陈家店大桥工程施工组织设计新

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1、大连铁路枢纽改造工程SN2标段陈家店大桥 施工组织设计编 制： 审 核： 审 批： 中铁二十一局集团大连铁路枢纽改造工程SN2标段项目经理部2013年4月7日目 录一、编制说明- 3 -1、编制依据- 3 -2、编制原则- 3 -3、编制范围- 4 -二、工程概况- 4 -1、地质资料- 4 -2、主要工程量- 5 -三、施工方案- 6 -1、总体施工方案- 6 -2、施工布署- 6 -3、施工顺序安排- 8 -4、大临工程的分布及总体设计- 9 -四、工期安排- 10 -五、施工工艺和方法- 11 -1、基础工程- 11 -2、承台施工- 24 -3、墩台身（帽）工程- 26 -4、支撑垫石

2、工程- 27 -5、脚手架搭设施工- 28 -6、附属工程- 28 -7、筑岛围堰防护工程- 29 -8、大体积混凝土冷却- 29 -六、质量保证措施- 31 -1、质量目标- 31 -2、质量保证体系及管理制度- 31 -3、创优规划- 32 -4、质量保证措施- 34 -七、安全保证措施- 40 -1、安全管理目标- 40 -2、安全保证体系- 40 -3、安全保证措施- 41 -4、安全检查及管理制度- 42 -5、火灾事故应急预案和措施- 42 -6、起重吊装事故应急预案和措施- 43 -7、施工临时用电事故应急预案和措施- 44 -8、临近既有道路的安全防护措施- 45 -9、模板支

3、架体系安全措施- 45 -10、高处作业安全措施- 47 -八、工期保证措施- 47 -1、组织措施- 47 -2、技术措施- 47 -3、管理措施- 48 -4、保障措施- 48 -5、经济措施- 49 -九、雨季、大风等不利气候条件施工保证措施- 49 -1、雨季条件下的施工措施- 49 -2、夜间的施工安排和措施- 50 -3、大风季节施工措施- 50 -十、文明施工及环保、水保保证措施- 50 -1、文明施工- 51 -2、环保、水保措施- 51 -一、编制说明1、编制依据本标段合同文件、施工图、图纸会审纪要。国家、铁道总公司现行的有关铁路工程的法律、法规。国家和铁道总公司、沈阳铁路局

4、颁布的现行铁路工程施工技术规范、规程、验收标准及工程建设相关文件。丹大快速铁路有限责任公司编制的大连铁路枢纽改造工程指导性施工组织设计。新建时速200公里客货共线铁路相关标准及规定。铁路工程施工组织设计指南（铁建设【2009】226号）的相关规定。现行劳动定额、物资消耗定额及机械台班定额。我单位类似工程的施工经验及设备情况。2、编制原则严格按招标文件要求的工期、质量、安全、设计速度等目标编制施工组织设计。坚持“质量、安全、工期、投资效益、环境保护、技术创新”六位一体及和谐铁路建设理念。确保工期、确保设计速度，确保工程质量和安全目标的原则。坚持“总体布局、全面开工，分段组织、快速推进，均衡生产、

5、确保重点和运输生产安全”的原则。突出重点，兼顾一般，统筹安排，周密制定施工方案，采用先进技术及切实可行的施工方法、工艺，科学合理组织施工的原则。配备先进实用的机械设备，提高机械化作业程度，积极采用四新技术的原则。合理安排施工程序的原则，根据具体情况，采用流水作业或平行作业方法和网络计划技术安排进度计划。遵循施工生产与环境保护同步规划，同步建设，同步发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；支持矿床保护、文物保护、景点保护；维持既有交通秩序；节约木材。遵循贯标机制的原则。确保质量

6、、安全、环境三体系在本项目工程施工中自始至终得到有效运行。3、编制范围陈家店大桥（DIK51+023.58-DIK51+443.70）， 中心里程DIK51+234.59，长度420.12m。二、工程概况1、地质资料1.1工程地质条件桥址区范围内地层表覆第四系全新统人工堆积层杂填土，第四系全新统坡洪积层粉质粘土；下伏太古界（Ar）片麻岩。该桥址区无不良地质。1.2水文地质特征及评价桥址范围内沟渠分布，地表水较发育，水深一般为0.40.5m。沿线地下水主要为基岩裂隙水，地下水埋深0.35.6m（高程73.4184.31m），水位季节变化幅度23m，主要靠大气降水及渠水补给。地下水化学侵蚀环境对混

