模具设计与制造毕业设计论文环形底圆筒落料、拉深、成型、修边复合模设计含全套图纸

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1、毕业设计说明书题 目： 环形底圆筒落料、拉深、成型、修边复合模设计全套图纸，联系QQ153893706学 院： 机械工程学院 专 业： 模具设计与制造 学 号： 姓 名： 指导教师： 完成日期： 2011.08.01 湘 潭 大 学 毕业论文（设计）任务书论文（设计）题目： 环形底圆筒落料、拉深、成型、修边复合模设计 学 号： 姓名： 专业： 模具设计与制造 指导教师： 系主任： 一、主要内容及基本要求 对工件进行工艺分析。根据制件材料，形状，尺寸等要求确定合适的成型工艺选定相应的成型设备和成型工艺参数，完成成型模具的设计，基本要求如下： 1.绘制成型模具装配图 1张 2.绘制成型模具全套零件

2、图 1套 3.编写设计说明书 1份 二、重点研究的问题 1.冲压零件（包括零件尺寸、精度、材料等）。 2.生产批量为大批大量。 三、进度安排序号各阶段完成的内容 完成时间1 收集资料、查找相关的参考文献1 周2确定成型工艺、选择成型设备和成型工艺参数1 周3设计模具的主体结构、模具零件的设计与计算2 周4绘制成型模具装配图1 周5 绘制全套模具零件图3 周6编写设计说明书、翻译英文资料1 周7 毕业答辩1 周8四、应收集的资料及主要参考文献1. 夏巨谌、李志刚主编. 中国模具设计大典.南昌：江西科学技术出版社 , 2003 2. 郑家贤主编. 冲压工艺与模具设计实用技术.北京：机械工业出版社

3、,2005 3. 周良德、朱泗芳等编. 现代工程图学 .长沙:湖南科学技术出版社 , 2000 4. 徐政坤主编. 冲压模具及设备.北京:机械工业出版社, 2005 5. 第四机械工业部标准化研究所.冷压冲模设计.第四机械工业部标准化研究所, 1979 6. 肖景容、姜奎华主编. 冲压工艺学.北京:机械工业出版社 , 1999 目 录第1章 零件基本冲压工艺的确定 第2章 冲压工艺方案的确定 第3章 毛坯的排样 第4章 冲压力的计算 第5章 模具基本尺寸 第6章 压力机的选择及其参数 第7章 模具凸凹模尺寸的计算 第8章 其它结构及零件设计 第9章 绘制模具结构图及模具零件图 第10章 结语与

4、致谢 参考文献环形底圆筒落料、拉深、成型、修边复合模毕业设计说明书摘要：本设计说明书是本人完全根据冲压模具技术手册的要求形式及相关的工艺编写的。说明书的内容包括：毕业设计要求，设计课题，设计过程，设计体会及参考文献等。编写说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了冲压模具设计的方法及步骤，以及各种参数的具体计算方法，如毛坯直径的计算，主要零件工作部分尺寸的计算，冲压力的计算，模具结构的设计等。 关键词：复合模，环形底圆筒，拉深，成型 第一章. 零件的工艺性1.1 原始资料图1.1所示为油杯零件，材料为20号钢，厚度为t=2mm，大批量生产。 图1.1 油杯零件 1.2 零件材料及其冲压工艺性分析1

5、.2.1 零件材料的分析冷冲压模具包括冲裁、弯曲、拉深、成形等各种单工序模和由这些基本工序组成的复合模、级进模等各种模具。设计这些模具时，首先要了解被加工材料的力学性能。材料的力学性能是进行模具设计时各种计算的主要依据。故在分析零件冲压成形工艺，设计冲压模具前，必须要了解和掌握材料的一些力学性能，以便设计。现将油杯零件材料为20号钢的力学性能主要参数及其概念叙述如下：（1）应力：材料单位面积上所受的内力，单位是N/mm，用Pa表示。10Pa=1MPa；1MPa = 1N/mm；10Pa = 1GPa。（2）屈服点s：材料开始产生塑性变形时的应力值，单位是N/mm。弯曲、拉深、成形等工序中，材料

6、都是在达到屈服强度时进行塑性变形而完成该工序的成形的。经查表取s = 245 MPa。（3）抗拉强度b。材料受到拉深作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。经查表b = 253500MPa。（4）抗剪强度b。材料受到剪切作用，开始产生断裂时的应力值，单位是MPa。取b = 275392MPa。（5）弹性模量E。材料在弹性范围内，表示受力与变形的指标，弹性模量大，表示材料受力后变形较小，或者说，产生一定的变形需要较大的力。E = 209 x 10MPa。（6）屈服比s/b。是材料的屈服强度与抗拉强度之比，其值越小，表示材料允许的塑性变形区越大，在拉深工序中，材料的屈服比较小时，所需的压边力和

