钟张运河大桥、三0块首件工程施工总结

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1、104国道宜兴段104国道宜兴段建设工程项目YX-2标15-左幅0#块首件工程总结经指挥部、监理组同意，我部钟张运河大桥主桥15-左幅0#块作为施工首件工程。在指挥部、监理组各位领导的指导下，我部15-左幅0#块首件工程于2009年12月4日14时30分开始混凝土的浇筑，于2009年12月4日23时00分完成了该0#块的浇筑，浇筑混凝土共计293.42m3。在该0#块的施工过程中，我部始终严格按照设计图纸、桥梁施工技术规范以及我部所编制并经批准的0#块施工方案进行施工。现对其进行总结，以便在以后的施工中推广应用。一、工程概况我部钟张运河大桥主桥0#块长为11米，共4个。每个0#块具体工程量为：

2、 主桥0#块块件长（米）钢筋（kg）钢铰线（kg）C50砼（m3） 15-左1157798.665300293.42二、机械设备及人员准备目前主桥施工主要管理和技术人员已经到岗，各技术工种和熟练工人也已全部到位。能确保主桥施工所需的人员数量充足。现场管理人员： 项目经理：王越文 分部经理：高波 施工负责人：史良前现场技术员：杨子舟 主桥施工队长：支利群 测量负责人：李文超 试验负责人：刘乃云 材料负责人：智恒杰 安全负责人：高爱玉 主要施工人员人员人数人员人数管理人员10起重班组10技术人员8机电班组5钢筋班组20机修班组3木工班组12张拉压浆8水石班组14警卫4现在主桥动力线路已架设并通过变

3、压器500KV接通10KV高压线，可作为主要生产用电；200KW柴油发电机组也已安装调试完毕，可作为主桥施工的辅助用电；机械设备如塔吊、装载机、拌和楼也已进场或安装完毕；小型机具如电焊机、弯曲机、切断机、调直机等也已进场，能满足施工需要。主要施工机械：序号名称规格数量1吊车25t1辆2拌和楼MODU60强制式1套3装载机ZL50、30各1台4小装载机 1台5变压器500KVA1台6发电机200KW1台7张拉设备400t油顶4套8张拉设备100t、30t油顶各1套9压浆设备2套10钢筋切断机1台11钢筋弯曲机1台12钢筋调直机1台13电焊机6台14砼运输车2辆15混凝土泵车1辆 工地试验、测量仪

4、器序号仪器设备名称规格单位数量进场日期1全站仪TOPCON-GTS-332W台12009年4月2水准仪DSZ2台22009年4月3钢尺50M把52009年4月4新标准砂石筛300冲框套12009年5月5压碎值仪台12009年5月6针片状仪台12009年5月7砼弹性模量测定仪TM-2台12009年5月8水泥混凝土振动台0.8*0.8台12009年5月9水泥混凝土搅拌机SJD-300台12009年5月10水泥砼压力试验机NYL-300台12009年5月11电动抗折试验机KZJ-5台12009年5月12电子天平MP2000D台12009年5月13水泥净浆搅拌机NJ-160B台12009年5月14煮沸

5、箱FZ-31A台12009年5月15水泥标准稠度仪ISO台12009年5月16水泥胶砂搅拌机JJ-5台12009年5月17万能压力机台12009年5月18烘箱450*550台32009年5月19坍落度仪个62009年5月三、施工前准备工作1、原材料的报验项目部试验室对进场的原材料在自检合格的基础上报监理工程师抽检（包括水泥、黄砂、石子、钢筋、钢铰线、锚具、夹片等），抽检合格后方可使用。2、配合比的确定混凝土、水泥浆配合比已试配合格，并已审批，施工时应严格执行。3、张拉机具的校验张拉机具与锚具配套使用，已对油顶与压力表配套校验。张拉机具由专人保管使用，并经常维修保养定期校验，当油顶使用超过6个月