7、凝土结构具有酸性侵蚀，环境作用等级为H1；氯盐腐蚀，环境作用等级为L1，地表水对混凝土结构具有硫酸盐侵蚀性，环境作用等级为H1。1.3地震资料及最大冻结深度地震动峰值加速度为0.15g（地震基本烈度度），反应谱特征周期Tg=0.35s，场地类别为类；最大冻结深度为0.93m。2、主要工程量陈家店大桥中心里程为DIK51+234.59m，孔跨样式为2-24m+11-32m梁m，桥全长420.12m，下部结构采用圆端形实体桥墩（12个墩，最高墩8米），T形桥台，基础采用钻孔桩基础（112根共计1314.1米）。详细工程量见下表：陈家店大桥工程数量表工程项目部位及说明单位数量主体工程墩台C35（T2

8、）钢筋混凝土墩身m31231.3C40（H1、D2）钢筋混凝土m3225.7Q235钢筋10 / HRB33510Kg11968/20899Q235钢筋10 / HRB33510顶帽及托盘Kg11294 / 26612C35钢筋混凝土m3719.7Q235钢筋10 / HRB33510道砟槽Kg1781 / 3220混凝土m334.4防水层台顶m298.3防水涂料台顶m3320.5C40混凝土桥台挡砟块m35.9Q235钢筋10 / HRB33510Kg155/ 663Q235钢筋10 / HRB33510支承垫石Kg335/ 9225C40钢筋混凝土m344.2C40纤维混凝土桥台保护层m3

9、3.3台内填级配碎石两台身之间m396.4承台C40钢筋混凝土（L1、D2）承台及加台m31213.8HRB335（二级钢）10Kg41491涂渣油M21927.2冷却管制安（404mm钢管）t3.034钻孔桩C40钢筋混凝土（L1、D2）m3777.5HRB335（二级钢）10Kg3468Q235钢筋10Kg69449总桩长每个基础m1314.1水上钢护筒埋设桩径1米t77.28泥浆外运m3777.5挖基3m土无挡无水m3514.33m土无挡有水m31535.26m土无挡无水m3721.56m土无挡有水m3505.93m石3m内有水m3835.36m石6m内有水m3546.0挖井基础9m土无

10、挡无水m337.39m土无挡有水m3335.7基坑回填原土m3270.5基坑抽水40 m3/hm3335.7挖基余土外运m3102.4C40钢筋混凝土（L1、D2）基础m3312HRB335（二级钢）10Kg1560涂渣油M2282.4冷却管制安（404mm钢管）t0.457C30混凝土护壁m313钢筋Kg0.521三、施工方案1、总体施工方案本桥墩台基础均为钻孔桩基础,8#墩采用挖井基础。桩基成孔采用冲击钻；钢筋在加工场集中加工成钢筋笼，汽车运输至桩位。混凝土在搅拌站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土罐车灌注钻孔桩及承台，墩台身采用泵车灌注。8号墩为挖井基础，其余墩台基础为明挖基础，采用机械

11、开挖基坑，人工配合修整。本桥4-13号墩台侧面、挖井基础底部和侧面及登沙河方桥台台身下部设置防裂钢筋网片，钢筋采用直径8的HPB235钢筋，间距为10cm。承台、桥台均采用普通建筑组合钢模板，桥墩模型采用整体钢模板；钢筋在加工场集中加工，汽车运输至工地，现场组装；混凝土在搅拌站集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土罐车灌注钻孔桩及承台，墩台身全部采用泵车灌注，强制振捣，覆盖养生。2、施工布署2.1管理机构设置本施工区段大桥工程施工由桥梁桩基一班、桥梁下构一班全面负责，管理机构框图如下：施工负责人：周德镜安全负责人：曹新乐技术负责人：柴江明技术员高际东郭彦辉安全员邵卫国试验员成真材料员刘和平质检员张

12、建民崔宏伟领工员桥梁下构一班桥梁桩基一班2.2技术准备（1）人员准备本桥投主要施工管理和作业人员详见下表：施工管理和作业人员表序号工种单位数量备注1管理人员人82模板工人103钢筋工人104架子工人105砼 工人106机械司机人27汽车司机人38电焊工人29电 工人210普 工人20合计77（2）技术准备施工图已完成设计文件会审及设计技术交底。依据设计交桩全桥位置已测设准确无误。所有原材料已检测合格。（3）设备准备进场机械设备见下表。序号机械名称型号、功率单位数量备注1.挖掘机ZX520LCH-3台1合格2.自卸汽车沃尔沃A25D台2合格3.冲击钻机ZJ150-1台10合格4.汽车吊QY25台