7、所需克服的摩擦力相应的减小，有利于提高成形极限。（7）伸长率。在材料性能实验时，试件由拉伸试验机拉断后，对接起来测量长度，其伸长量与原长度之比称为伸长率，其数值用“”表示，其数值越大表示材料的塑性越好。经查表可得，材料为20号钢的伸长率=25。综上所述，对油杯零件材料20号钢的力学性能分析，主要是为了便于模具设计中各参数的计算，故在后序的模具设计中各参数的计算均以上面所取的数值进行计算。1.2.2零件工艺性的分析冲压件工艺性是指冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。虽然冲压加工工艺过程包括备料冲压加工工序必要的辅助工序质量检验组合、包装的全过程，但分析工艺性的重点要在冲压加工工序这一过程里。

8、而冲压加工工序很多，各种工序中的工艺性又不尽相同。即使同一个零件，由于生产单位的生产条件、工艺装备情况及生产的传统习惯等不同，其工艺性的涵义也不完全一样。这里我们重点分析零件的结构工艺性。该零件为圆筒，结构简单，对称，是典型的拉深件。在拉深过程中要注意控制拉深程度，加工时，根据零件的结构，形状等一些技术要求，应考虑以下几点：（1）拉深件圆角半径：拉深件的圆角半径要适合，应尽量大些，以便于成形和减少拉深次数，避免在拉深过程中出现失稳现象即拉裂。拉深件底与壁的圆角半径应满足r1t。而在此设计中圆角半径R2=t，故满足设计要求。（2）考虑拉深件厚度不均匀的现象：在拉深过程中，一般为不变薄拉深，从理论

9、分析上说是不符合的，在拉深过程中壁厚应有少量的变化，如果在拉深件精度要求不高时，一般可以忽略不计，而在此设计当中我们应该考虑壁厚不均匀现象问题，加工出符合图样要求的零件。 根据零件图，初步分析可以知道油杯零件的冲压成形需要多道工序才能完成，首先进行正拉深，形成外形尺寸形状，其次底部要成型。综上所述，圆筒由平板毛坯冲压成形应包括的基本工序有：冲裁（落料、成型）、拉深等，由于是多道工序，多套模具成形，还要特别注意各工序间的定位。1.3 确定工艺方案和模具形式在冲压分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括工序性质，工序数目，工序顺序及组合方式等，

10、有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的方案，通常每种方案各有优缺点，应从产品质量生产效率，设备占用情况，模具制造的难易程度和模具的使用寿命的高低，生产成本，操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案，故在一定的条件下，以最简单的方法，最快的速度，最少的劳动量，最少的费用，可靠的加工出符合图样各项要求的零件，在保证加工质量的前提下，选择经济合理的工艺方案。确定工艺方案及模具形式：1、根据对冲压零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定冲压所需的基本的工序，如落料、拉深、成型、修边等。2、根据初步工艺计算，确定工艺数目，如冲压次数、拉深次数等。3、根据

11、个工序的变形特点、质量要求等确定工序顺序。一般可按照下列原则进行：1）、对冲带孔的或有缺口的冲裁件，如选用简单模，一般先落料，再冲孔或切口，使用级进模，则先冲空孔或切口后落料2）、对于到孔的拉深件，一般先拉深，后冲孔，但孔的位置在零件底部且孔径尺寸要求不高时，也可先冲孔后拉深。3）、对于形状复杂的拉深件，为便于材料变形和流动，应先形成内部形状，再拉深外部形状。4）、整形或校平工序，应在冲压件基本成型以后进行。 4、根据生产批量和条件（冲压加工条件和模具制造条件）确定工序组合。生产批量大时，冲压工序应尽可能组合在一起，用复合模具；小批量生产用单工序简单模。 由于圆筒冲压成形需要的多道工序完成，因

12、此选择合理的成形工艺方案十分重要，考虑到生产批量大，应在生产合格零件的基础上尽量提高生产效率，降低生产成本。要提高生产成本，应该尽量选择合理的工艺方案，选择复合能复合的工序，但复合程度太高，模具的结构复杂，安装调试困难，模具成本高，同时可能降低模具的强度，缩短模具寿命。根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序，冲压该零件需要的基本工序有落料、拉深、成型、修边。工序的组合方案及比较方案一：1）落料； 2）拉深； 3）成型；4）修边。方案二：1）落料与拉深复合； 2）成型； 3）修边。方案三：1）落料； 2）拉深与成型复合； 3）修边。方案四：1）落料、拉深、成型与修边复合。方案一：复合程度较低

13、，模具结构简单，安装、调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。故很少使用。方案二：将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装、调试难于控制，同时模具强度较低。方案三：将拉深与成型复合方案四：复合程度最高，模具结构复杂，安装调试困难，模具成本提高，同时可能降低模具的强度，缩短模具的寿命。根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，保证模具结构简单，冲压件尺寸稳定、精度高，故在此设计中选择方案四进行冲制圆筒。第二章. 主要工艺参数的计算2.1落料尺寸的计算由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉

14、深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀、模具间隙不均匀、润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。根据零件的尺寸取修边余量的值为2mm。查表410冲压工艺与模具设计在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生一些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。根据零件拉深高度及相对高度查表得修边余量=2mm毛坯尺寸按公式 2.1 经计算得 mm2.2确定排样方案2.2.

