毕业设计（论文）法兰连接座塑料模设计与制造

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1、法兰连接座塑料模设计与制造Xxxx 学 院 本 科 毕 业 设 计（论文）法兰连接座塑料模设计与制造Piastic Mold Design and Manufacture of Flange Block 学 院（系）： 机电工程系 专 业： 机械设计制造及其自动化 学 生 姓 名： xx 学 号： xx 指 导 教 师（职称）： xx 完 成 日 期：xxxxx 法兰连接座塑料模设计与制造机械设计制造及其自动化专业 xx摘 要本设计主要根据所给出的法兰连接座实物，测绘出其尺寸，画出零件二维和三维图形，设计出一套完整的注塑模具。基于对塑件性能、成型工艺、生产批量等多方面因素的考虑，决定采用一模一

2、腔双分型面注塑模具，模架的结构形式为动、定模各两块模板。在该模具设计中，首先根据塑件尺寸选择标准模架来定出模具整体结构，然后再根据实际情况对一些尺寸不合适的模板零件进行适当的修改。根据塑件的结构特征，对模具的浇注系统、成型零件、推出机构等作了认真地设计和计算。其中，在成型零件设计时，由于塑件表面的部分含有小孔，故采用一些小型芯来成型局部小孔。浇注系统设计时采用了点浇口，以保证塑件表面的质量。关键词注塑模；浇注系统；推出机构；侧向抽芯Piastic Mold Design and Manufacture of Flange BlockMechanical Design，Manufacturing

3、 and Automation Major Yuan ShuaiAbstract: A set of injection molds is designed in accordance with the fiange block material object, mapping out its two-dimensional and three-dimensional graphics, and a complete set of plastic injection molds is designed .Based on the performance of plastic parts, mo

4、lding process, production volume and other factors of consideration, a dual cavity surface of a plastic injection mold is adopt, and mould bases has two movable mould plates and two stationary mould plates. In the mould design, the first according to the standard set the overall structure of mould,

5、then depending on the number of dimensions is not the right template parts to be appropriately modified. According to the structure of the plastic parts, on the die casting system, formed components, institutions, cooling system, and so on for the design and calculate. A set piece of the parts formi

6、ng the core part of the complex surface is designed, and the lateral oblique core pulling the slider is formed for lateral hole; and gating System design point of gate is used in order to ensure the quality of the surface of plastic parts.Key words: Injection mold; Casting system; Pushing mechanism;

7、 Side core pulling目 录1 前言12 拟定模具结构形式12.1 模具结构形式的确定22.1.1 塑件材料特性22.1.2 塑件精度及表面粗糙度32.1.3 塑件的壁厚32.2 塑件二维及三维视图43 注塑机型号的确定53.1 预选择注塑机53.2 校核注射机技术参数63.2.1 注射力的校核：63.2.2 锁模力的校核：63.2.3 最大注射量的校核74 模具结构的设计74.1 分型面和模具结构形式的确定7 4.1.1 塑件分型面的选择74.1.2 型腔数目的确定74.2 浇注系统的设计74.2.1 主流道设计84.2.2 分流道的设计84.3 浇口的设计94.4 成型零件的

8、设计104.4.1 型腔与型芯的径向尺寸104.4.2 型腔深度与型芯的高度尺寸134.5 小型芯的设计134.6 型芯镶块的设计134.7 侧向抽芯机构的设计144.7.1 斜导柱134.7.2 其余结构的设计134.8 脱模机构的设计154.8.1 脱模机构的设计原则134.8.2 脱模机构的基本原则134.8.3 脱模机构的结构设计134.8.4 脱模力的计算134.9 合模导向机构的设计184.9.1 导柱导向的形式和作用134.9.2 导柱导向机构的设计135 模架的确定205.1 模架总体尺寸的确定205.2 模具模架图206模具的开合模过程及装配图216.1 模具的开合模过程21

9、6.2 模具的装配图21结论23参考文献24致谢251 前言塑件在人们的日常生活中及现代工业生产领域中占有很重要的地位。采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，从而取得很高的生产效率。因此，在机电、仪表、化工、汽车和航天航空等领域，塑料已成为金属的良好代用材料并得到了广泛的应用，出现了金属材料塑料化的趋势。 在工业发达国家，据最近数据统计，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占40%；韩国模具专业厂中，生产塑料模的43.9% ，生产冲压模的占44.8%;新加坡全国有460家模具企业，60%生产塑料模，35%生产冲模和夹具。目前我国塑料模具