13、1合格5.振动器ZW5台20合格6.泥浆运输车东风台1合格7.钢筋切断机GQ40A台1合格8.钢筋弯曲机GW40台1合格9.钢筋调直机TQ4-14台1合格10.对焊机UN-100台2合格11.电焊机BX-300台2合格12.空压机WW-1/10台3合格13.风镐G-10台6合格14.潜水泵QW65-10台3合格15.柴油发电机组200GF4台1合格进场机械设备一览表（4）材料准备施工所需的水泥、钢材、减水剂等统一由甲方控制。砂石料在本地购买。3、施工顺序安排基础灌注挖基、钻孔测量放线竣工验交附属工程墩台施工4、大临工程的分布及总体设计（1）施工场地平面布置本着本着节约用地，节省投资，因地制宜，

14、便于施工，永临结合，尽量利用既有设施等原则，进场后立即组织临时工程修建，确保早进场，早准备，早开工，为工程的全面顺利展开创造条件；为确保本桥施工任务顺利完成，认真做好各项施工准备工作，施工总平面布置见附图“施工总平面布置图”。（2）施工便道本桥沿桥线左侧修筑纵向贯通施工便道，长约500m。 施工便道标准：单车道，便道宽度5m，远离工程侧设一道水沟。由于本桥除中间跨越一处厂房外全部位于农田、小树林地段，因此便道先采用碎石土加固便道基底。（碎石土高出原地面20cm），宽度5m，便道顶填筑50cm厚碎石土。便道顶作成向水沟方向的单面横坡，坡度2%。（3）搅拌站、钢筋加工场本桥桥位处只设一处钢筋加工场

15、，在陈葛路附近设一座混凝土集中拌合站，全桥结构混凝土及钢筋均由集中拌合站和钢筋加工场负责供应。混凝土输送采取搅拌车运至工点后，汽车泵或混凝土输送泵送至模内。搅拌站：为了保证混凝土的质量，陈家店大桥所有混凝土均由集中拌合站负责供应。主要负责供应混凝土范围是DIK51+023.58DIK51+443.70， 8m3混凝土搅拌运输罐车15辆，可以满足施工生产的需要。钢筋加工场：钢筋加工场设于DIK51+370处线路左侧，主要负责供应DIK51+023.58DIK51+443.70范围内所有桥涵钢筋的加工制作。（4）施工用电施工临时用电采取高压线路从地方变电站接入临时变电站，再从临时变电站用电缆线引出

16、到各施工用电点，并且采用三项五线制，平地使用高8m水泥杆，跨村路或便道处采用12m水泥杆，保证净空4.8m。另配备1套120kw移动发电机组备用。（5） 施工用水在本桥梁范围内地下水丰富，经试验室检验符合规范要求，因此生产用水采用打井取水的方式。（6） 施工测试根据工程需要配备了全站仪、水准仪等测量仪器，并经过有关部门检测合格，能够满足施工精度的要求。施工前已经采用GPS卫星全球定位系统,完成设计院提供控制网的复测工作，上报成果已经批复。目前，已经完成陈家店大桥的施工控制网布设和复测工作。试验室设在拌合站内，根据工程建设的需要，所有试验设备已经全部安装调试完毕，并通过验收，能够满足施工生产的要

17、求。 （7） 内业资料现场施工图纸已到位，经会审通过，设计交底完毕，基本测设完毕，测量资料齐全，地材检验合格，检验报告齐全，并通过整理存档，以备查验。现场技术员、质检员负责桥梁施工内业资料填写、收集、整理工作，及时报检并定期归档至项目部安全质量科；施工现场的测量、试验资料由负责该桥梁的测量、试验人员进行收集、整理工作，归档至项目部工管部、试验室。内业资料工作由工区安全质量科负责督促实施。四、工期安排根据总工期要求，本桥工期从2013年5月1日至2014年2月15日，共291天，具体开工时间以监理批复时间为准。本大桥钻孔灌注桩共计112根桩，总桩长1314.1m，桩径为1.0m，需C40钢筋混凝

18、土777.5m3。本大桥桩基计划安排1个施工队施工，配备10台冲击钻，按每台钻机综合进度指标2m/天计算，则桩基施工需66个有效工天。根据本地气候，每月有效工天取25天，预计2个半月内完成桩基施工。综合考虑放线、开挖、支护、凿桩头、基底处理、钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑和养护、模板拆除等，承台进度指标：1个/10天。一般桥墩（H14m）用定型钢模板一次浇筑墩身和顶帽：1个/10天。陈家店大桥施工进度计划见陈家店大桥施工进度计划表。陈家店大桥施工进度计划表序号工程项目开始日期结束日期1施工准备2013年4月7日2013年4月30日2钻孔桩施工2013年5月1日2013年7月15日3承台2013