15、1确定排样、裁板方案冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。排样是否合理，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作。加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的60%80%之多。因此，材料利用率每提高1%，则可以使冲件的成本降低0.4%0.5%。在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。由于材料的经济利用直接决定于冲压件的制造方法和排样方式，所以在冲压生产中，可以按工件在板料上排

16、样的合理程度即冲制某一工件的有用面积与所用板料的总面积的百分比来作为衡量排样合理性的指标。同时属于工艺废料的搭边对冲压工艺也有很大的作用。通常，搭边的作用是为了补充送料是的定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料时的步距误差以及送料歪斜误差等原因而冲出残缺的废品，从而确保冲件的切口表面质量，冲制出合格的工件。同时，搭边还使条料保持有一定的刚度，保证条料的顺利行进，提高了生产率。搭边值得大小要合理选取。根据此零件的尺寸查表210，冲压工艺与模具设计取进距方向 mm 搭边值为 mm于是有 进距 2.2 条料宽度 2.3板料规格拟用2mm900mm1600mm热轧钢板（表18.324，中国模具设计大典

17、）。由于毛坯面积较大所以横裁和纵裁的利用率相同，从送料方便考虑，我们可以采用横裁。 裁板条数 条余17mm 每条个数 9个余28mm每板总个数 2.2.2材料利用率 依据（P203，冲压工艺与模具设计实用手册）2.2.3计算零件的净重G 2.4 依据（P264，冲压工艺模具学）366g式中密度，低碳钢取。（）内的第一项为毛坯面积，第二项为切边废料面积。其排样如图2.1所示： 图2.1排样图2.3计算拉深次数 在考虑拉深的变形程度时，必需保证使毛坯在变形过程中的应力既不超过材料的变形极限，同时还能充分利用材料的塑性。也就是说，对于每道拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大的变形程度，即

18、极限变形程度。极限拉深系数值可以用理论计算的方法确定。即使得在传力区的最大拉应力与在危险断面上的抗拉强度相等，便可求出最小拉深系数的理论值，此值即为极限拉深系数。但在实际生产过程中，极限拉深系数值一般是在一定的拉深条件下用实验的方法得出的，我们可以通过查表来取值。该工件拉深一个过程，因此可以计算其拉深系数来确定拉深次数。其实际拉深系数为：2.5材料的相对厚度为 2.6 由表521，冲压工艺与模具设计实用手册可以查出 ，表522，冲压工艺与模具设计实用手册 因为实际拉深系数m大于首次拉深系数，所以拉深过程可以一次拉深成功。2.4拉深冲压力的计算 由于该零件为轴对称件，故不必进行压力中心的计算。2

19、.4.1落料过程（1）落料力 凸模落料力的计算公式为 2.9 式中 F冲裁力（N） L冲件的周边长度（mm） t板料厚度（mm） 材料的抗拉强度（MPa）查得材料的抗拉强度为353500。即取=400MPa因此，落料力为 （2）卸料力一般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能、模具间隙、材料厚度、零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，一般用下列经验公式计算：卸料力 2.11 式中 F冲裁力(N) 顶件力及卸料力系数，其值

20、可查（表19.112，冲压模具设计）取为0.04。因此 2.4.2 拉深过程（1）拉深力带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为 2.12 式中 d圆筒形零件的直径（mm） 系数，查（表53，冲压工艺与模具设计实用手册）取1 材料的抗拉强度（MPa） 因此 （2）压边力 压边力的大小对拉深件的质量是有一定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。合适的压边力范围一般应以冲件既不起皱、又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。压边力的大小和很多因素有关，所以在实际生产中，可以根据近似的经验公式进行计算。2.13

21、依据（P328，冲压工艺与模具设计实用手册） 式中 D毛坯直径（mm） d冲件的外径（mm） q单位压边力（MPa）（表520，冲压工艺与模具设计实用手册）q的值取2。所以 （3）顶件力顶件力的计算公式可按下式：= 2.14式中 顶件力（N）； 顶件力系数；查表2-8 = 0.06 = 0.06 x 434800 = 26088（4）拉深功的计算拉深所需的功可按下式计算 2.15 依据（P45，冲压工艺模具学）式中 最大拉深力（N） h 拉深深度（mm） W拉深功（J）C修正系数，一般取为C=0.60.8。取0.74 所以 2.5冲压设备的选择为安全起见，防止设备的超载，对于冲裁工序，压力机的