10、的研究和制造还跟不上国内塑料工业发展的需求，我们应该清醒地看到我国塑料模具的研究和制造业中与工业发达国家相比的差距，努力促进塑料模具技术的发展。作为最有效的塑料成型方法之一的注射成型技术具有可以一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑件。成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等优点，因此，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模具。注射成型占众多的成型方法中主导地位，塑料塑件的质量、生产的效率和成本和模具的结构、使用性能密切相关，因此，设计制造出结构合理，使用性能优良的注射成型模具已成为塑料生产厂家关注的焦点。纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则

11、是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。正因为塑料模具占据的主导地位，为提高对注塑模的设计水平，本次进行法兰连接座塑料模具设计与制造，通过对塑件的测绘，了解塑件是如何成型的，确定塑件的浇口形式，流道的布局。由塑件的结构形

12、式进行分析，结合自己的理解并查阅相关资料，明确塑件的分型面及分型面的选取，推出机构、导向机构，采用什么样的侧抽芯机构等有关问题。最终确模具的工作原理，并对模具部分零件进行加工，完成整套模具的装配。在设计中要充分利用AOTUCAD和UG绘图软件来辅助此次设计，以便使设计过程更快捷，更准确的进行。 2 拟定模具结构形式2.1 塑件的成形工艺分析：产品名称：法兰连接座产品材料：ABS产品数量：大批量生产 塑件颜色：黑色，不透明塑件要求：此塑件壁厚2mm，根据对塑件的结构特性及外观要求分析，塑件外侧表面光滑，允许的最大脱模斜度0.5,其他尺寸可按一般精度等级。该塑件为大批量生产，故要求模具有较高的注塑

13、效率。2.1.1 塑件材料特性 ABS塑料（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）是在聚苯乙分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能，ABS塑料是无定型料，一般不透明，无毒，无味，成型塑件表面有较好的光泽，ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击性高，ABS还具有一定的耐磨性，耐寒性，耐油性，耐水性，化学稳定性和电性能，ABS缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。使用ABS注射成形塑件制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度，另外熔体黏度较高使ABS制

14、品易产生熔接痕，所以模具设计时，应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理，在正常的条件下，ABS制品尺寸稳定性较好。查中国模具设计大典得到ABS塑料的成形工艺参数如表1-1表1-1 ABS的成形工艺参数缩写ABS注射成形机类型螺杆式密度（g/cm）1.031.07计算收缩率（%）0.10.2预热 温度()8085时间（h）23料筒温度（）后段150170中段165180前段180200喷嘴温度()170180 接上表 模具温度（）5080注射压力（公斤/厘米2）7001500 成型时时间（秒）注射时间2090高压时间05冷却时间20120 其他成型温度（）2602

15、90成型压力（公斤/厘米2）10602810比重（克/厘米2）1.231.46玻纤含量（%）2040脱模斜度401020总 周 期50220螺杆转速（r/min）30使用注射机类型螺杆、柱塞均可后处理方法红外线灯、烘箱温度（）70时间（h）24说 明该成形条件为加工通用级ABS塑料时所用2.1.2 塑件精度及表面粗糙度（1） 精度ABS塑料的精度等级：高精度为MT2；一般精度为MT3；未注公差尺寸为MT5，该塑件为MT3级；该塑件精度等级一般，为MT3.（2） 表面粗糙度塑件的表面粗糙度Ra一般为1.6m3.2m，而模具的表面粗糙度数值要比塑件低12级，该塑件的表面粗糙度为Ra1.6m，符合制

16、造条件。2.1.3 塑件的壁厚由中国模具设计大典表8.5-10得：ABS塑料最小壁厚0.75mm，最大壁厚3mm，推荐壁厚2.3 mm。该塑件最小壁厚1mm，最大壁厚2mm，符合ABS的要求。2.2 塑件的二维及三维视图本设计的塑件零件图及三维图如图2-1和图2-2图2-1 塑件零件图图2-2 塑件三维图3 注塑机型号的确定 3.1 预选择注塑机塑件材料为ABS，查相关资料得起密度为1.01-1.04g/cm，收缩率为0.3-0.8%得：平均密度为1.02g/cm 平均收缩率为0.55%用UG画出其三维图形后对其进行分析得到一下数据：塑件质量：m=45g注射量： M=1.6nm n-型腔数 =