19、年6月15日2013年10月30日4墩台身施工2013年7月15日2013年11月30日5附属工程施工2013年11月15日2014年2月15日施工进度安排见附表陈家店大桥施工进度计划横道图。五、施工工艺和方法1、基础工程1.1. 明挖基础施工工艺和方法1.1.1.定位放样根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，根据基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸。1.1.2.基坑开挖基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取上部斜坡式，下部入岩部分垂直坑壁式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。1.1.3.基坑开挖操作要点a坑顶四周距坑缘相当处设截

20、水沟、防止雨水侵入。b 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。c基坑开挖至基底标高2030cm时，停止开挖，检查基底。作好灌注准备，开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。1.1.4.地基检验基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。根据地面及岩面的倾斜情况，对明挖满灌基础行错台和补块。 1.1.5.模板支立按照基础尺寸，放出模

21、板边线，模板采用全新组合钢模板，其结构及各部位尺寸符合规范要求，模板及模板支撑具有足够的刚度、强度和稳定性。1.1.6.灌注混凝土基坑开挖后，及时灌注混凝土，避免基坑长期暴露。灌注混凝土前，先对基础进行处理，基底面为岩石时，加以润湿，铺一层厚23cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。1.1.7.混凝土灌注施工要点：混凝土使用的粗细骨料、水泥经试验合格后使用。混凝土采用电子自动计量混凝土搅拌站搅拌，混凝土运输车运送混凝土，采用溜槽入模。困难地段采取输送泵输送混凝土。 混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。混凝土灌注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设

22、置不小于16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。1.1.8.基坑回填基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。明挖基础施工工艺框图混凝土浇筑 定位放线养护回填开挖清底基 底 检 验支立模板施 工 准 备基 底 处 理监理检验签证模板校正监理检验签证1.2、桩基基础施工工艺和方法桩基根据现场实际情况、地质情况和工期要求，采用冲击钻机成孔，泥浆护壁。混凝土灌注采用导管法灌注水下混凝土的方案进行砼浇筑。1.2.1、施工准备将施工场地整平，

23、清除杂物，换除软土夯打密实，修建泥浆池；1.0桩径护筒直径1.3米，护筒顶面高出施工地面0.3m。1.2.2、钻孔钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，将钻锤徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。采用冲击成孔，泥浆护壁，钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻进状态后，采用45m中大冲程，最大冲程不超过6m，钻进过程中及时排碴。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为1622s，松散易坍地层为192

24、8s。注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，作好相关记录，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。在钻孔过程中，要制备符合性能指标的泥浆，同时要及时补充泥浆，以确保孔内水头压力，防止塌孔。桩位的测量放样采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。埋设护筒护筒的作用：

25、护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。护筒的要求：护筒选用整体式钢制护筒，壁厚1cm，每节高度2m，对接成4米长，内径135cm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。冲击钻机钻孔桩施工工艺流程图测孔深、泥浆指标、钻进速度钢筋笼及检测管制作排渣、投泥浆、测指标凿桩头钻机就位钻 进中间检查终 孔清 孔检 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥浆制备测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水

26、密性试验测孔深、孔径埋设钢护筒场地平台准备钢护筒加工测量放样桩基检测事先进行气密性试验合格废泥浆弃运护筒的埋设：在埋设护筒前，首先对场地进行平整。施工中，护筒的埋设采用冲击钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋三条线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，在钻头的端部临时连接一扩孔器，使成孔直径可达160cm，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用冲击钻杆将其垂直压入土体中，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需15分钟。护筒顶部高出地面50cm，且高出施工水位或地下水位2.0m。围堰施工中钻孔桩护筒长度埋入原软基以下1m，必要时打入不透水层。护

27、筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。钻孔钻机就位：冲击钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。调制泥浆：泥浆调制的好坏是钻孔桩施工是否顺利的一个关键性指标，经过反复实验，本大桥用泥浆采用红土制成。一般采用优质泥浆，其各项指标如下：优质泥浆性能表项目相对密度粘度（s）静切力（Pa

28、）含砂率（%）PH值胶体率（%）失水率（ml/30min）稳定性数值1.031.101822252%8109814200.03钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢冲击速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口58m段冲击过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。同时，做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和冲击速度。弃渣外运与钻进同步进行。弃碴采用泥浆循环出孔，泥浆采用罐车运输，与钻机同步移动，以利环境保

