煤电铝一体化基地大桥下部结构专项方案

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1、大路煤电铝一体化基地至新区连接线老山沟大桥下部结构施工专项方案鄂尔多斯市万里路桥集团有限责任公司老山沟大桥项目部2 0 1 3 年 4 月 1 1 日大路煤电铝一体化基地至新区连接线老山沟大桥下部施工专项方案一、 编制说明施工组织设计是组织工程实施的指导性文件，也是严格执行工程标准、合理统筹安排工程项目工期、保证质量、控制造价的主要依据。同时，也体现了我公司在该工程项目中机械设备、人员技术力量投入情况，是对主要工程的施工工序、施工工艺、施工方案、施工方法、质量保证措施、安全环保措施分别按施工程序和步骤进行的重点论述，是指导施工的总体方案。通过认真研究施工合同文件、施工设计图纸、技术规范，严格按

2、照合同文件中有关质量、工期、安全、文明施工、环保等方面的要求，结合工程实际进行编制。二、 编制依据1、准格尔旗大路新区煤电铝一体化基地与新区连接线老山沟大桥一阶段施工图设计。2、中华人民共和国交通部颁布的现行桥梁设计规范、施工规范、施工技术规程、质量评定标准与验收办法。3、本公司建设同类及类似工程的施工经验、科技成果及用于本合同段施工队伍的施工设备和技术力量情况。4、当地政府和所属有关部门在施工安全、工地治安、人员健康、环境保护及土地租用等方面的具体规定及技术标准。三、 工程概况 1、项目概况 本项目为薛家湾大路煤电铝一体化基地至新区连接线城市快速路。拟建老山沟大桥跨越准格尔旗薛家湾大路新区西

3、沟村东北侧大沟河。大桥起点为：K6+345.5；终点为：K6+834.5；起点方向为煤电铝循环产业工业园区，终点方向为南煤化工基地。 2、建设规模及技术标准 拟建老山沟大桥全长约为489米，桥梁全长共设四联，即430m+430m+430m+430m；上部结构采用后张法预应力混凝土连续T梁，桥面连续；下部采用柱式桥墩，钻孔灌注桩基础，桥台采用桩柱式桥台。公路等级：城市快速路 设计速度：80公里/小时桥梁宽度：37.5米 桥面横坡：1.50%桥涵设计汽车荷载：城-A级; 人群荷载：3.5KN/m2设计洪水频率1/100； 设计基准期：100年设计安全等级：一级； 设计环境类别：类；设计温度：基准温

4、度7.5，最高温度39.0，最低温度-32.8；抗震设计：50年10%地震动峰值加速度为0.1g，按7度地震烈度设防；具体措施已按公路桥梁抗震设计细则标准执行。3、 建设条件本项目位于薛家湾大路新区境内，地貌复杂，地质结构简单，构造属鄂尔多斯单翼向斜。本地区属于典型的中温带大陆性气候，年降水量为400毫米左右，常受风季影响，拟建场区的抗震烈度为7度区。4、 下部工程数量见表3-1表3-1 主要工程数量表项目名称材料名称及规格单位数量下部结构钢筋t1580.696砼m314450.1钻孔灌注桩钢筋t953.2791.5mm5761.8mm6180四、 下部结构施工方法或特殊技术措施、养护管理技术

5、措施准格尔旗大路新区煤电铝一体化基地与新区连接线老山沟大桥工程下部构造包括墩（台）盖梁、墩柱、台柱、系梁、承台、耳（背）墙、侧墙顶、挡块、钻孔灌注桩。桩孔灌注桩共144根。4号-10号墩柱高度大于30米直径为2.0米，1号桥墩采用桩柱一体墩，直径为1.8米，2号、3号、11号-15号墩柱直径为1.8米，0号、16号桥台采用桩柱式桥台。墩台均采用钻孔灌注桩，1号-15号墩桩径直径为1.8米，0号、16号桥台桩直径为1.5米。 下部施工的关键是：位于河道边坡上的11#、3#墩施工和位于河滩上的4#-10#墩施工。以上施工难点的施工将重点详述。（一）、桩基础的施工 桩基础施工难点有两个，一个是两侧高