17、72g m-塑件的质量塑件和流道凝料在分型面的投影面积所需锁模力的计算：A1是塑件在分型面上的面积，流道凝料在分型面上的投影面积A2。A1=(26-17)=1215.18mmA2=3456+(4+3+3/2)=902.63 mmA=A1+A2=1215.18+902.63 A总投影面积=2117.81mm P型腔压力（35MPa）F=AP =2117.8135MP F锁模力 =74.1210N 由上面的数据初步选一种注射机SZ-250-1250查中国模具设计大典表9.9-3得SZ-250-1250主要技术参数如下：理论注射容积：270cm螺杆直径：45mm注射压力：160Mpa注射速度：110

18、g/s塑化能力：18.9g/s螺杆转速：10200r/min锁模力：1250kN拉杆内向距：415415mm移模行程：360mm最大模具厚度：550mm最小模具厚度：150mm3.2 校核注射机技术参数3.2.1 注射力的校核：要求Pekp0 在此处k取1.3 p0一般取70100Mpa校核Kp0=1.3100=130Mpa k安全系数Pe=160Mpa此参数适合3.2.2 锁模力的校核：注射机的锁模力必须大于该模胀型力要求FkAP F1.22117.8135 A总投影面积=88947.6N=88.9KN p型35MPaF=1250KN k安全系数 1.11.2FkAp 此参数适合3.2.3

19、最大注射量的校核塑件连同凝料在质量一般不应大于注射机公称注射量的80%. Gmax=CPGC-料筒温度下塑件的体积膨胀的校正系数C=0.93P-所有塑件在常温下的密度 p=1.03g/cmG-注射机的公称注射量Gmax=0.931.03270 =258.63gV=m/p=45/1.03=43.69cm0.8Gmax 最大注射量合格4 模具结构的设计4.1 分型面和模具结构形式的确定 4.1.1 塑件分型面的选择 分型面选择时需要遵循如下原则：（1） 分型面应设置在塑件外形最大轮廓处；（2） 分型面选择应尽可能使塑件留在动模；（3） 分型面选择应保证塑件的精度要求；（4） 分型面选择应考虑塑件外

20、观质量；（5） 分型面选择应利于型腔排气；（6） 拔模斜度较小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件的中间部位；（7）分型面的选择应利于模具的制造；分型面选择应利于侧向抽芯此塑件对外观质量有较高要求，尺寸精度要求一般，在外轮廓尺寸处有配合要求，表面粗糙度要求在1.60.4之间，分型面选择在塑件外形的最大轮廓处。4.1.2 型腔数目的确定 此模具设计采用一模一腔双分型面注塑模具，侧面外轮廓处采用在动模部分滑块侧向抽芯，模架结构参考选用2030型模架。4.2 浇注系统的设计注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止，所流经的通道。4.2.1 主流道设计（1） 主流道尺寸

21、由于主流道要与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以在注射模中主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套。 在卧式或立式注射机上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道设计成圆锥形，具有26的锥角，内壁有Ra0.8m以下的表面粗糙度，小端直径常为48mm，注意小端直径应大于喷嘴直径约1mm，否则主流道中的凝料无法拔出。（2） 主流道浇口套主流道浇口套一般采用碳素工具钢如T8A、T10A等材料制造，热处理淬火硬度5357HRC，本设计中浇口套与定位圈设计成整体形式，用螺钉固定在定模板上（如图4-1），浇口套与模板间采用H7/m6的过度配合。图4-1 浇

22、口套的固定形式4.2.2 分流道设计（1） 分流道的形状和尺寸为了便于加工和脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。在此次设计中，分流道采用半圆形，其截面形状如图4-2（2） 分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度不能太小，一般Ra值0.16m左右，这可增加对外层塑件熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。（3） 分流道的布置分流道常用的布置形式一平衡式和非平衡式两种，本设计中根据塑件结构和使用要求，分流道采用平衡式，共有三个分流道的且两两成120度分布。其布局如