6、或张拉超过200次或者油顶使用过程中发现不正常现象时，应重新校验。 4、安全技术准备工作我部的主桥施工方案已通过指挥部组织的专家会审。在主桥施工之前，首先组织施工技术学习学习主桥施工方案和主桥施工作业指导书；项目部会议室于11月14日0块浇筑前，根据主桥施工作业特点，对所有参与施工的人员进行了安全技术交底，要求以规范和图纸指导施工，安全和质量并驾，做到安全文明施工。四、施工工艺技术总结1、支架的搭设主桥变截面箱梁0#块节段长11米，中心高度5.5米。主桥墩15#、16#上各有两个0#块件，全桥共4个，是连续箱梁的中心，在主桥墩施工完成后，利用承台搭设贝雷支架形成作业平台。支架采用贝雷，贝雷为每

7、两片用45型连接片拼成一组，每组12米，以井字架形式搭设。在墩身两侧的贝雷架上分别安装固定两排双拼梁工字钢40a作为横梁，在横梁上面放32a工字钢纵梁（即底板分配梁）其间距为240+1060+240cm共15根6m/根，在纵梁上面铺设大块钢模8m4.75m形成0#块件底模。利用预制成型的工字钢垫块来调节底板与贝雷间的高度，控制箱梁底板高程。2、支座的安装支架搭设结束后，开始铺设底板前，首先施工测量放样支座中心线，检查预留孔位置和深度是否与设计相符，否则予以调整，直到满足设计要求为止。安装支座并调平。支座的安装要严格按规范要求进行施工，符合设计要求。3、底、侧模板施工支架搭设、支座安装结束后，开

8、始铺设底板。底模在定位之前，先准确放出桥位中心控制点来控制0#块节段轴线位置，根据放样点分中后铺设底模。底模板：铺设整体钢模，施工时要注意作好墩身周围的防护措施，在其周围用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗漏而影响外观，墩顶位置采用砂垫层，上铺6.5cm木方和竹胶板做为底模。由于0#块两端各有3.25米梁段底板位于二次抛物线上，在施工中常采取以直代曲法，在底模横向10#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。侧模：侧模采用定型钢模，底模铺设完毕，吊放侧模板，将侧模吊放至侧模支架上，人工就位。当内外侧模板竖立后用2 0对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.8m，竖向0.8m布置

9、，顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。内模顶板采用竹胶板及木板，内模板支撑系统采用钢管扣件和木支架相结合构成。隔墙模板及腹板内模板，均采用木模板现场拼装。局部倒角处、人洞模板及支架采用木模板木支架。堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，采用钢板挖孔。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。每个预应力预留孔位要编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。竖向、横向预应力张拉端口采用5mm厚的钢板制作钢模，通过该模板制孔而成。底侧模安装完毕后，测量两者标高，对应于纵向承重的贝雷梁作为控制断面，每断面设7个控制点控制标高，其中底模3个，侧模在翼缘板边缘倒角处设4个。

10、4、压载、变形观测及预拱度的设置为消除非弹性变形，实测弹性变形，需要对底模及支架进行反张拉预压。由于整个0#块重量为763吨，单侧悬臂端重量约为200t，根据现场施工条件和支架结构分析，根据以往大桥的施工经验，墩外悬臂端重量为只需对墩外悬臂部分的重量按1.2的系数进行预压。根据0#块重量分布情况在承台施工时顺桥向两侧分别预埋5根精轧螺纹钢筋直径为32，在承台上搭设6层双拼贝雷片，贝雷片顶部搭设双拼工字钢，将精轧螺纹通过贝雷片和工字钢，对两侧10根精轧螺纹钢筋分别进行张拉，根据精轧螺纹的位置分配张拉力，并观测贝雷片的沉降量。张拉顺序为：张拉前观测-张拉观测-卸载后观测，根据底模标高=设计标高+弹

