压力的作用；活塞在汽缸内以很高的速度（8-12m/s）往复运动，且速度不断变化，这就产生了很大的惯性力，使活塞受到很大的附加载荷。这些都要求活塞的加工不能使用普通的金属材料，并且要考虑到其耐高温，高强度，高韧性等特性。活塞是发动机中最重要的零件之一,其作用是承受气体压力,并通过活塞销传给连杆驱使曲轴旋转.本毕业设计中型号为4G

9、93-DOHC的发动机活塞是采用特种铸造中的金属型铸造来生产。金属型铸造是指液态金属在重力作用下填充金属铸型并在型中冷却凝固而获得铸件的一种成形方法.金属型铸造具有如下特点:(1)金属型的热导率和热容量大，金属液的冷却速度快，铸件组织致密，力学性能比砂型铸件高。（2）能获得较高尺寸精度和表面质量好的铸件，减少了加工余量。（3）由于可使用砂芯或其他的非金属型芯，金属型铸造可生产具有复杂内腔结构的铸件。（4）易于实现自动化和现代化，生产效率高。金属型铸造的主要缺点是金属型的激冷作用大，本身无退让性和透气性，因此铸件容易出现冷隔，浇不足，卷气，变形及裂纹等缺陷。可采用倾转式浇注。 在本课题中，将对活

10、塞内模的设计零件图进行分析，设计加工工艺，利用CATIA软件进行三维造型和数控仿真加工。其中，零件型腔曲面较为复杂，毛坯材料采用新型材料，工艺设计中需充分考虑内模材料和造型特点，保证模具的装配尺寸。1.3 模具技术的发展 在现代工业生产中，模具是重要的工艺装备之一，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。模具成型由于具有优质、高产、省料和低成本等特点，现已在国民经济各个部门，特别是汽车、拖拉机、航空航天、仪器仪表、机械制造等工业部门得到了广泛的应用。采用模具生产的零、部件具有生产效率高、质量稳定、一致性好、节约原材料和能源、生产成本低等优点，模具的应用已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展

11、方向之一。模具工业发展的关键是模具技术的进步，模具技术又涉及多学科的交叉。模具作为一种高附加值和技术密集型产品，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。世界上许多国家，特别是一些工业发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，已取得了显著的经济效益。我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距。但改革开放以来，我国模具技术和模具工业迅速发展，主要表现在：一些科研院所和高等院校在模具技术的基本理论、模具设计与结构、模具制造加工技术、模具材料以及模具加工设备等方面取得了可喜的实用性成果模具标准化工作一些先进、精密和高

12、自动化程度的模具加工设备，如数控加工中心、精密电解加工机床由过去进口到逐步自行设计制造模具CAD/CAM技术已得到了较广泛的应用研究开发了几十种模具新钢种及硬质合金等新材料，并采用了热处理新工艺快速成型技术在模具制造上的应用我国模具的品种，精度和产业规模有了很大的发展。虽然我国模具工业取得了较大的发展，但仍不能满足国内经济高速发展的需要，原因有以下几个方面：专业化和标准化程度低模具品种少、效率低、经济效益也差制造周期长、模具精度不高、制造技术较落后模具寿命短，新材料使用量不到10%力量分散、管理落后。根据我国模具技术的发展现状及存在的问题，其今后的发展方向为：开发并发展精密、复杂、大型、长寿命

13、模具加速模具标准化和商品化大力开发和推广应用模具CAD/CAM技术积极开发模具新品种、新工艺、新技术和新材料发展模具加工成套设备。1.4 模具CAD/CAM技术的优越性与传统的模具设计制造方式相比，模具CAD/CAM技术的优越性主要表现在以下几个方面。（1） 提高模具质量 CAD/CAM技术利用计算机与设计人员交互作用，充分发挥人、机各自的特点，并可优化模具设计方案，使模具设计更加准确、快速。CAM技术可以自动生成模具成型零件的加工刀具轨迹，使零件尺寸精度搞、表面粗糙度好。（2） 缩短模具设计制造周期利用模具CAD/CAM系统中存储的模具标准件库、常用设计计算的程序库及各种设计参数的数据库，加