22、公称压力P应大于或等于冲裁时总冲压力的1.11.3倍。即： P （1.11.3）Fmax2.18 取 P = 1.3 Fmax P = 565.5KN所以可以选择吨位为630KN以上的压力机，考虑到拉深成形的行程比较大，选定压力机还应参考压力机说明书所给出的允许工作负荷曲线。参照书末表C-1可选取公称压力为630KN的JB23-63型开式压力机，该压力机与模具设计的有关参数为：表2.1名称量值型号JB23-63公称压力（10KN）63发生公称压力时滑块离下极点距离/mm8滑块行程固定行程/mm120调节行程/mm12012标准行程次数（不小于）/（次/min）70最大闭合高度/mm固定台和可倾

23、/mm360活动台位置最低/mm460最高/mm220闭合高度调节量/mm90滑块中心到机身距离（喉深）/mm260工作台尺寸/mm左右710前后480工作台孔尺寸/mm左右340前后180直径230立柱间距离（不小于）/mm340模柄孔尺寸（直径x 深度）/mm50 x 70工作台板厚度/mm90第三章、 模具设计3.1模具结构的设计模具结构形式的选择采用落料、拉深、成型、修边复合模，首先要考虑落料凸模（兼拉深凹模）的壁厚是否过薄。本次设计中凸凹模的壁厚为 3.1能够保证足够的强度，故采用复合模。如前所述，模具设计包括模具结构形式的选择和设计，模具结构参数计算，模具图的绘制等内容。现对落料、

24、拉深、成型、修边复合模设计步骤如下：模具结构如图3.1所示 图3.1 落料、拉深、成型、修边复合模 1下模座 2导柱 3、10、13、22销钉 4导料板 5卸料板 6、14、15、21、27螺钉 7导套 8上模座 9、20固定板 11垫板 12模柄 17凸凹模 18顶件块 19落料凹模 23顶杆 24凸模 25打杆 26压边圈 如图3.1所示，送料时条料沿两个导料板4进行导料，由挡料销定距。开始工作时，首先由凹模19和凸凹模17完成落料，紧接着由凸模24和凸凹模进行拉深成型。拉深结束后，凸凹模继续下行与凸模台阶进行挤切修边。在回程时由顶件块20将工件从凸凹模内推出。连接顶件块的打杆25由螺母锁

25、紧。当压力机的闭合高度不够时，对模具可作如下改动：将模柄12换成凸缘式模柄，去掉垫板11；如果闭合高度仍不够，可去掉固定板20，将凸模直接嵌入下模座上。该模具采用了中间导柱模架进行导向，这是为了保证均匀的冲裁间隙，提高模具的刃模寿命，并使模具的调试简单化。因此兼有冲裁加工的拉深模都采用模架进行导向。落料、拉深复合模比单工序模可提高生产率，但模具较复杂，装配难度也较大。由于计算的拉深件的毛坯尺寸不一定准确，常需经试模修正，因此应在拉深件毛坯经单工序模生产验证合格之后，为了提高生产率，才设计落料、拉深复合模。对于较小的拉深件，从安全考虑，新设计拉深模也可以取落料与拉深复合模的方案。在变形程度允许的

26、条件下，可适当加大毛坯尺寸，以提高模具的可靠性。对于非圆形拉深件，新设计模具不宜采用落料与拉深复合的方案，因为其毛坯尺寸计算的可靠性更差。除非工件的变形程度较小，允许将毛坯尺寸加大，才考虑设计落料、拉深复合模。3.2模具的闭合高度根据以上落料、拉深复合模结构图可知，模具的闭合高度hm为： Hm=下模板厚度(60)+上模板厚度(50)+垫板厚度(10)+凸凹模长度(80)+凸模高度(42)+固定板(30、25)-凸凹模进人凹模的深度(30) Hm =60+50+10+80+42+30+25-303.1=267mm查所选设备的参数；压力机的最大的闭合高度为360mm，最小闭合高度为270 mm，则

27、模具的装模高度应该满足下式要求： Hmax-5 hm Hmin+103.2即： 355 267 280故满足设计要求。 3.3模具工作部分尺寸及公差计算由模具结构图便知，该模具工作部分尺寸及公差计算，主要包括落料凸、凹模刃口尺寸及公差计算、拉深模和成型模工作部分尺寸的计算。3.3.1落料凸、凹模刃口的尺寸及公差的计算：冲裁模刃口是尖锐锋利的，多为直角，故冲裁模刃口尺寸是指冲头与凹模的直径尺寸。由于剪切面是工具的侧面与材料接触并挤光而得到的平滑面，所以落料件的外径尺寸应等于凹模内径尺寸。模具两刃口尺寸中总有一个基准尺寸，设计和制造模具时，可分别根据工件的精度要求，决定第一件为基准件，把间隙取在另