11、性变形值，确定支架预拱度。为了消除支架变形对砼的影响，0#块砼配合比初凝时间为10h，计划浇注时间不超过10h，在砼浇注完毕前不凝固，以免支架变形引起混凝土开裂。根据预压结果，立模标高底板抛高10mm。5、 钢筋、预应力孔道施工0#块钢筋分三次绑扎：先安装底板钢筋、腹板箍筋、5.5米高隔墙钢筋及水平钢筋。竖向预应力管道及预应力粗钢筋。然后搭设脚手架和工作平台，普通钢筋接高到顶，绑扎高处水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道。待内模制立完毕后，绑扎顶板水平普通钢筋，安放承托板处，翼缘板处纵向预应力管道，并安装竖向预应力张拉垫板及槽口。顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切

12、焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接；为防止管道位置偏移，影响管道坐标，应对预应力管道采用井子架固定；为防止管道在砼浇筑时被破坏，影响穿索，在砼浇筑前，应在管道内腔填塞塑料抽芯棒；当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。6、 混凝土浇筑0块于12月4日14：30开始浇筑，0#块混凝土理论方量为293.42m3，浇筑时用汽车输送泵两端对称供应砼，浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，人工铲运均匀布料，插入式振动器振捣，下料时顶板用彩条布覆盖，防止灰浆落到钢筋和模板上。浇筑底板时进行压仓，以防止底板翻浆。横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。浇筑过程中注意封

13、头锚垫板及支座位置处振捣，该处由于钢筋较密，采用小直径振捣棒加强振捣，确保混凝土密实。整段混凝土浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。0#块于23：00浇筑完毕,共浇筑混凝土293.42 m3。7、混凝土养护浇筑完毕后，对顶板进行凿毛处理，用土工布进行了覆盖，同时进行了洒水养生，并对模板表面进行了洒水。为了防止出现混凝土出现收缩裂纹，我部推迟了模板的拆除，于12月10日开始内模拆除.8、张拉、压浆12月11日对0#块试块进行了试压，强度达到55.0Mpa，于12月11日进行了D1、D2束的张拉。钢束张拉采用双端张拉，并采用引伸量与张拉应力双控的原则，钢束张拉时的实测引伸量与其计

14、算值误差小于6%。12月12日进行了压浆，压浆所用原材料、外加剂及水泥浆配合比均符合规范和设计要求。9、0块底模的拆除临时固结张拉结束后，于12月18日开始了底模拆除。五、施工现场安全文明生产措施 1、建立安全文明生产领导小组，建立健全安全保障体系我部拟定了本项目的安全管理网络，建立以项目经理为第一责任人的多级安全生产岗位责任制，坚持安全生产一票否决制，认真贯彻落实安全工作的“四不放过”原则，实行安全生产奖惩制度，做到层层落实。同时本预制场配置一名专职安全员对预制工程全过程进行安全检查、督促安全工作，发现安全隐患，及时落实整改到位，真正做到人人管安全，人人有责任，生产必安全。2、 严格要求施工

15、现场人员遵守三项安全保护措施，进入施工现场必须戴好安全帽，登高作业必须系好安全带，高空易坠落的施工区域必须挂好安全网或防落网，不得穿拖鞋及易滑的鞋子；严禁酒后进入施工现场和酒后作业；严格杜绝“三违”现象；各种机械挂牌，各类施工人员必须持证上岗。3、现场的所有的临时用电均按施工现场临时用电安全技术规程JGJ46-88执行。电工必须经过专业及技术培训，经地市劳动部门考试合格,领取合格证后，方能上岗；电工上岗前戴好用电个人防护用品；电工应按规定定期对用电电器、用电线路进行检查，发现问题及时处理，并做好检查和维修记录。4、针对冬季施工作业的特点，施工现场内的各种材料、半成品、砼构件、乙炔瓶、氧气等存放