6、地上松散粉砂层的钻孔施工，另一个是因地形所限造成困难的3号和11号墩钻孔桩施工。1、 松散粉砂覆盖层钻孔桩施工 松散粉砂覆盖位于老山沟两侧河岸上，覆盖厚度30米左右，涉及的桩位位于0号台至3号墩和11号墩至16号台。从进场开始，我部就意识到此处为施工难点。为了探索施工工艺，我部进行了如下试钻工作：（1）、1号墩外侧试钻：2012年10月2日进行，历时1天。采用旋挖钻机和9米长的护筒，干成孔方式，孔径1.8米，结果在钻深12米处因塌孔失败；（2）、2号墩外侧试钻：2012年10月6日进行，历时1天。也采用旋挖钻机和9米长的护筒，为了降低覆盖层厚度，先将原地面降低7米后在埋入护筒。孔径1.8米，采

7、用化学泥浆成孔方式，结果在钻深16米处因塌孔失败；（3）、0号台外侧试钻：为了继续探索成孔方式。2012年10月16日，我部又调入一台正循环回转钻机在0号台外侧试钻。其中1号钻孔孔径1.5米，采用正循环化学泥浆护壁成孔，护筒长度9米，历时7天，因不断塌孔，10月24日在19米放弃钻进；2号钻孔采用减压钻进，降低钻进速度方式，采用正循环化学泥浆护壁成孔，护筒长度9米，历时19天，因不断塌孔，11月12日在19米放弃钻进；（4）、15号墩外侧试钻：2012年10月11日进行，历时2天。采用旋挖钻机和15米长的护筒，采用化学泥浆成孔方式，1.8米直径，顺利成孔，之后采用同样方式在14号和15号墩共成

8、孔4个；（5）0号台至3号墩外侧试钻：从2012年的钻孔情况来看，0号台至3号墩和11号墩至16号台地层稳定程度稍有不同，11号墩至16号台地层稍稳定一些，可能与11号墩至16号台位于迎风面风积沙相对密实有关。为了进一步摸清覆盖层情况，我部在2013年3月16日至3月23日又用正循环钻机分别在0号台、1号墩和2号墩外侧试钻了3个孔，孔径60厘米，护筒长3米，化学泥浆护壁，结果均以塌孔告终，最深只钻至15米。（6）、试钻情况总结：0号至3号墩钻孔桩施工工艺至今仍未确定，因在松散粉砂层上冲击钻机不是很适用，故未作相关的试钻试验，下一步准备进行加长护筒钻孔试验，优先选用类似于对岸的施工方法，不得已情

9、况下采用全护筒穿过覆盖层成孔方式。11号墩至16号台施工工艺已经成熟，即采用加长护筒和化学泥浆护壁相结合的综合钻孔方案。其灌注桩的施工工艺流程见附表。1)开挖泥浆池泥浆池包括沉淀池和拌浆池，大小应视钻孔桩的工程量来决定，其体积大于所钻桩基的体积之和，循环沟应设稍长一些，让钻渣有足够的沉淀时间。为了保护环境，泥浆池要用塑料布与土层隔离。在拌浆池内制备化学泥浆，并定时检测泥浆指标和化学物质含量，根据数据对泥浆进行调整。2)埋设护筒岸上场地平整后，进行施工放样，经检查无误，开始埋设护筒，护筒用钢板卷制而成，其厚度通常为16mm，有足够抵抗周围土压力而不变形的能力，其内径比钻孔大30cm。以筒内降土等