28、一件上。故落料件以凹模为基准。模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难、成本高；精度太低，则又可能加工不出合格的产品。因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。一般模具精度比工件精度至少高两个级别。对于落料3.3 3.4依据（P22，冲压工艺模具学） 式中 落料凸模直径（mm） 落料凹模直径（mm） D 工件外径的公称尺寸（mm） 冲裁工件要求的公差 X 系数，为避免多数冲裁件尺寸都偏向于极限尺寸，此处可取X=0.5。 、凹、凸模制造偏差,查表其值分别为+0.040、-0.030 （表2-7，冷冲模设计）实用间隙最小值，可以通过查表12，冲压工艺模具学选

29、取 所落下的料（即为拉深的坯料）按未注公差的自由尺寸IT14级选取极限偏差，故落料件的尺寸取为，还必须满足下列公式 3.5 依据（P22，冲压工艺模具学） 有 所以满足条件。 3.6 3.7 3.3.2拉深凸、凹模刃口的尺寸及公差的计算 由式 3.8 3.9依据（P54，冲压工艺模具学）以上各式中，查表可知分别为+0.025、-0.035。间隙C查表（表210，冲压工艺模具学）有 3.10 第四章、 冲模零件的设计4.1 凹模的设计4.1.1 凹模的尺寸计算凹模工作部分的尺寸计算，参见前面的主要工艺参数的计算。其他部分结构寸的计算如下：（1）凹模壁厚C凹模壁厚C是指凹模刃口到凹模外边缘的最短距

30、离。凹模壁厚将直接影响凹模板的外形尺寸，即长度与宽度（L x B）。故在设计过程中应选择合适的凹模壁厚C。凹模壁厚C值主要考虑布置连接螺钉孔和销钉孔的需要，同时也能保证凹模强度和刚度，在选择凹模壁厚时，还应注意以下几点：工件落料时取表中较小值，反之取较大值；型孔为圆弧时取小值、为直边时取中值、为尖角时取大值；当设计标准模具或虽然设计非标准模具，但凹模板毛坯需要外购时，应将计算的凹模外形尺寸L X B按模具国家标准中凹模板的系列尺寸进行修正，取较大规格的尺寸。所以根据以上的要求查表9-6得零件毛坯直径为173，板料厚度为2mm的凹模壁厚C为42mm。（2）凹模厚度H凹模板的厚度H主要不是从强度需

31、要考虑的，而是从连接螺钉旋入深度与凹模刚度的需要考虑的。凹模板的厚度一般应不小于10mm，特别小型的模具可取8mm。随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也应相应的增大。整体凹模板的厚度可按如下的经验公式估算： H = K1 x K2 x（0.1F） 1/3 4.1式中 F冲裁力（N）；在前面计算冲裁力得：F=434800N； K1凹模材料修正系数，合金工具钢K1=1，碳素工具钢K1=1.3；该凹模的材料为T12，故取K1=1.3；K2凹模刃口周边长度修正系数，见表2-18 凹模厚度按刃口长度修正系数K2可得：K2=1.37； 把K1=1.3；K2=1.37；F=434800N；代入H = K

32、1 x K2 x（0.1F） 1/3 可得： H = K1 x K2 x（0.1F） 1/3 =1.3 x 1.37 x (0.1 x 434800)1/3 =62.6mm在求得凹模壁厚和厚度后，就初步有了凹模的外形的尺寸，这个外形尺寸，还须向国家标准靠拢。由凹模壁厚C=42mm；凹模厚度H=62.6mm知： 凹模长L= 173 + 2 x 42 = 257 mm 凹模宽B= 173 + 2 x 42 = 257 mm凹模板外形尺寸：L x B x h=257 x 257 x 62.6查表14-6摘自GB2858-81 矩形和圆形凹模外形尺寸知: 将上述凹模板外形尺寸改为: 250 x 250

33、 x 40mm凹模外形尺寸形状如下图所示: 4.1凹模外形尺寸图凹模的外形尺寸已标准化，用以上方法求得的外形尺寸应向接近的标准尺寸靠拢。故凹模尺寸、强度和刚度足够，一般不再进行强度和刚度的核算。4.1.2 落料凹模的结构形式 当冲裁形状复杂，公差等级高，尺寸大或尺寸较小的零件时，可以采用镶拼式凹模，但对于此零件的冲裁其凹模结构简单，故采用整体式结构。其凹模结构图如下图所示： 4.2落料凹模结构形式图凹模的固定方法用螺钉固定，具体的固定方法见装配图。4.2拉深凸模 拉深凸模的工作部分尺寸在前面的设计计算中已经算出，这里根据零件的加工深度设计出凸模的内外形尺寸。在拉深完成高度处加入一个突出台阶与拉