16、场地都要符合安全要求，并加强管理；加强季节性劳动保护工作；霜雪天后要及时清扫；大风雪后及时检查脚手架，防止高空坠落事故发生，并应保证消防道路畅通；将现场的积水或积雪应及时清理干净，不应使场地造成积水现象而导致因温度过低时而结冰，造成安全隐患；在砼浇灌前应提前进行模板钢筋和预、埋件检查，使用的脚手架、马道应保证使用安全，搭设人行走处均应铺设为竹架板或木版，并不应有积冰雪，防止滑动伤人，在重要部位铺设干草草帘防滑。5、施工机械造成的事故具有突发性和现场不可预料性特点。对工地施工设备要求一机一卡，专人进行操作，并建立施工设备的各类台帐，定期检修，严禁机械带病作业，窜岗作业和违章作业。6、设计专项作业

17、方案，起重作业安全技术交底，机械设备的检查验收，特种作业人员持证上岗。操作人员在作业前必须对工作环境、行驶道路、架空电线、建筑物以及构件重量和分布情况进行全面了解。现场施工负责人应为起重机作业提供足够的工作场地，清除或避开起重臂起落及回转半径内的障碍物起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。在露天有六级及以上大风或大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起重吊装作业。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。起重吊装人员必须严格遵守起重吊装“十不吊”规定。六、施工要点总

18、结1、底模托架必须稳定可靠，各个连接点必须焊接牢固。2、钢筋规格数量必须正确；钢筋焊接绑扎质量必须合格；钢筋保护层厚度必须有措施；波纹管坐标必须准确，不能割端与波纹管冲突的主筋。3、侧模板加工质量必须检验，安装支撑必须牢固，模板接缝必须有防漏浆措施；内模板支撑必须牢固。4、进场的原材料在自检合格的基础上报监理工程师抽检（包括水泥、黄砂、石子、钢筋、钢铰线、锚具、夹片等），抽检合格后方可使用。混凝土、水泥浆配合比已试配合格，并已审批，施工时应严格执行。5、砼振捣质量必须检查；浇筑后结构尺寸必须符合设计，梁面砼宜用人工多次抹面；砼养护必须及时到位。6、内模拆除的时间要严格控制，不能早尽量推迟，防止

19、混凝土粘模或梁体产生裂纹。7、混凝土初凝后顶板必须覆盖洒水养生，底板蓄水养生，模板拆除后，腹板、中横梁进行洒水养护。8、混凝土凿毛要及时，凿毛时要严格控制凿毛的质量。七、存在问题及解决方法结合0#块件首件我部发现有以下几点问题：1、模板加工时应注意保证模板的平整度、竖直度，安装模板时防止模板出现错台，模板接缝处应焊接打磨。2、在整个0#块钢筋加工过程中波纹管与钢筋存在很多冲突地方。应对措施：经指挥部、设计院的同意，在监理的监督下我部对部分钢筋进行了调整。3、0块图纸未给出螺旋筋数量希望设计单位能够将螺旋筋数量给予答复。4、内仓局部有麻面，模板拼缝有漏浆。应对措施：已安排工人对麻面、漏浆问题进行

20、处理；并组织水石工（振捣）学习，加强以后混凝土的振捣；木工加强对模板拼缝处理。八、以后加强控制点为了更好顺利的完成以后0块以及其他块件的施工，必须再加强以下几方面的工作：1、进一步健全质量保证体系，细化施工工序，做到分工明确，责任到人。2、加强组织管理，对施工进行系统安排，做到前后场、工序联系紧密，确保施工质量的同时保证施工进度和施工安全。3、加强施工检测工作的同时，根据该项施工的特殊性，及时根据施工的变化进行技术处理，做到预见和控制一切可能发生的突发情况，避免发生意外事故，确保工程顺利、优质、高效完成。4、以后施工过程中做好各项技术准备工作和好安全工作。5、按照首件总结出的问题及相关措施进行施工控制，充分发挥首件总结的作用，达到改进施工工艺，提高施工质量的目的。宜兴市交通建设集团有限公司