14、上计算机自动绘图，可极大地缩短设计时间。高效的数控加工，又可缩短制造时间。而计算机辅助分析技术和虚拟制造技术的应用，亦可减少传统设计制造中反复试模修模的时间。（3） 降低成本，增强市场竞争力计算机的高速运算和自动化节省了大量的人力和物力。利用计算机模拟成型技术可以避免试模修模的反复，从而使成本大幅降低。加之，模具CAD/CAM技术的运用，缩短了新产品的开发时间，加速了产品的更新换代，增强了产品在市场上的竞争力。（4） 充分发挥设计人员的主观能动性模具CAD/CAM技术可以把设计人员从繁琐的计算和手工绘图中解放出来，使其有更多的时间和精力从事其他工作。（5） 提高企业的管理水平模具CAD/CAM

15、一体化技术的运用，使企业的产品开发、模具设计和制造建立在科学、定量分析的基础上，减少了盲目性。同时，可使整个模具生产过程中的人力、财力、物力等资源的管理和分配更加科学合理。1.5 CATIA软件模块简介 CATIA软件具有多个功能强大的应用模块，每个模块都具有独立的功能，且模块与模块之间相互关联，可以根据需要，在模块之间进行切换。以下介绍在本次设计中着重应用的几个模块：零件设计模块 二维草图设计是三维造型的基础。在草图设计中，既可以利用软件给定的xy， xz，yz三标准平面也可新建偏置或旋转基准面来建立草图。草图基本尺寸和 轮廓曲线的构造都依赖草图工具里的约束功能。三维实体的轮廓线也可在草图

16、内投影出来。实体的生成是通过特征工具栏内的各类特征实现的，主要有拉伸， 旋转，钻孔等。此外，还可对实体进行倒角，倒圆角，拔模等操作。但值得注 意的是在后续操作中若发现前面的特征有错误，则一般无法修改。装配设计模块 在装配设计中主要是先进行零件的加载，然后利用坐标指南针对各零件的空间 位置做合理移动，最后使用约束功能将各零件装配起来，一般每两个零件的装 配需定义三个约束。数控加工模块 数控加工模块包含有车削加工，2.5轴铣削加工，曲面加工等，其中使用了曲 面加工中的投影加工以及等高线加工。首先是加工要素的设置，包括数控机床， 加工坐标系，安全平面等；然后设置加工程序组，包括每道工序中的加工区域，

17、 刀具参数，进/退刀方式，走刀路线等设置；最后进行仿真加工及NC程序的生 成。2. DOHCN内模的三维造型2.1 DOHCN内模的二维图分析观察DOHCN内模的二维CAD图（图3-1），通过翻阅资料和实例图片分析得 图 3-1 零件主视图和左视图出以下几点结论：该内模分为三大块，介于上面提及关于金属模铸造的缺点，在每块的接触面和 模具外表面均开有排气槽和排气孔；这个内模中由于中块上面有凸出的部分，如果不分成三个小块，就不利于之后 的卸模工作，甚至对毛坯造成损害，同时也降低了生产效率，而做出五块既有 利于下模，也提高了生产效率。而五块之间接触的部分做成一定的倾斜度也是 为了有利于卸料；内模左右

18、两边块关于圆柱体轴线相对称，左右两边块下面有复杂型腔曲面；内模下面型腔的中心线和凸台圆柱体中心线有1mm的偏置距离；内模的尺寸公差和形位公差均在0.050.1mm之间，公差等级为IT810。 2.2造型方案设计方案一 因为二维图上显示该内模由五块组成，分别为左边块、右边块、中上块、中中块和中下块。如图3-2所示图 3-2 分块示意图可分五块造型，再装配起来。但在实际操作中有以下三点问题：因为从整体上看圆柱体中间部分有非圆形凹槽，其尺寸难以计算，且凹槽与圆柱体间有过渡圆角，分开造型后，装配时凹槽曲面间将产生不吻合，会产生台阶（如图3-3）。 图 3-3 左边块、右边块和中间3块的接触面有1.5的