23、图4-3所示。图4-2 分流道截面图4-3 分流道布局形式4.3 浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否被完好、高质量地注射成形。基于对塑件尺寸精度要求及外观形状要求分析，此次设计的浇口形式选用点浇口，成型出的塑件外表面没有注塑痕迹。综合以上个部分设计，最后设计出浇注系统的结构如图4-4所示图4-4 浇注系统结构图4.4 成型零件尺寸的设计计算4.4.1型腔与型芯的径向尺寸型腔-（LM）=(1+S)LS-X 型芯-（lS）=(1+S)lS+X S-塑件的平均收缩率 s=0.55%LS塑件外形的最大尺寸 mmlS塑件外形的最小尺寸

24、mm -塑件的尺寸公差，mm；X-修正系数：当塑件尺寸较大、精度级别较低时，X=0.5；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，X=0.75；(1) 型腔径向尺寸 38查塑料模具设计与制造表1-11得=0.32（LM1）=(1+S)LS-X =(1+0.0055）38-0.750.32=37.98 40查塑料模具设计与制造表1-11得=0.32（LM2）=(1+S)LS-X =(1+0.0055）38-0.750.32=39.98（2） 型芯径向尺寸 34查塑料模具设计与制造表1-11得=0.32（lS1）=(1+S)lS1+X= （1+0.0055）34+0.750.32=34.43 36查塑料模具

25、设计与制造表1-11得=0.32（lS2）= （1+0.0055）36+0.750.32=36.44 2查塑料模具设计与制造表1-11得=0.12（lS3）= （1+0.0055）2+0.750.12=2.10442型腔深度和型芯的高度尺寸型腔-(HM）=(1+S)HS-X 型芯-（hM）=(1+S)hS +X2 HS塑件高度的最大尺寸 mmhS塑件内形深度的工作最小尺寸，mm (1) 型腔深度尺寸 20查塑料模具设计与制造表1-11得=0.44 (HM）=(1+S)HS-X =(1+0.0055）20-0.50.44 =19.89（2） 型芯的高度尺寸 26查塑料模具设计与制造表1-11得=

26、0.28（hM）=(1+S)hS +X2 =(1+0.0055）20+0.50.28 =26.28 侧型芯10查塑料模具设计与制造表1-11得=0.16（hM）=(1+S)hS +X2 =(1+0.0055）10+0.50.16 =10.14计算尺寸见相应是零件图图4-5 型腔图4-6 型芯4.5 小型芯的设计小型芯是用来成型塑件上的小孔或槽。小型芯单独制造，然后嵌入模板中。此模具需要六个小型芯来成型圆环孔特征，小型芯与主型芯的配合为H7/m6。本设计中采用的小型芯结构及尺寸如图4-7所示图4-7 小型芯4.6 型芯镶块的设计镶块的设计主要是用于模具中比较容易损坏的部位。本模具设计中主型芯镶块

27、固定方式采用一边台阶式，在另一个方向上采用销定位，以保证其位置精度。4.7 侧向抽芯机构的设计4.7.1斜导柱本设计中，需要抽芯的部位为塑件上端有侧孔，考虑到起抽芯力不大、所需抽芯距又比较小，决定选用斜滑块斜导柱侧向分型与抽芯机构，斜滑块安放在动模型芯上。斜滑块侧向分型与抽芯机构的特点是利用推出机构的推出力驱动斜滑块斜导柱运动，在塑件被推出脱模的同时由斜滑块完成侧向分型与抽芯动作。通常，可根据塑件结构进行选用。抽芯距的计算： 侧向抽芯的距离比塑件的侧凹深度大2-3mm S=s1+(2-3) S-抽芯距 s1型芯滑块移动的最小距离 S=+(23) =11.7mm抽芯力的计算 Fc=chp(cos

28、a-sina) Fc- 抽芯力N c-侧型芯成形部分的截面平均周长mm h-侧型芯成形部分的高度mmP-塑件对侧型芯的收缩应力，模内冷芯的塑件取P(0.81.2)107 Pa -热状态时对钢的摩擦系数，0.15-0.2 a-侧型芯的脱模斜度 Fc=6.28210-6107（0.18cos0-sin0） =22.6N查塑料模具设计与制造表6-1可得： Fw=1000N Fw -最大的弯曲力 d=14mm d -斜导柱的直径斜导柱的长度如4-8图所示：图4-8 斜导柱由长度公式L=L1+L2+L3+S抽/sina+(5-10) =55mm L-斜导柱的总长 L1斜导柱固定板段长度 L2斜导柱工作段