10、方法沉入，随着粉砂层的坍塌护筒随之沉入，沉入一节上面加焊一节。当护筒下面下挖3米孔壁不再坍塌时，用重力压入法将护筒压入，压入深度要深入降土底面1.5米以上。护筒四周要用粘性土夯填密实。平面位置桩应按十字线附桩引到地面，以便于检查。因护筒底端低于桩顶设计高程、部分桩基砼浇到护筒内，在开挖桩基时割除部分护筒，在系梁以下部分护筒无法拿出。在护筒和泥浆循环沟的接口处应用土袋或浆砌加固，避免流水压力把该处的土壁冲毁，造成护筒周围的土深陷和冲刷，从而影响护筒的稳定性。3)钻孔钻孔的就位安装钻孔就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查与安装，配套设备的就位

11、及水电供应的接通。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，用一水平尺经常检查，回旋钻机顶部的起吊滑轮，转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。钻机就位后，根据该孔的四个护桩对钻机进行检查，使转盘中心与桩孔中心重合。每台钻机都配备与其相匹配的沙石泵，选用泵吸反循环法进行施工。配备与其相匹配的梳齿钻头和滚刀钻头，以适应不同地层的钻进。为防止串孔，相临两孔不同时钻进。为处理钻孔中可能出现的钻具等金属构件掉入孔中，另配备打捞抓和30KW电磁打捞器各一套。造浆钻机就位的过程中，可同时开始造浆工作，将粘土块或膨润土加水浸透后，投放至泥浆搅拌机中搅拌，使其比重达到1.061.1，粘度1828

12、s左右，若不能达到，可加适量的纯碱，使其满足规范要求。拟采用就近挖泥浆池的方法进行施工，为方便砼的灌注，在桥位左侧附近的位置设置临时蓄浆池。灌注时，将泥浆存放到临时蓄浆池内。所有废浆集中处理。钻进在钻进之前，应先将泥浆放入护筒内，钻机缓慢转进，让泥浆形成一定的护壁后再正常钻进，钻孔作业要分班24小时连续进行，每班必须及时填写钻孔施工记录，交接班时交待钻机进行检查，若发现倾斜，及时调整。钻机在钻进和运行中的位移和深陷，要及时检查处理，注意土层变化，在变化处捞取渣样，判明土层，并列入记录表中，以便与地质剖面图核对。要随时保持钻孔内水头，以防坍孔。升降钻锥时要平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔臂

13、和钩挂护筒底部。拆装钻杆力求迅速，经常对泥浆进行试验，不合要求时，随时改正。因故停钻时，孔口应加覆盖。严禁钻锥留在孔内，以防埋钻。掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥各种各样沙埋住，则下导管，用反循环抽渣法将泥沙清除，在清除过程中保持水头，泥浆相对密度、粘度，泥浆清除后，使打捞工具接角落体再打捞，在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。在钻机钻进过程中，除维护好设备，保持设备良好连续运行和保证优良的泥浆外，尤应注意以下问题和采取的措施，以保证成孔的垂直度要求。 4）终孔及清孔在桩基的钻进过程中，用钢筋做一个验收桩基的孔规。孔规为圆形，直径为

14、桩基直径，长度为46倍桩基直径。上述工作准备完成，用验收用的孔规进行检查桩基的直径和倾斜度。桩基的直径不小于设计桩径，倾斜度小于1/100。用测绳检查桩基的深度和沉淀层厚度，桩基的长度不小于设计桩长。终孔验收后，即可安放钢筋笼，钢筋笼的保护层采用每2米四个保护层垫块，垫块采用圆形，中心穿一根细钢筋，可以滚动，这既能保证足够保护层，又能使钢筋笼顺利下滑到孔内，下完每一节钢筋笼时，用钢管或型钢固定在孔口上，调好对中位置，立即与下一节钢筋笼对接，在对接完成后，才继续往下吊放，待所有的钢筋完成后，最上面一节在孔口要采取定位措施，以免偏位，同时用吊环吊在钻机轨道或地锚上。5) 钢筋笼制作、安装 为减少下