29、护和水土保持。钻孔桩泥浆和其它废弃物要全部拉走。钻孔桩施工产生的含泥浆废水设废水沉淀池混凝沉淀处理，经沉淀处理后的废水尽量用于建筑工地的洒水防尘，需外排的废水应处理达到GB89781996污水综合排放标准(表4)一级标准要求方可外排，定期对沉淀池进行清掏处理。建设施工围堰及施工废水沉淀池，禁止将未进行沉淀处理的废水直接进入周围地表水体，以免淤塞河道和沟渠。清孔、检孔清孔：根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行清孔。清孔采用挖斗反复捞取沉渣，直到其厚度符合规范和设计要求，然后注入纯度较高的化学泥浆，置换出孔内的钻孔泥浆，保证清孔后的各项指标符合现场实际地

30、质情况的需要。检孔：主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。用笼式检孔器检测。检孔器用20的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径（100cm），长度为4m。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器4米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。钻孔质量标准见下表。 序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深不小于设计孔深3孔位中心偏差不大于50mm4倾斜度不大于1%（2）钢筋笼的制作和安装钢筋笼的加工制作钢

31、筋笼的加工和制作集中在钢筋加工场进行。根据原材的规格和吊机的起吊高度和起吊能力，分节加工制作。钢筋的主筋接头采用双面搭接焊焊接方法。在施工过程中，电焊工必须持证上岗。钢筋笼的制作采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸做好加劲筋（圆形箍圈），用石笔标出主筋的位置，把主筋摆放在平整的工作平台上，并用石笔标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板尺校正加劲筋和主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，人工转动钢筋骨架，将其余主筋逐根照上法焊好。然后吊起钢筋笼放于支架上，套上盘条筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，再对整个钢筋笼

32、进行加固焊接。钢筋笼的运输和吊装成型的钢筋笼运至孔口。钢筋笼的吊装用25T吊车来完成，采用二点起吊的方法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下。起吊时，先起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢的放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。钢笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下到钢筋笼顶部的加劲箍处，用43钢轨穿过加劲箍的下方，将骨架稳定的支撑于孔口临时平台上，再按照上述方法起吊第二节钢筋笼。轴线与第一节对准后，进行钢筋

33、接头连接。以此类推，直到全笼完成。用4根20的钢筋与钢筋笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋在护筒四周的四个护桩打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对钢筋笼进行定位。二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩的中心。二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于20mm。定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。钢筋笼加工和吊放的允许偏差表序号项目允许偏差1主筋间距10mm2箍筋间距或螺旋筋间距20mm3钢筋骨架外径10mm4骨架倾斜度0.5%5骨架保护层厚度20mm6骨架中心平面位置20mm7骨架顶端高程20mm8骨架

34、底端高程50mm（3）导管安装导管的选用和检查导管采用直径250mm、壁厚6mm的无缝钢管，每节2m，底节4m，配2节1m，2节0.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式。并在二法兰盘之间垫有4-5mm厚的橡胶止水垫圈。 在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。再进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。导管长度的计算和吊放以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并欲留30-50cm的悬空高度。拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用

35、吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。导管吊入孔内，其下端距孔底0.30.5m。导管在使用前先进行试拼并做水压试验。漏斗用3mm左右的薄钢板卷成,下端为圆锥形，下口焊接一节短管，短管同样利用法兰和导管连接，根据实际容量设肋加固。在距漏斗上端约15cm处的外面两侧对称焊接两个吊环，供拆除导管时提升导管使用。（4）水下混凝土灌注水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成。导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。复测沉渣厚度满足要求后才能灌注水下混凝土。确保混凝土浇注

36、的顺利进行。首批混凝土的灌注要满足如下几点要求：首次封底混凝土方量需3.7m3。储料斗的容积为4.0m3。封底后导管有1.0m以上的埋深，导管内有一部分混凝土填充。储料斗的底部要设置一道隔水栓。在灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。 在灌注混凝土的过程中，每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在2-6m，即拆导管前埋深不大于6m，拆导管后埋深不小于2m。每

37、次拔管一根，每根导管的长度为2m，要遵循“勤拔少拔”的原则，不能通过增加导管埋深来每次拔两根或两根以上的方法来减少拔管次数。当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有4.5m左右的距离时，现场技术人员及时的计算出还需要的混凝土数量，并通知拌和站按需要量拌制以减少浪费。为保证桩顶混凝土质量，在施工中要求比桩顶设计标高超灌100cm，确认合格后方可提出导管，结束混凝土的灌注工作。混凝土在搅拌站集中拌合，用罐车车运送砼至施工现场口，用罐车把砼送到漏斗内，然后通过罐车灌注钻孔桩砼。每根桩水下混凝土一次性连续灌注完毕。1.3 .挖井基础施工工艺、方法1.3.1挖井基础本大桥8号墩基础为挖井基础。基坑四周设钢筋混凝