29、长度 L3斜导柱导向段长度 S抽抽芯距4.7.2 其余机构设计由于该塑件侧壁上有一个通孔，需用活动型芯，设计型芯时型芯的圆形凸台应伸进塑件。滑块导滑形式采用T字形导滑机构，导滑部分采用H8/g7配合，导滑槽与滑块还要保持一定的配合长度，滑块的滑动配合长度通常要大于滑块的宽度的1.5倍，滑块完成抽拔动作后，保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的2/3。滑块定位装置-用于保证开模后滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置上，使合模时斜导柱能准确进入滑块上的斜导孔内，不致损害模具。该模具中其定位装置为螺钉定位。锁紧楔-锁紧楔楔角1大于斜导柱倾斜角，一般1=+（23），该模具中1=18。滑块的材料选用T10

30、A，此材料有较好的韧性，经淬火后有一定的硬度，但淬透性较差，淬火变形大，适用于制造各种形状简单的模具型芯和型腔。4.8 脱模机构的设计4.8.1 脱模机构的设计原则(1) 尽可能使制品滞留在动模一侧，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。(2) 塑件在顶出时不能造成破碎，应正确分析制品对型腔的粘附力大小及其所在部位，有针对性地选择合适的脱模机构，使推出重心与脱模阻力中心相重合。推力应分布均匀，推力面应尽可能大，并靠近型芯。(3) 力求良好的制品外观，在选择推出位置时，应尽量选择制品的内部或对制品外观影响不大的部位。(4) 顶出机构的结构合理可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，推杆应具有足

31、够的强度和刚度。4.8.2 脱模机构的基本要求(1) 运动灵活顺畅，具有足够的强度、刚度。工作稳定可靠。容易制造和装配，更换方便。(2) 接触塑件的配合间隙无溢料现象。(3) 对塑件的顶推力分布均匀合理。对塑件的外观无明显损坏，不会引起塑件变形或使塑件破裂。(4) 有利于将塑件和流道凝料带向动模一侧。(5) 复位可靠。4.8.3 脱模机构的结构设计脱模机构的类型有很多，如一次脱模机构、二次脱模机构、定模脱模和双脱模机构、顺序脱模机构、辅助脱模机构、侧凸凹脱模机构、螺纹塑件脱模机构，该模具选用最常用的简单脱模机构中的推杆脱模机构。脱模机构设计时需要遵循以下原则：（1）因为塑料收缩时包紧凸模，所以

32、顶出力的作用点应尽量靠近凸模；（2）顶出力应作用在塑件刚性和强度最大的部位，所用面积也尽可能大些，以防止塑件变形和损坏；（3）为保证良好的塑件外观，定出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位；（4）若顶出部位需设在塑件使用或装配的基面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1mm。 设计推杆脱模机构时应注意： 推杆直径不易过细，应有足够的强度承受推力，一般推杆直径为2.512mm,尽量避免使用2mm以下的的推杆，否则应将其做成两段尺寸，下部加粗； 推杆应设置在脱件阻力大的地方，尽量使推出塑件受力均匀，不应与型芯距离太近，以免影响凸凹模强度； 推杆端面装配后应比型

33、腔或镶件平面高0.050.1mm; 在进料口处尽量不设推杆，避免此处应力较大塑件破裂； 为了避免推杆于侧型芯机构冲突，推杆应尽量避开侧型芯； 推杆于模体的配合间隙应不大于所用的塑料的溢边值，否则易产生飞边。该塑件所用的推杆直径为2mm，因此要有足够的强度承受推力，单段尺寸即可满足要求。推杆尺寸如图4-9所示：图4-9 推杆推杆材料多用45号钢或T8、T10碳素工具钢。推杆淬火硬度50HRC以上，局部淬火长度应为配合长度与1.5倍推出行程之和，表面粗糙度在Ra1.6m以下。推杆工作端与推杆孔呈H8/f8配合；推杆固定端与推杆固定板通常采用单边0.5 mm的间隙，这样既可降低加工要求，又能在多推杆