15、钢筋笼所用时间，主筋拟用挤压套管连接技术进行连接。挤压套管连接技术使用前先进行试验, 试验合格经监理工程师认可后方可使用。钢筋笼和检测管分节制作，制作在加工场地进行。钢筋笼每节长约12m。制作过程中，注意把检测管固定牢固，且位置准确。现场用吊机吊装下放钢筋笼，随钢筋笼下放检测管内及时注满清水。钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼有一定厚度保护层。施工时注意上、下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。6) 导管 砼灌注采用2套f300mm的导管，每套长80米。导管采用螺旋连接。吊装前试拼，

16、并经接头抗拉试验试压确保不漏水后再使用。现场拼接时保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。7) 二次清孔 导管下放结束后，利用导管进行二次清孔。二次清孔采用气举反循环法。其具体作法是：在导管内插入反循环用出浆钢管和送气管，长约50米，钢管用法兰盘连接，出浆管用100mm钢管，送气管用15mm钢管，用9m空压机送气。送气后随着导管内泥浆高程的降低，在重力作用下导管从桩底吸入相对密度较大的泥浆和悬浮钻渣，从钢管顶口排出，同时从桩孔口补入含砂率低的优质泥浆， 如此循环，达到清孔的目的。清孔过程中进行不间断检测，待孔底沉淀厚度、泥浆指标达到要求后，立即拆除清孔装置，灌注水下混凝土。8)混凝土的灌注 灌注

17、砼的导管吊装前应作拼装试验，接口连接严密、牢固、吊装时，应位于井孔中央，并在砼灌注前进行升降试验。砼采用吊车吊水泥料斗灌注，料斗砼存储量要通过计算确定以满足首批入孔用量。首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置度宜不小于1米，符合要求，即可正常灌在灌注过程中，技术人员要仔细记录浇注混凝土盘数，根据盘数计算灌注数量，推算出砼上升高度，准确探测孔内砼面的标高进行复核，每次测量要沿桩的周围均匀测三个点，以最低点的埋深调整埋管深度。埋管深度控制在26m，导管随砼的灌注提升防止出现断桩事故。当井孔砼接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项： 砼面接近钢筋骨时，宜使导管保持稍大的埋深，

18、并放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境和河流。灌注的桩顶标高预加一定的厚度，一般应比设计高出不小于0.51.0m；预加高度可用于基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。如果有条件，可在灌注桩结束几个小时砼初凝后，立即用铁锹除多余砼和浮浆，这样可以减少破桩的工作量。 9）关于灌注过程中故障的断桩的处理 灌注中途发生下列故障时，在可能的情况下应及时处理。灌注开始不久发生导管堵塞时，可采用长杆冲捣或用振动器振动导管；灌注开始不久发生故障用前述方法处理无效时，应

19、及时地将导管拨出，并将已灌注的砼吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架后灌注砼；灌注过程中若设备发生故障造成卡管，首批灌注砼已初凝时，采用重新清孔，清除砼表面的浮浆和钻渣。然后用首灌注砼的方法，增大砼的压力，将混凝土面的泥浆强行挤出，继续浇灌砼，。若在岩层中可用清水清孔，清除所有泥浆。待处理完成7天后若无破损检测不通过则进行补桩。 在灌注过程中设备发生故障而造成卡管的另一种处理方法，将导管提出，前面加一混凝土完全密封导管，直接将导管插入混凝土中，在用一定的外力，重新将新混凝土挤入原砼中。若断桩或桩顶较近，先将断桩以上部分砼凿除，把夹层内泥浆清洗、干净、把表面砼凿毛、再在钢筋笼的中心加

20、一个小钢筋笼和锚固筋，重新按施工缝的处理方式将桩接长。10）混凝土灌注桩检测 当桩砼达到一定强度后，即可进行砼灌注桩超声波检测，确定砼灌注桩质量。2、3号墩和11号墩钻孔桩施工3号墩和11号墩钻孔桩施工的难点是钻孔机械无法到达作业面。设计上已经充分考虑到了这一点，采用逐步坡降的方法使施工作业能够进行。但是由于3号墩和11号墩钻孔桩施工作业面过于陡峭，临河一侧不用土方进行防护无法保证施工安全，而大量的土方防护又会影响邻近墩台的施工，这就要求我们要合理安排工序，将3号墩和11号墩钻孔桩施工放到所有钻孔桩施工的最后，待邻近墩身完成可以进行土方防护后再进行3号墩和11号墩钻孔桩施工。（二）、承台施工方