34、深凹模进行挤切修边。在图中标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。拉深凸模的零件图如下图所示： 4.2 拉深凸模 4.3凸凹模（落料凸模和拉深凹模）的设计凸凹模即落料时为落料凸模、拉深时为拉深凹模。在设计过程中综合考虑。凸凹模的工作部分尺寸在前面的设计计算中已经算出，这里根据零件的加工深度设计出凸凹模的内外形尺寸。在其内部设计了限位倒角，以限制压边圈的行程，在上圆口设计了安装顶出件的沉槽。在图中标注尺寸精度、形位公差及粗糙度。凸凹模的零件图如下图所示： 4.3凸凹模（落料凸模和拉深凹模）结构图4.4 冲模的导向装置 冲模工作时，除了由压力机滑块对上模与下模进行导向以外，还可单独设置导向装置进行导向，其

35、主要作用如下： 1.模具在压力机上安装调整比较的方便。 2.冲制的工件质量稳定，冲裁间隙始终保持一致而不易发生变化，因此工件有较好的互换性。 3.冲模不易损坏，故模具的寿命比无导向冲模高。4.4.1无导向冲裁（1）无导向冲裁的条件无导向冲裁是指冲裁模本身无导向装置。冲裁时，压力机滑块的导向精度，即滑块横向偏摆的最大距离将直接影响冲裁间隙的均匀程度。无导向冲裁不啃模的条件是：在凸模与凹模单面间隙调整均匀的条件下，其值应不小于压力机滑块的导向精度。如果从保证冲裁件断面质量考虑，则单面冲裁间隙允许的波动值，应不小于压力机滑块的导向精度。（2）无导向冲裁的应用 无导向冲裁模的优点是模具结构简单，装配容

36、易，成本降低。其缺点是冲裁过程中冲裁间隙的波动将造成工件的质量不稳定，精度较低，并加速模具刃口的磨损，调模间隙不好控制，会造成啃模事故。因此，无导向冲裁模的安全性较差。综上所述，在板料厚度大于0.81mm。精度要求不高、生产批量较小的落料、冲孔等单工序生产中，可以采用无导向装置。4.4.2导板导向（1）导板导向的特点 将固定卸料板式模具的固定卸料板与凸模制成小间隙配合，一般为H7/h6，称为导板。导板的型孔按凸模刃口尺寸配作。导板的功用有两个：一是在冲裁时起上模与下模之间的导向作用；二是在回程时起卸料作用。 导板导向式冲裁模突出的优点是使用时非常安全，可以说是所有冲裁中最安全的。因为在使用过程

37、中，始终不允许凸模与导板脱离。（2）导板导向的应用 导板式导向的应用仍有很大的局限性。首先，由于凸模要兼作导向件，其截面尺寸不能太小，以免受侧向力而折断，其截面也不应太复杂。其次，由于使用中不允许凸模与导板脱离，选用压力机也受到了限制，只能使用行程可调冲床。而且导板导向式冲裁模仍属于固定卸料方式，也不适宜冲裁薄料。但对于板料厚度大于0.8mm、形状较简单的落料加工，采用导板导向式冲裁模，还是很适合的。4.4.3模架的导向（1）模架导向的特点普通模架由导柱、导套、上模座和下模座组成。从安全考虑，通常导柱安装在下模座，导套安装在上模座。导柱与导套的配合面取圆柱面，以便容易加工成小间隙配合，使模架的

38、导向精度高于压力机滑块的导向精度。采用模架进行导向，不仅能保证上、下模的导向精度，而且能提高模具的刚性、延长模具的使用寿命、使冲裁件的质量比较稳定、使模具的安装调整比较容易。因此在中小型冲模上广泛采用模架作为上、下模的导向装置。模具可视为模具的一个部件，并且早已高度标准化与商品化。在冲模设计时，特别是中小型冲模设计时，应尽量选择专业生产的标准模架，对提高模具质量、缩短制模周期有着十分重要的意义。（2）模架的类型及应用 按导柱不同的位置，分为如下四种模架：中间导柱模架 导柱分布在矩形凹模的对称中心线上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用于单工序模和工位少的级进模。后侧导

39、柱模架 后侧导柱模架导柱分布在模座的一侧且直径相同，只适用横向送料。其优点是工作面开敞，是适于在大件边缘冲裁。其缺点是刚性与安全性最差，工作不够平稳、，应尽量少用。对角导柱模架 导柱分布在矩形凹模的对角线方向上，既可以横向送料，又可以纵向送料。由于导柱间的误差方向与送料方向倾斜，因此一般认为导向精度高于前两种模架。适于各种冲裁模使用，特别适于级进冲裁模的使用。为避免上、下模的方向装错，两导柱直径制成一大一小。四导柱模架 4个导柱分布在矩形凹模的两对角线方向上。模架的刚性很好，导向非常平稳，但价格较高，一般的冲压加工不需要四导柱模架。只要要求模具刚性与精度都很高的精密冲裁模，以及同时要求模具寿命