34、大的情况下，不会因推杆孔加工时产生的偏差而发生卡死现象。推杆推出塑件后，必须回到顶出前的初始位置，才能进行下一循环的工作，而复位杆就是来实现这一动作的。复位杆端面设计在动、定模的分型面上，本设计复位杆为圆截面，且设置个四根复位杆，位置对称设在推杆固定板的四周。其尺寸如图4-10所示。图4-10 复位杆推杆推出距离是由塑件来确定的，对于该塑件来说，其推出距离S26，取S=32。当推杆复位时为使复位准确，选择支承钉作为限位装置。推出机构的导向零件可采用小导柱小导套，设计推出机构可以使推出运动更平稳。推板导柱、推板导套尺寸可采用经验数据，推板导柱尺寸如图4-11图4-11 推板导柱4.8.4 脱模力

35、的计算 注射成形后，塑件在模具内冷却定型，由于体积的收缩对型芯产生包紧力，所以，需要计算脱模力 F=PA(cosa-sina) F-脱模力 P-塑料对型芯的单位面积上的包紧力 模内冷却取P(0.81.2)107 Pa A-塑件包容型芯的面积m2 a-脱模的斜度，取0.5-塑料与钢的摩擦系数，取0.2-0.3 F=1.01073.14(340+360+152)10-6（0.2cos0.5-sin0.5） =5116.89N49 合模导向机构的设计塑料模闭合时为了保证型腔形状和尺寸的准确，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构，最常见的导向定位机构是在模具型腔四周设有24对互相配合的导

36、向柱和导向孔，导柱设在动模边或定模边，但一般设计在主型芯周围。4.9.1 导柱导向的形式和作用合模导向机构有导柱导向和锥面导向两种形式本设计导柱、导套形式如图4-12、4-13所示。图4-12 导柱图4-13 导套合模导向机构的作用保证动定模或是上下模位置的正确，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，另外在模具装配时起定位作用。4.9.2导柱导向机构的设计(1) 导柱应合理均匀地分布在模具分型面的四角，导柱至模具的边缘应有足够的距离，以保证模具的强度；导柱的直径的选取和布置的位置可参考标准模架来选取。导柱的布置方式采用等直径导柱对称布置。(2) 导柱的长度应比型芯端面的高度高出68，以免在

37、错误定位时，型芯进入凹模型腔相碰而损坏。(3) 导柱的导滑部分的配合为H7/f7间隙配合,导柱导套与固定板部分的配合都按H7/k6配合。(4) 除了在动模和定模之间设置导柱、导套以外，还需要在推板与动模座板之间设置导柱、导套，以保证推板的顺利推出。5 模架的确定本模具结构为多分型面注塑模具，在动模部分采用滑块侧向抽芯，这就要求在动模和定模部分均需有两块模板才能满足使用要求，其结构形式为A4形基本模架，其系列代号为20305.1 模具总体尺寸的确定考虑到导柱、导套、连接螺钉的位置和型腔、侧向抽芯等各方面的因素，再根据该设计所采用浇注方式，推出形式等，确定模架上个模板的尺寸如表1所示：表5-1 各

38、个模板尺寸名称 长(mm)宽(mm)厚(mm)定模座板31025030定模板31020025中间板31020020动模板31020035型腔固定板31020030推杆固定板31011620推杆垫板31011625支承块3104080动模座板310250305.2 模具模架图根据自己设计的模具所需要的尺寸结构，再结合所查资料中所提供的标准模架图，得出模具模架图的尺寸结构如图5-1为所示 图5-1模架图6 模具的开合模过程及装配图6.1模具的开合模过程注射时，塑料的熔体由模具浇注系统进入型腔，经保压补缩和冷却定型后开模。开模：注射模开合模系统带动动模部分后移，模具首先在AA分型面分型，定模板随动模

39、一起后移，主流道凝料随之拉出。动模部分继续向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧滑块，迫使其在型芯固定板的导滑槽内向外移动，直至滑块与塑件完全脱开，由于限位螺钉的作用，滑块最后被挡住停止运动，完成侧向抽芯动作。动模继续后移，当动模部分移动一定距离后，限位拉杆挡住定模板继续后移，凝料通过手工取出这时候磁铁被拉开，开始当在BB分型面第二次分型，直到注射机顶杆和推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模：在推板件板和导向机构的作用下，由复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块锁紧，完成合模。6.2 模具装配图模具装配图如6-1所示图6-1 模具装配图1-动模座板；2