19、斜度（如图3-4）这样也会给拉伸造型带来很大的困难，草图的计算量也将增大许多 图 3-4模具下表面为一球面，分开造型时将无法造型，如图3-5.图 3-5由此可否定本方案。方案二因为模具为一凸台形状，采用整体造型，可考虑依次拉伸两圆柱体（如图 图3-6 圆柱体凸台3-6），然后在圆柱体上拉伸，旋转切除各凹槽及型腔。但是在实际操作中遇到以下问题：因为圆柱体上的阶梯间的过渡圆弧面较为复杂（如图3-7，3-8），在原圆柱体上拉伸切除将产生一定的困难，所以该方案否定。 图 3-7（有R1和R3过渡圆角） 图 3-8（有R5和R3过渡圆角）方案三采用整体式旋转拉伸造型（如图3-9） 图 3-9 旋转拉伸图

20、 然后通过拉伸切除造出圆弧凹槽及在凸台端面阵列打孔。将凸台下方的的平面凹槽拉伸切除出来。在做草图时，我先采用一矩形来拉伸切除（如图3-10），但反观二维图（图3-11，3-12）可知两垂直面间有R4.8的过渡圆角及平面与圆柱面间有R10的圆角，可在三维图中倒圆角时却无法同时倒出，会出现曲面相干，所以我考虑将图3-10中的矩 图 3-10 拉伸切除图 图 3-11 图 3-12 行改成3-10中的曲线将R4.8减少为R3.8，于是得到图3-13。建立一平面，做出草图后拉伸切除出型腔，并在型腔平面上拔模出两凸台，最后倒出各圆角（如图3-14）。用一个点和一条直线的方法确定平面，然后用平面将模具切成

21、5块，完成 内表面凹糟的造型，最后将5块装配起来（如图3-15）。最后采用方案三完成三维造型。图 3-13图 3-14 零件图（分割前）图 3-15 装配图3. DOHCN内模的工艺设计3.1 DOHCN内模的工作条件及原材料的选择本设计中型号为4G93-DOHCN的发动机活塞是采用特种铸造中的金属型铸造来生产的，所以模具为热作模具。热作模具分为锤锻、模锻、挤压和压铸几种主要类型，包括热锻模、压力机锻模、冲压模、热挤压模和金属压铸模等。热变形模具在工作中除要承受巨大的机械应力外，还要承受反复受热和冷却的做用，而引起很大的热应力。热作模具钢除应具有高的硬度、强度、红硬性、耐磨性和韧性外，还应具有

22、良好的高温强度、热疲劳稳定性、导热性和耐蚀性，此外还要求具有较高的淬透性，以保证整个截面具有一致的力学性能。对于压铸模用钢，还应具有表面层经反复受热和冷却不产生裂纹，以及经受液态金属流的冲击和侵蚀的性能。这类钢一般属于中碳合金钢，碳质量分数在0.30%0.60%，属于亚共析钢，也有一部分钢由于加入较多的合金元素（如钨、钼、钒等）而成为共析或过共析钢。常用的钢类有铬锰钢、铬镍钢、铬钨钢等。该金属模所采用的材料为H13（热作模具钢），牌号4Cr5MoSiV1。该钢具有高淬透性和抗热裂能力；碳和钒的含量较高，耐磨性好，韧性相对有所减弱；具有良好的耐热性，在较高温度时具有较好的强度和硬度，高的耐磨性和

23、韧性，优良的综合力学性能和较高的抗回火稳定性。H13经热锻后进行热处理，使其硬度达HRC45-50。3.2 模具的一般生产过程和工艺特点模具的生产过程是指将原材料转变为模具成品的全过程。它主要包括以下方面： 产品投产前的生产技术准备工作：包括产品的试验研究和设计、工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、各种生产资料和生产组织等方面的准备工作。 毛坯制造：如毛坯的锻造、铸造和冲压等。 零件的加工过程：如机械加工、特种加工、焊接、热处理和表面处理等。 产品的装配过程：包括零、部件的装配和总装配。 试模：模具的调试和鉴定。 各种生产服务活动：包括原材料、半成品、工具的供应、运输、保管以及产品的油漆和包装