40、很高的多工位自动级进模才采用。弹压导板式模架 弹压导板除具有弹压卸料板压料及卸料功能外，还能对凸模进行导向。 按导柱导套配合性质的不同，有如下两种形式： 导柱导套滑动导向模架 将导柱与导套制成小间隙配合，为H6/h5时称为一级 模架，为H7/h6时称为二级模架。在加工时，导柱导套与模座均为H7/r6过盈配合。为避免导套压入模座因变形而影响与导柱的配合，将导套压入段的内孔直径加大1mm，不与导柱相配合。 装配良好的模架，应能用两手轻轻抬起上模座而下模座不动，但这样的效果很难达到， 因为导柱与模座为过盈配合，压入导柱导套时难以保证垂直度。所以在装配时，导柱、导套与模座可以较松的过渡配合H7/m6代

41、替过盈配合，容易保证导柱和导套的轴线垂直于模座平面，使模架的导向精度只决定于加工精度，而容易制成精密模架。 对于冲裁模，导柱导套的配合间隙应小于单面间隙。当双面冲裁间隙不造过0.03时，相当于板料厚度小于0.5mm，可选用一级模架。双面冲裁间隙超过0.03mm时，可选用二级模架。 为了保证使用中的安全和可靠性，设计与装配模具时，还应注意下列事项： 当模具处于闭合位置时，导柱的上端面与上模座的上平面应留1015mm的距离；导柱下端面与下模座下平面应留25mm的距离。导套与上模座上平面应留不小于3mm的距离，同时上模座开横槽，以便排气。导柱导套滚动导向模架 在导柱与导套之间加多排钢球，组成滚动导向

42、装置滚动导向的突出特点是：钢球与导柱、导套之间不但没有间隙，而且有0.010.02mm 的过盈量，成为无间隙导向。因此其导向精度非常高。 为了减少磨损，钢球沿导柱与导套工作面的滚动轨迹应不重合。为此，钢球在保持圈内的排列；横向应当错开，纵向连线与导柱轴线成8度角。为了防止保持圈在工作时下沉、脱离导套而减少配合长度，可在导柱上另加一个支承弹簧。 滚动导向装置属于无间隙导向，精度高，寿命长。使用于高速冲模、薄料（t小于0.5mm）无间隙冲裁、精密冲裁、硬质合金模及其它精密冲裁。标准模架 标准模架是指列入模具国家标准的模架。标准模架有如下特点：（1）标准模架是模具标准件中商品化程度最高的，有各种型号

43、与规格可供选购。（2）出售的标准模架均由专业厂成批制造，质量有保障，价格便宜。（3）虽然每个模具都是单件生产的，但是模架却可以批量生产。为适应批量生产的需要，降低生产成本，提高模架质量，模座采用铸铁制造，普通模架的导柱与导套选用20号钢制造并经渗碳淬火，硬度为5862HRC；而滚动导向模架的导柱与导套则采用轴承钢GCr15制造，淬火硬度为6268HRC。（4）标准模架严格按冷冲模模架技术条件GB2854-81制造与验收。可见，标准模架的质量是很高的，设计模具时应尽量选用。根据以上对各种模架的比较，为了提高生产率，降低模具的成本，故在选择模架时，根据以上模架的使用和装配要求，在此设计中选用中间导

44、柱标准模架，其结构图如装配图所示。 中间圆柱导柱模架4.5定位装置 冲压加工时，条料或坯料在冲模内处于正确的位置，称为定位。 定位的基本形式有如下三种类型： （1）导向定位（2）接触定位（3）形状定位在此设计模具中选用接触定位。1条料的横向定位装置：条料的横向定位也称为导料，主要作用是保证条料的横向搭边值。故在此次设计中采用导料板进行条料的横向定位，其设计过程如下所述：导料板一般由两块组成，装配模具时保证两导向面互相平行，称为分体式导向板在简单落料模上，有时将导料板与固定卸料板制成一体，称为整体式导料板。采用整体式导料板的模具，结构较简单，但是，固定卸料板的加工量比较大，且不便于安装调整。在固

45、定卸料式冲模和级进模中，条料的横向定位使用导料板，而不用导料销。导料板比导料销耐用，安装调整方便。（a）导料板的长度对于无承料板的模具，导料板的长度就等于凹模板的长度。即：L=250mm。（b）导料板的宽度当凹模型孔横向尺寸沿对称轴线均分时，无论型孔是否对称，则两块导料板的宽度是相同的。其宽度b应按下式计算： b=0.5（B-B0-B1） 式中： b导料板的宽度（mm）； B凹模板的宽度（mm）；B=250mm； B0条料板的宽度（mm）；B0=176.6mm； B1双面导料间隙（mm）；B1=0.17mm。把B=250mm；B0=176.6mm；B1=0.17mm。代入b=0.5（B-B0-