40、-垫块；3-内六角圆柱头螺钉；4-动模板；5-型芯固定板；6-楔紧块；7-滑块；8-斜导柱；9-定模座板；10-内六角螺钉；11-浇口套；12-型腔；13-导柱；14-定模板；15-导套；16-型芯；17-复位杆；18-顶杆；19-推杆固定板；20-推件板；21-支承钉；22-圆柱销；结论通过对调节环塑料模的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点，设计计算方法。并对机械制图、公差与配合技术、机械原理、模具材料及热处理、模具制造工艺等知识有了更进一步的认识。在分析和解决塑料模具设计问题的同时，进一步巩固、加深和拓宽了所学的知识，使我逐步树立正

41、确的设计思想，增强创新意识和竞争意识，基本掌握塑料模具设计的一般规律，培养了分析问题和解决问题的能力。同时充分利用CAD、UG画出二维、三维零件图来辅助本设计。回头想想这次毕业设计，有过艰难，但更多的是收获。从开始接到论文题目到模具设计的完成，再到论文文章的完成，每走一步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的项目。在这段时间里，我学到了很多知识也有很多感受，最初我对模具设计并不太了解，例如怎么确定模具的结构，怎么设计浇注系统，怎么成型塑件的复杂部分结构，对我来说都是难点。但是在我的指导老师杨样老师，还有林红旗老师的耐心指导和帮助下，结合多本图书资料，再加上和同学们的探讨，我头

42、脑中模糊的概念逐渐清晰，设计也一步步进行下去。虽然我的设计不是很成熟，还有很多不足之处，但是我觉得我经历的这次毕业设计的的过程更让我受益匪浅。我感受到做论文是要真真正正用心去做的一件事情，是真正的自己学习的过程和研究的过程，没有学习就不可能有研究的能力，没有自己的研究，就不会有所突破，那也就不叫论文了。希望这次的经历能让我在以后学习中激励并继续进步，为毕业参加工件打下了一个良好的基础。参考文献1 张洪峰 塑料模具设计与制造 河南科技大学出版社2 张荣清 模具设计与制造 高等教育出版社 20023 屈华昌 塑料成型工艺与模具设计 机械工业出版社 19964 李奇 朱江峰 模具设计与制造 人民邮电

43、出版社 20055 叶伟昌 刀具模具设计简明手册 机械工业出版社 19986 杨可桢 程蕴 机械设计基础 高等教育出版社 19987 刘兴德 UG NX5 塑料模具设计实例精讲 人民邮电出版社 20048 张国强 注塑模设计与生产应用 化学工业出版社 20049 李德群 唐志玉 中国模具设计大典江西科学技术出版社 200610 王群等塑料模具设计指导 国防工业出版社 200511John Theberge. IM alternatives produce performanesce advantages J .Plastics Engineering，1991， 47（2）: 27-31.12

44、 Shen Y K, Kueishan，THE STUDY ON POLYMER MELT FRONT, GAS FRONT AND SOLID LAYER IN STAGE OF GAS-ASSISTED INJECTION MOLDING,PII:SO7351933(01):00221-4.致谢经过几个月的毕业设计忙碌之后，设计最终完成，心理有一种说不出的轻松与感激。在本次毕业设计过程中，我的导师xx老师给了我很大的帮助，他不但设计前期在模具结构的选择确定上给了我一些好的建议和指导而且又认真仔细的审阅了我的零件图及装配图，指出了一些我平时不太注意的细节问题以及习惯性错误，使我受益匪浅。同时，学校和系里对我们这次毕业设计的支持也是分不开的，学校给我们提供的硬件条件设施：如去图书馆借阅相关书籍、在专用教室进行毕业设计，专门的画图机房等，才有可能顺利开展毕业设计,才能够完成设计任务。同时在设计过程中我还得到了xxxxxxx老师的大力支持与帮助，让我的专业知识水平有了很大提高，除此之外，我的同学们也给了我不小的帮助，设计的时候我们都是一起讨论的，针对一些不明白的地方我耐心的向他们请教，对于共性的问题我们互相交流，翻阅资料。我在此也向他们表示感谢。最后，再次感谢所有在这次设计中给过我帮助的老师和同学们，谢谢你们！25