38、土护壁以确保安全。井上部为粉质粘土，下部为片麻岩。施工时采用机械开挖粉质粘土，坚硬岩层采用冲击锤开挖，局部人工用风镐进行处理，基坑开挖在4.5m以内采用反铲直接出碴，装15T自卸汽车运至弃碴场，坑深超过4.5m采用卷扬机和人工出碴开挖至基础底面留30cm的厚度，再用人工配合风镐挖至基底标高。基坑有水时，在基坑中间设集水坑，集中将水排出坑外，保证工作面处于干燥环境下施工。1.3.2.施工准备平整场地，清除坡面浮土，铲除松软的土层并夯实。测量墩台十字线，定位井孔准确位置；设置护桩并经常检查校核；井口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨栅；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料

39、和机具，使其不增加井壁压力；不影响施工。1.3.3. 挖井施工挖井掘进方法：组织三班制连续作业，采用架设三脚架电动链滑车，用10KN20KN慢速卷扬机提升出碴。挖井施工工艺流程为：施工准备测量放线材料、设备准备等工作浅层开挖及围圈浇筑深层开挖及砼围圈现浇继续开挖成井灌注砼质量检测。挖井掘进：分段开挖，每段开挖1.01.5m进行护壁。采用钢筋砼围圈护壁；为防止井口坍塌，在孔口用砼护壁，高出地面约2030cm，并防止土、石、杂物滚入孔内伤人，弃碴距桩井口5m以上，以改善围圈的受力；井基础挖掘及支撑护壁两道工序连续作业，不宜中途停顿，以防井壁塌坍；浇砼护壁采用内度、齿式护壁，上下护壁间搭接5075m

40、m，护壁砼的级别与桩身砼的级别相同，厚度为14 cm。当砼达到一定强度后，拆除模板，继续开挖下一段；挖井时如有渗水，应及时支护井壁，防止水在井壁浸泡流淌造成坍孔，渗水的排除采用在孔井底开挖过程中设汇水井集水泵排；挖井过程中，经常检查井身尺寸和平面位置，使其在挖井过程中出现偏差随时修正。挖井基础基坑开挖时，应保证基坑封闭完整，泥岩中挖井严防被水浸泡。须垂直开挖，严禁开槽法施工。1.3.4. 安全措施基坑内施工人员必须佩带安全帽；坑内施工人员应适时至孔外休息；在距桩孔1m范围内的地面上，不得堆放任何物资，防止落入孔内伤人；经常检查孔内二氧化碳含量和其他有毒气体，如超过0.3%时，采用机械通风；护壁

41、上应安设牢固的安全梯，便于施工人员上、下。1.3.5. 基底检查挖井达到设计标高后，进行井底处理，检查成井质量，做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层；井径、井深及嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中经常检查了解地质情况，与设计资料不符时，孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，用钢钎探明孔底以下地质情况，及时向设计、监理单位汇报。1.3.6. 钢筋制安钢筋在加工厂集中按照施工图纸统一下料制作成型，按部位、级别、规格分批架空存放在仓库内，并分类设立标牌，达到文明施工标准。钢筋在运输、存储过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯变形等，钢筋采用平板汽车运输到施工现场绑扎，装卸钢筋时不得从高处抛掷。钢筋安

42、装时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度符合施工图纸要求，钢筋与模板之间采用混凝土垫块支垫，垫块的强度、密度高于本体混凝土的设计强度和密实度，垫块错开、分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，垫块分布按规范要求执行。绑扎和焊接的钢筋骨架，在安装和浇筑混凝土过程中不得变形、开焊或松脱现象。安装钢筋骨架时，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层的规定厚度，钢筋安装完成后，进行检查，做好验收记录并妥善保护。钢筋加工及安装允许偏差符合下表规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序 号名 称允许偏差（mm）检验方法L5000L50001受力钢筋全长1020尺 量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3注：L为钢筋长度（mm）

43、。钢筋安装的允许偏差表序号名 称允许偏差1受力钢筋排距5mm2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙20mm3分布钢筋间距20mm4箍筋间距绑扎骨架20mm焊接骨架10mm5弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30mm6钢筋保护层厚度c35mm+10，-5mm25mmc35mm+5，-2mmc25mm+3；-1mm钢筋安装过程中，钢筋搭接形式符合规范要求。当采用焊接搭接时，焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8mm。缝焊要求均匀饱满，严禁出现咬肉，缺焊现象。采用螺纹钢筋焊接时搭接长度见下表焊接方式焊接长度备注双面焊10dd：为钢筋直径（mm计