46、B1）中可得： b=0.5（B-B0-B1） =0.5 x （250-176.6-0.17） =36.6mm（c）导料板的厚度查表2-22 导料板厚度可得：由于此零件的厚度为2mm，故取导料板的厚度为6mm。2.条料的纵向定位装置：条料纵向定位也称为挡料。在落料模与复合模中，挡料的主要作用是保证条料的纵向搭边值。而在级进模中还将影响制件的形位尺寸精度，因此要求更高。考虑模具的结构简单，故在此选用固定挡料销进行条料的纵向定位。其设计过程介绍如下：固定挡料销装在凹模型孔出料一侧，利用落料以后的废料孔进行挡料，控制送料距离，简称定距。模具国家标准规定的固定挡料销有两种型号即：A型和B型。具体结构查阅

47、相关资料。但是B型用于废料孔较窄时挡料较方便，但应用不多，一般都采用A型。故在此设计中选用A型。固定挡料销设置在近凹模刃口出为推式挡料，设置在远离凹模刃口处为拉式挡料，在此选用推式挡料。推式挡料的挡料销孔离凹模刃口较近，损害凹模强度。拉式挡料可克服这一缺点，冲厚料时可考虑采用。但在落料纵向尺寸较大时，将使凹模长度乃至整个模具尺寸都增大。因此，应用并不多。采用挡料销定距时，每次送料均需将条料抬起，因此，只能单冲，不便连冲，生产效率较低，拉料挡料更是如此。固定挡料销主要用在落料模与顺装复合模上。在23个工位的简单级进模上有时也采用。工位多的级进冲裁模不宜采用挡料销定距。采用固定挡料销定距时，如果模

48、具为弹压卸料方式，卸料板上要开避让孔，以防卸料板与挡料销碰撞。4.6卸料装置卸料装置的功用是在一次冲裁结束之后，将条料或工件与落料凸模或冲孔凸模脱离，以便进行下一次冲裁。在这里只介绍固定卸料装置。1.固定卸料装置的形式有如下几种：（a）整体式卸料板：结构简单，但装配调整不便。（b）分体式卸料板：导料板装配方便，应用较多。（c）悬臂式卸料板：用于窄长件的冲孔或切口后的卸料。（d）拱桥十卸料板：用于空心件或弯曲件冲底孔后的卸料。2.固定卸料板的固定方式有两种：（a）卸料板和凹模用同一螺钉和销钉紧固到下模座上，螺钉数量为4个。其结构简单，但为了刃磨凹模，在拆下卸料板同时，也使凹模脱离了下模座。如模具

49、是用导柱导向的，刃磨后再重新装配模具，很可能使冲裁间隙不如初装时均匀而损害模具的精度。（b）卸料板只连接到凹模上，凹模再单独连接到下模座上，螺钉一般要增加46个，销钉要增加2个。其结构复杂些，但拆下卸料板时，凹模不脱离下模座，也就克服了前者的缺点。应注意，在下模座与卸料板定位销对应处，应钻直径稍大于销直径的通孔，以便拆卸料板时顶出销钉。如果板料较薄，采用固定卸料方式，会引起板料严重翘曲，使工件质量不好，在间隙过大时，还容易出现卡死现象，严重时可能损坏模具。因此，采用固定卸料方式，按生产经验，板料厚度不宜大于0.8mm，而且不适于冲软铝板。固定卸料板的平面外形尺寸一般与凹模板相同，其厚度可取凹模

50、厚度的0.8倍，板料厚度超过3mm时，可与凹模厚度一致。固定卸料板形孔与凸模的单面间隙可以取0.20.5mm，厚料与硬料可取大值。故通过以上所述，则选择固定卸料板。其结构图如下所示： 1凸模固定板 2落料凹模 3固定卸料板 4凸凹模 5顶出件 6压边圈 4.7推件装置 复合模出件均为逆出件，冲入凹模内的工件需由出件装置反向推出或顶出。倒装复合模的出件装置在上模，也称为推件装置，顺装复合模的出件装置在下模，也称为顶件装置。推件装置一般由推件板、推杆、打板、打杆组成。在回程，当滑块内的打杆横梁撞击到床身两侧的限为螺钉时，便产生推件力，并通过打杆、打板、推杆传至推件板。类似的装置如果用于顺装复合模就是排除冲孔废料的打料装置。1.推件板的结构形式为了防止推件板从凹模内脱出，其结构形式一般采用凸缘式的。这种结构是普遍采用的结构。对于圆截面的推件板，这种整体凸缘结构具