21、案 承台施工有两个难点，一是深基坑开挖，二是大体积砼施工。1、 深基坑开挖因覆盖层较厚，最厚处达40余米，而且坡降过陡。设计上充分考虑了这一现实，采用逐步坡降的设计思路使施工能够进行，但是坡降地段的挖基深度均较深，最深处达13米，是典型的深基坑开挖作业。通过水文地质资料和我们的试钻情况，挖基深度内无不良地质情况和地下水发育，周边无相邻建筑，红线宽度达160米，适合坑壁无支护的敞挖作业。但是为了保证施工安全，我们要做到如下几点：（1） 基坑开挖前先做好地面排水，基坑边缘向外设排水沟，有高坡一侧5米以外设截水沟；（2） 基坑坑壁坡度要缓于规范规定，因为粉砂土失水后存在松散和失稳现象，暂定坡度为1:

22、2；（3） 坑壁边缘要留有1米宽的护道，施工便道采用回头曲线方式从本基坑底由外侧通往下一个基坑底，保证在基坑顶部无施工动载存在；（4） 护坡道外侧方可弃土和堆放材料，弃土高度不得高于1.5米；（5） 施工时注意观察坑缘顶地面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工；（6） 大风和下雨天禁止施工；（7） 基坑开挖后紧后工序要抓紧进行，合理安排工序，砌石护岸工作要同步流水进行。2、 大体积高性能砼施工大体积混凝土水化热大、温升高、散热慢、致使混凝土里外温差大，容易引起温度裂缝。对大体积砼而言，世界各国尚无统一确切的规定，一般认为，当砼构件最小尺寸大于等于1米时即可认为是大体积砼。从这一点来

23、看，本桥的整个下部砼都属于大体积砼，其中主墩承台因其体积最大，积热最高，发生开裂的风险最大。在设计交底时，我部就提出加设降温管问题，设计的回复是可通过砼的特殊设计解决这一问题，所以我部马上和长安大学联系，启动了大体积高性能砼科研项目，并得到了业主和监理的帮助和支持。类似项目在其他省份已开展10以上，2003年，大体积高性能砼科研项目曾获得黑龙江省科技奖，该施工方法处于国内领先地位。该项目在施工过程中取得了低温、不开裂等圆满成果，而且经过10年的跟踪，强度仍然在不断增长，原设计的C30砼的强度已经超过60兆帕。从西北地区来看，在高寒干旱地区对桥梁上进行大体积砼高性能研究还是第一次，至少能够能够填

24、补省内空白。施工要点为： （1）、施工配比设计上选择使用中低热水泥、混凝土掺优质粉煤灰等，减少单方水泥用量，掺粉煤灰或其他矿粉，减少水化热。（2）、推迟最高温升出现的时间：加缓凝减水剂，配制超缓凝砼，使初凝时间达到24小时以上。（3）、降低混凝土入模温度。水平分层浇注混凝土，每层浇筑厚度控制在40厘米以内，采用外保和自热养生措施。任何时候，构件温差均不许超过25摄氏度。（4）、采用热电偶测温技术，对混凝土进行全方位跟踪测温，出现问题及时处理。（5）、拟采用土体覆盖压力养生法，此工法为独创性功法，2012年已经在施工现场做了模拟实验，取得了圆满效果；（6）、严格控制降温速率在每天1.0摄氏度以内