44、）单面焊5d当采用绑扎搭接时接头最小搭接长度应满足下表要求序 号钢筋级别受 拉 区受 压 区130d20d235d25d注：焊接取样频率、同一搭接区接头率等其它未尽事宜参见铁路混凝土工程施工技术指南。本桥8#墩采用挖井基础，基础横向长10.4m,纵向长5m,高6m,基础底不布置钢筋，只在基础顶布置钢筋共两层垂直摆放，顶层钢筋与墩身伸入基础接触筋采用绑扎，上层横向N1-HRB-16配筋长度10.396 m（含90弯钩，弯钩长6.8 cm），两边钢筋间距7.5cm,中间间距全为15cm,共33根，保护层10 cm。下层纵向N2-HRB-16配筋长度4.996 m（含90弯钩，弯钩长6.8 cm）两

45、边钢筋间距7.5cm,中间间距全为15cm, 共69根，保护层10 cm。1.3.7.灌注混凝土混凝土灌注在基底检验合格后进行，采用在空气中灌注混凝土的方法。首先安装井体构造钢筋，在干燥无水或有微小渗水的情况下进行混凝土灌注，其混凝土的坍落度采用79cm，灌注混凝土时使用串筒，以防混凝土离析，并将混凝土振捣密实。1.3.8. 挖井标准及质量要求挖井过程中经常检查井身净空尺寸和平面位置，井的中轴线偏斜不大于井深的0.5%，截面尺寸满足设计要求。井口平面位置与设计位置偏差不大于5cm，井径不小于设计井径，井深不小于设计井深并进入设计土层。挖井至设计高程后，进行井底处理，做到平整、无松碴、泥污等软层

46、。如地质情况与设计不符，会同有关单位妥善处理。挖井基础施工工艺框图井 位 放 样人 工 开 挖测量挖井深度灌注设备就位检验签证灌注混凝土挖井基础检测监理工程师检验签证强度评定灌注护壁混凝土制作混凝土试件施 工 结 束2、承台施工（1）基坑开挖基坑开挖前，准确测量出基坑横、纵中心线及地面标高，核对地质资料，确定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作，准备好基坑防雨棚。承台土方开挖尽量采用人工配合挖掘机进行，按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置进行开挖。基坑开挖时备足抽水设备，以排除遇到的地下水。挖掘机挖至距设计标高30cm时，人工清理修整到

47、设计标高，基坑设置汇水沟和汇水井。施工前，基坑顶部四周需设截排水设施，防止地表水流入基坑。弃土及时外运。灌注桩应凿去桩顶浮浆或松散破损部分，并露出坚硬的混凝土表面；桩顶表面应平整干净且无积水；在实心桩的中心位置打磨出直径约10cm的平面，在距桩中心2/3半径处，对称布置打磨3处，直径约为6cm的平面，打磨面应平顺光洁密实。检测桩身时，桩身混凝土强度应达到设计强度的75%，或在龄期14天以上。（2）验桩已完成的桩基在凿除桩头后，按要求的方法逐桩进行无损检测。采用低应变法检测，对质量有疑问的桩，采用混凝土钻取芯样检验。（3）基底检查承台施工前，检查基底平面位置、尺寸及高程、地质及承载力、排水状况和

48、有关试验资料。对承台位置进行量测，承台前后、左右距设计中线偏差50mm，顶面高程允许偏差30mm。（4）钢筋人工清理基底，绑扎承台钢筋和墩（台）身连接钢筋。钢筋在使用前，必须先进行除锈、除油处理，承台钢筋在钢筋加工场集中加工，运至工地现场后人工绑扎、焊接。（5）模板承台模板采用普通建筑组合钢模板，模板要有足够的强度、刚度、稳定性和正确的几何尺寸，安装方便，接缝严密，不漏浆。模板施工完毕后，平面位置、标高经检查合格后报监理工程师，监理工程师检验合格后方可进行砼浇筑。（6）砼浇筑及养护砼在拌合站集中拌合，采用输送泵入模。采用一次浇筑成型，中间如有间隔，间隔时间不得超过规范要求。浇筑砼厚度不得超过2

49、0cm，并分层振捣密实。振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋部件。承台拆模后，立即用毛毡和彩条布对承台进行防冻、养护养生，养护时间不得小于14天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，保证混凝土表面经常处于湿润状态。（7）基坑回填承台模板拆除检查合格后及时回填。回填采用人工配合蛙式打夯机水平分层对称夯实，保证填土压实度符合设计及规范要求。承台施工工艺框图见下图。承台施工工艺框图承台基底处理钢筋绑扎模 板 安 装模板尺寸、高程检查搭设灌筑平台灌注混凝土预埋连接筋或护面筋覆 盖 养 生钢筋制作模板准备制做试件砼拌制运输涂刷脱模剂 施工准备桩基处理桩基检测不合格合格承台开挖、凿除桩头3、墩台身（帽）工程（1）