24、等。他们的关系及内容如图3-1所示。 当前，由于我国模具加工的技术手段还普遍偏低，我国模具制造上的工艺特点主要表现如下。 模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减 少专用二类工具的使用数量。 在模具设计和制造上较多的采用“实配法”、“同镗法”等，使模具零件的互换性降低，但这是保证加工精度，减小加工难度的有效措施。 在制造工序安排上，工序相对集中，以保证模具加工的质量和进度，简化管理和较少工序周转时间。图3-1 模具生产过程示意图3.3 整体工艺方案 工艺流程：热锻热处理机加工（数控） 锻造工艺： 锻造方法：平锻 设备类型：平锻机（行程固定，工作速度0.3m/s，具有互相垂直

25、的两组 分型面，无顶出装置。设备刚性好，导向准确） 工艺特点：金属在每一模腔中一次成型，除积聚墩粗外，还可切边、穿 孔，余量及模锻斜度较小，易于机械化，自动化。需采用较 高精度的棒料，加热要求严格。适合锻造各种合金锻件，环 形、筒形锻件，带大头的长杆形锻件，环形、筒形锻件，多 采用闭式锻模。 热处理工艺： 等温球化退火：845900度24h/炉冷+700740度34h/炉冷,40 度/h,500度出炉空冷； 调质处理。（淬火加高温回火） 渗氮处理。（渗氮是把工件加热到一定温度，并使其处于富氮气氛中，令 氮原子渗入到工件的表面，所其硬度和抗腐蚀性大幅增加） 机加工工艺（见3.4）3.4 机加工工

26、艺流程的拟定方案A: 车两端面，打中心孔，车退刀槽 车外圆至最终尺寸并倒角 画线钻孔 铣各成型面、型腔和底面球面（数控） 用线切割将模具分成5块 铣各内表面凹槽和排气槽 将各内表面铲刮平整讨论：方案A中采用先整体加工外表面至最终尺寸，再切成5部分加工内表面。但没有考虑到线切割过程中的加工余量和铲刮的加工余量，也没有考虑到切开后铣削过程中产生切削力和内应力而导致工件的微量变形。所以最终装配时必然产生误差，而这是不被允许的。方案B 车两端面，打中心孔 用线切割将模具分成5块 铣各内表面凹槽和排气槽 将各内表面铲刮平整 将5块沿两端面接合连线焊接起来 车端面、退刀槽和外圆至最终尺寸并倒角 画线钻孔

27、铣各成型面、型腔和底面球面（数控）讨论：方案B中采用先粗加工外表面，打定位孔，切成5块分开加工内表面，再焊接成整体加工外表面至最终尺寸。这样可避免了线切割加工所产生的误差，也考虑到了加工内表面所产生的微量变形，保证了最终的装配尺寸。但因两端面均有焊接点，所以在确定热锻件的机械加工余量时应留出焊接的余量。在铣削各型腔时，考虑到型腔曲面较为复杂，采用三轴联动加工中心加工。所以方案B为最终机加工工艺方案。3.5 工序尺寸和加工余量的确定锻件的基本尺寸和加工余量 查机械加工工艺手册3-24余量计算公式为：A=0.2H0.2D0.55 （双边余量），其中 H=97.8mm，D=108mm，则A=7mm，

28、考虑到后续工序中需留有焊接的余量，锻件 的基本尺寸如图3-2中的工序1简图。 外圆柱表面加工余量 查机械加工工艺手册3-52表3.2-2得粗车外圆的加工余量为2.5mm，半精车 加工余量为1.8mm。轴端面加工余量 查机械加工工艺手册3-61表3.2-21得半精车轴端面加工余量为1mm。铣平面加工余量 查机械加工工艺手册3-62表3.2-25得粗铣平面加工余量为1.5mm，半精铣加 工余量为1mm。3.6 机加工工序中定位和夹紧方案的确定车端面 采用三爪卡盘来定位和夹紧，因为外圆柱面为毛坯面，所以此基准为粗基准（如图3-2工序3简图）。 车外圆 在两端面打中心孔，以中心孔轴线为定位基准，用机床