25、。建议设置降温管。（7）、具体施工方法如下： 1）测量放样根据承台位置处的地面标高和承台底的标高，设计绘制基坑开挖平面图，根据开挖平面图，现场测设，并用石灰粉撒出开挖线。开挖时及时对坑底标高测量放线，确保基坑不致超挖；基坑垫层施工完后，用墨线标定出墩身十字线，供承台模板、钢筋及墩身钢筋安装定位时使用；当承台混凝土浇筑完成后，用墨线标定出墩身十字线，供墩身模板安装时使用。 2）基坑开挖灌注桩施工完成后，在通过桩基检测并经监理工程师签认的桩基上展开承台的施工。根据墩台的中心位置放出承台边线、基坑的边线（每边较承台宽出1m）、基坑顶边线，采用机械配合人工开挖的方式开挖基坑。先用机械开挖至基底以上10

26、-20cm后，再用人工开挖至设计基底，开挖放坡1：11：1.5，基坑长宽方向要比承台设计长宽方向各加1m，其中设30cm排水沟，另70cm为支撑模板的作业空间，严禁超挖回填，另用潜水泵将基底水排出基坑以外。3）基槽验收及桩头处理在完成开挖后，对照本区域地质勘查情况，组织相关人员对基槽进行验收。发现不符合勘察结果的地质情况，及时向设计等相关部门反应情况，及时处理。在基槽验收合格后，即可开始截桩头施工。截桩头前，在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除，凿除过程中保证不扰动

27、设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。桩头凿除完毕后，将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程。在凿桩头过程中应妥善保护好声测管，防止声测管被破坏。废弃桩头在施工完成后应妥善处理。4）垫层施工承台基坑开挖平整后，浇注10cm厚C20的砼垫层。垫层铺筑均匀，整平拍实。混凝土浇注前，基底表面必须保持干净、无淤泥及杂物。桩头处理时必须找到好的砼面，及时做桩基检测，经检验合格后再进行测量放线及承台钢筋的施工。5）承台钢筋绑扎及模板安装承台钢筋采用统一加工成型，钢筋加工前对钢筋进行清理，保证钢筋表面无锈蚀、油脂等杂物。钢筋绑扎：钢筋加工在钢筋加工场进行，采用钢

28、筋棚集中下料，现场就地绑扎的方法进行施工，严格按照施工规范及技术规范施工，安装符合设计要求并按规定预埋墩身构造钢筋。直径大于25mm的钢筋采用对焊工艺连接。承台准确放样后，开始绑扎钢筋，首先将基桩钢筋掰成喇叭型，再按图纸设计的有关要求进行钢筋绑扎。钢筋施工顺序：承台与系梁底层钢筋承台架立钢筋承台侧面与系梁腹板钢筋承台顶层钢筋墩柱预埋钢筋施工预埋件。承台模板采用大块组合钢模板，面板厚4mm，背后横纵向加肋，每 60cm备一道双槽钢作为背楞。为保证模板的整体稳固性，为保证模板的平面光滑，在浇注混凝土之前应在模板表面涂刷脱模剂，模板拼缝需严密，拼缝之间夹海绵条，防止漏浆。外层钢筋与模板间绑扎垫块以保

29、证保护层厚度。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系以及纵横向稳定性进行检查，报监理验收合格后方可浇注混凝土。（6）混凝土浇筑承台混凝土由罐车运输，罐配合溜槽入模，插入式振动器振捣；混凝土分层连续浇筑，一次成型，严禁中途无故中断，造成施工缝。混凝土配比通过试验确定。骨料采用经试验合格的砂石料，保证级配良好。配合比设计：由中心实验室根据材料、依据试验规程精心配制。混凝土浇筑中注意：a为减少混凝土水化热，需要优化混凝土配合比。具体方法：选用性能稳定、减水率大、能提高混凝土和易性并具有缓凝作用的减水剂；碎石选用级配良好的机制碎石；砂选用细度模数较大的中粗沙，而且适当加大；按比例掺加一定数量