29、顶尖从两端顶住中心孔，用拨杆夹紧工件来带动工件旋转（如图3-2工序9简图）。线切割 以底面和中心孔轴线为定位基准，其中中心孔轴线定位采用弹簧定位销，属于可调支承，用压板压紧凸台上表面（如图3-2工序4简图）。 铣平面 以中中块的底面和侧面为定位基准，用机用平口钳夹紧两端面，下面或侧面放一垫铁（如图3-2工序5简图）铣型腔和球面 以底面和中心孔轴线为定位基准，其中中心孔轴线定位采用弹簧定位销，属于 可调支承，用压板压紧凸台上表面（如图3-2工序12简图）。 图 3-2 机械加工工艺过程综合卡片 图 3-2 机械加工工艺过程综合卡片（续） 图 3-2 机械加工工艺过程综合卡片（续） 图 3-2 机

30、械加工工艺过程综合卡片（续） 图 3-2 机械加工工艺过程综合卡片（续）4. 数控加工4.1 数控加工工序的设计通过对CATIA数控加工模块的学习，发现曲面加工模块适合该模具型腔内复杂曲面的加工，其加工方法主要有两种：投影加工等高线加工。安排了三道工序：投影粗加工投影半精加工等高线精加工。4.2 加工要素的设置加工要素的设置界面如图4-1图 4-1 加工要素设置界面机床：3轴联动卧式加工中心；加工坐标系；安全面：xy面沿z轴正向偏置50mm；目标零件的选择；毛坯零件的选择。4.3 刀具参数和切削用量的选择刀具材料的选择 由于H13具有高硬度和高耐磨性，所以我选择硬质合金涂层刀具，硬质合金材 料

31、牌号（参照工艺手册）为YG6A,ISO牌号为K10，适于铸铁、灰铸铁、球墨 铸铁、有色金属及其合金、耐热钢的半精加工，亦可用于高锰钢、淬硬钢及 合金钢的半精加工和精加工。刀具牌号为YB415。刀具几何参数 投影粗加工和半精加工均采用5三刃立铣刀，刀头圆角为2mm； 等高线精加工采用3双刃立铣刀，倒头圆角1.5mm。切削用量的选择 切削深度：一般与刀具直径成正比，在经济型数控加工中，一般切削深度取值范围为（0.60.9）d，所以粗加工切削深度为4mm，半精加工为2mm，精加工为0.5mm。 主轴转速：一般根据切削速度来选定，切削速度取决于刀具寿命，参照工艺手册，粗加工转速为500r/min，半精

32、加工转速定为800r/min，精加工转速定为1500r/min。 进给速度：粗加工进给速度为150mm/min；半精加工进给速度为100mm/min；精加工进给速度为50mm/min。4.4 刀具路径参数的选择切削深度的定义 在投影加工中，切削深度运算方法定义为沿Z轴方向平均分配切削深度，如 图4-2所示。图 4-2 切削深度的定义进刀/退刀路径的定义 定义进刀/退刀路径为垂直方向和与加工面相切方向各10mm，如图4-3图 4-3 进刀/退刀路径的定义4.5 仿真加工图5-2为开始选择的刀具路径1（横向切削）的加工效果图，图5-3，5-4，5-5为我修改为刀具路径2（纵向切削）以及添加了加工区

33、域轮廓后的加工效果图。比较下，后者不仅加工效果优于前者，而且缩短了刀具的空行程，提高了效率。图4-2 （投影粗加工，刀具路径1）图4-3 （投影粗叫加工，刀具路径2）图4-4 （投影半精加工）图4-5 （等高线精加工）4.6 NC程序的生成以下为生成的FUNUC16b的NC程序（部分）O1000N1 G49 G54 G20 G80 G40 G90 G23 G94 G17 G98N2 T4 M6N3 G0 X49.4282 Y50.6 S800 M3N4 G43 Z56.1812 H4N5 G1 Z46.1812 F1000.N6 X41.6 Z52.4038N7 X41.3125 Z52.63

34、23N8 X41.2377 Z52.6602N9 X40.3098 Z52.885N10 X40.157 Z52.9122N11 X38.6049 Z53.1293N12 X38.3768 Z53.1553N13 X36.2274 Z53.3609N14 X35.9281 Z53.3854N15 X33.219 Z53.5759N16 X32.8535 Z53.5983N17 X29.6318 Z53.7705N18 X29.2067 Z53.7904N19 X25.5285 Z53.9413N20 X25.051 Z53.9584N21 X20.9805 Z54.0853N22 X20.45