30、的粉煤灰。b混凝土浇注：因混凝土体积大，现场对砼的和易性及坍落度由实验人员严格控制，特别是控制坍落度要在1618cm之间。c砼采用分层浇注，每层厚度30cm,用50型振动棒进行振捣，间距不大于50 cm，振捣时间控制在1015S之间，振捣标准为表面泛浆、不再下沉、平坦且不冒气泡为止。d混凝土浇注完后，立即进行表面整平处理，为了避免出现收缩裂纹，采用二次收浆处理。承台顶面外露部分进行压光处理。（7）拆模及养护混凝土浇筑完成后及时采用覆盖洒水的方法进行养护，强度达到设计及规范要求后方可拆模。拆模后及时将砼裸露面用塑料布和帆布进行覆盖保温，压力养护时间不得少于28天。拆模时注意不要碰伤砼的棱角及表面

31、，以免影响外观。（8）基坑回填在基坑内结构物完成拆模后并征得监理工程师的许可后进行回填，回填材料材质需符合设计和规范的要求；回填时用打夯机配合人工分层进行填筑。基坑回填要高出原地面，以防止基础被雨水侵蚀。 3、墩身、墩台帽及盖梁施工方案 （1）墩身施工1）概况墩身采用常规立模施工工艺施工。根据设计特点，墩身均一次浇注施工。因4#-12#墩柱高度近40米，施工过程中吊装难度大，根据现场情况拟采用汽车吊，塔吊，行走塔吊施工。 2）施工放样 承台混凝土浇筑完，待混凝土达到一定强度后，测放出墩柱的中心点，在其顶面将墩柱部位进行人工凿毛，并用清水冲洗干净，以使承台与立柱接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢

32、筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。 3）钢筋制作与安装钢筋加工 钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于35d；焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；焊接时存留的焊渣应除去。布筋 墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼吊装时对

33、位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证。竖向主筋采用镦粗直螺纹接长，其它钢筋接长采用焊接或绑扎。为方便施工，在钢筋外侧50搭设一周脚手架。 4）模板 采用由专业厂家加工制作的大面积钢模，成型后的模板，具有足够的强度和刚度，防止混凝土浇筑过程中出现变形或漏浆等现象。板的几何尺寸和质量严格按照图纸和规范要求进行控制。由于模板比较高，在立模过程中，要设置临时支撑和缆风绳，防止模板倾覆。 5）混凝土施工 用罐车运输，浇注。现场对混凝土的和易性及坍落度由试验人员严格控制，特别是控制坍落度要在79cm之间。设串筒，混凝土自串筒下落到承台底部，保证砼自由落高不超过

34、2米。砼采用分层浇注，振动棒振捣。 （2）盖梁及台帽施工 施工流程图见附表五。 1）概况 因盖梁最高离地40米，如采用搭支架现浇施工既不经济支架稳定性也难以保证，因此拟采用抱箍进行盖梁施工。 2）施工放样 现在墩柱上定好标高标记，以此为准控制盖梁底模的标高，在施工中及时复测底模标高；在墩柱顶放墩柱中心点以控制盖梁纵横轴线。 3）钢筋 比较低的盖梁拟采用绑扎完成整体吊装的方法，较高盖梁因吊装原因采用底模上现场绑扎成型的办法。盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方

35、能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。 4）模板 采用由专业厂家加工制作的大面积钢模，成型后的模板，具有足够的强度和刚度，防止混凝土浇筑过程中出现变形或漏浆等现象。板的几何尺寸和质量严格按照图纸和规范要求进行控制。模板上下各拉一道拉杆固定。盖梁模板运至现场后，在现场先将底模吊至工字钢上，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，再安装边模板，吊装前涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条

36、的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。 5）混凝土施工 用罐车运输，浇注。现场对混凝土的和易性及坍落度由试验人员严格控制，特别是控制坍落度要在79cm之间。砼采用分层浇注，振动棒振捣，并注意预埋垫石钢筋。 浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。 混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm

37、。墩柱浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒设施卸浇混凝土； 在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。 6）拆模 混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。