35、9 Z54.0993N23 X16.067 Z54.1999N24 X15.5106 Z54.2106N25 X10.8736 Z54.2833N26 X10.292 Z54.2905N27 X5.4908 Z54.334N28 X4.3603 Z54.3403N29 X-.589 Z54.3509N30 X-5.4663 Z54.3342N31 X-6.0619 Z54.3303N32 X-10.8497 Z54.2837N33 X-11.4292 Z54.2761N34 X-16.0441 Z54.2004N35 X-16.5973 Z54.1894N36 X-20.9591 Z54.08

36、58N37 X-21.4764 Z54.0715N38 X-25.5089 Z53.942N39 X-25.9814 Z53.9246N40 X-29.6144 Z53.7713N41 X-30.0337 Z53.7511N42 X-33.2041 Z53.5769N43 X-33.5629 Z53.5543N44 X-36.2153 Z53.3619N45 X-36.5074 Z53.3373N46 X-38.497 Z53.1417N47 X-38.7091 Z53.117N48 X-40.1621 Z52.9113N49 X-40.3068 Z52.8855N50 X-41.2006 Z

37、52.673N51 X-41.2754 Z52.6465N52 X-41.5961 Z52.4304N53 X-41.5985 Z52.4137N54 X-41.3692 Y53.6 Z52.5773N55 X-41.2754 Z52.6465N56 X-40.3068 Z52.8855N57 X-38.7091 Z53.117N58 .5 结 论 在本次毕业设计中，因为课题是全新的，所以我翻阅了大量的图书来补充基本知识，如特种铸造技术，模具加工工艺，热处理技术等。我在三维造型的时候，一方面因为CATIA软件的不熟练，另一方面由于零件曲面的复杂性，我在初期做了很多的尝试，也经历了相当多的失败，

38、也由此对CATIA三维造型功能产生了更深刻的了解。在工艺设计部分，关于H13的材料，因为它是一种新材料，所以相关资料大部分是从网络上获得的，一些工艺参数也无法保证其准确性，常用机械加工方法的工艺参数都是从机械加工工艺手册上获得的。在数控加工模块，我在工艺设计上做的有些粗糙，尤其是加工参数的设置，很多是通过与书上例题做对比来确定的。6. 谢 词经过一学期的学习和工作，我终于完成了本次毕业设计的全部内容。通过长达3个多月的努力，我受益匪浅。首先，借由这次良好机会，我重温了大学很多相关的专业知识，比如模具设计，工艺基础知识，CAD制图，数控加工等等。同时，我也在导师辛勤的教导下和与小组成员的积极交流

39、中学到了很多很多，尤其是在面对全新的知识体系时，如模具加工工艺的探索和学习，CATIA软件的学习与应用。此外，因为本课题与当今社会机械制造技术的发展有着密切的联系，其中包括CAD/CAM技术的应用，H13等新材料的使用，我作为一个即将步入社会，走向工作岗位的毕业生，顺利完成这个课题任务为我今后的工作发展打下了良好的基础，最后，再次感谢老师的殷勤教导！7. 参考文献1 特种铸造与先进铸造技术 陈宗民 姜学波 编 化学工业出版社 2008.42 数控加工自动编程CATIA V5详解 吴明友 编 清华大学出版社 2008.13 CATIA V5数控加工教程 詹熙达 主编 机械工业出版社 2008.34 模具制造工艺学 徐慧民主编 北京理工大学出版社 2006.55 模具CAD/CAM实用教程 黄晓燕主编 清华大学出版社 2007.36 AutoCAD2008 张银彩 史青楷 等编著 机械工业出版社 2004.57 机械加工工艺手册 李旦主著 机械工业出版社 2006.128 工程材料 丁福厚 王立人主编 武汉理工大学出版社 2001.129 有色金属铸件生产指导 侯占山 王振良 丁合亭 编 化学工业出版社 2007.810 工程材料 丁福厚 王立人主编 武汉理工大学出版社 2001.611 机械制造技术基础 卢秉恒主编 机械工业出版社 2007.12