50、桥墩模型对墩高10m以内的墩拟采用整体定型钢模、一模到顶的施工方法，包括墩台帽一起一次性浇筑成型；两个桥台拟采用大块钢模进行施工。安装时在内侧用铅锤检查垂直度，控制定位，组装完毕后再用全站仪校核，并在四周用缆风绳校正垂直度后收紧固定，缆风绳斜率1：11：2为宜。模板在上部口内侧明显标出墩柱顶高程。为了保证墩柱的外观质量，上下节模板间的接缝采用腻子抹平封堵，模板与模板口接缝严密、平整。钢模板在使用前一定要均匀涂刷脱模剂，但不得粘污钢筋和成型后的砼表面。为保证墩柱表面色泽和光洁度，脱模剂由多家厂家比选试验后确定。支架、模板在砼强度能保证其表面及棱角不至因拆模而损坏时方可拆除。模板拆除后及时清除灰浆

51、，维修整理加以保养，防止锈蚀、妥善存放。（2）钢筋施工钢筋在加工棚内加工成型，运到现场安装。本工程的墩高不一，故施工时墩身竖向钢筋依次到位，搭设脚手架固定钢筋的位置，保护层垫块采用同等级的砼垫块。（3）砼施工砼在拌和站集中拌和，由罐车运送至现场，吊车入模并浇注，用插入式振捣器捣固，要求入模混凝土塌落度8cm,不能泵送。每个桥墩砼材料，必须选用同产地的砂石料和同规格、同厂家、同批号的水泥，以保证每个桥墩的颜色一致。砼采用插入式振捣器捣固密实。每次浇筑时以30cm为一层往上浇筑，振捣器的移动距离控制在40cm左右，上层浇筑插入下层10cm，以清除上下层的接缝。振捣器的快插慢拔，振捣震动延续时间不宜

52、过长，振捣以砼表面不再下沉和有明显气泡冒出为宜。两人分区振捣时，互相交错一定距离，严禁超振或漏振。在浇捣砼时，施工人员在绑扎完成的钢筋上行走时尽量踩踏在撑铁部位，不得随便乱踩。施工中有钢筋工进行“看铁”和木工“看模”，检查保护层垫块是否脱落和损坏，检查上层钢筋是否被踩下，以保证钢筋位置正确及避免砼表面露筋桥墩砼（包括垫石砼）浇筑与振捣连续进行，不留施工缝，砼浇筑完成后，及时进行收面，不得事后用砂浆抹平。浇筑完及时进行养护，养护期根据气温调整。测量放样绑扎墩台身钢筋立 模灌注墩台身混凝土测量放样混凝土拌制、运输制作混凝土试件立托盘顶帽模板绑扎托盘顶帽钢筋，安装预留孔模板灌注墩台帽混凝土混凝土拌制

53、、运输制作混凝土试件养 护墩（台）身、帽施工工艺流程图4、支撑垫石工程墩帽与支撑垫石同时施工,测设支座垫石十字线，然后安设垫石模板,垫石模板使用木模,模板固定后,用精密水准仪精确测量,确保模板四角高差小于1mm,然后安装圆柱形锚栓孔预埋件,预埋件直径等于锚栓的3倍，锚栓孔预埋件略底于垫石模板0.5cm左右,以便于刮平。宽度不小于80mm，涂刷厚度不小于1.5mm。风力等级4级以上时不得进行防水层施工。5、脚手架搭设施工模板采用整体或分节支模，模板间缝隙以海棉条填塞，使浇筑时不漏浆。施工时用钢管脚手架或万能杆件支架作施工脚手架。常规的支架即可满足施工要求。搭设支架时，处理好地基，铺好垫木，防止沉

54、降变形而影响模板的稳定，产生模板位移导致跑模现象。搭设支架时模板的固定支架与运料升降机支架不得相连，防止升降机支架震动而影响模板支架的稳定，对个别较高的支架，加强斜撑和揽风处理，防止变形。脚手架立杆间距不大于1.5m，横杆步距不大于1.2m，为了满足平台工作需要搭设双排架，平台以上设1.5m高安全护栏网。在搭设脚手架的同时，同步搭设之字形施工检查梯，检查梯宽1米，防护栏杆高1.5米，满挂安全密目网，踏步间距0.3米。脚手架搭设完毕后，请有关资质部门检算验收合格后，方可施工。6、附属工程包括锥体护坡及检查台阶等。锥体准确放样后，应每侧加宽30cm，填料采用滤水性好的砂类土，每层厚2025cm，蛙

55、式打夯机夯实。护坡拉线时，坡顶应预先放高24cm，使护坡随锥体填土沉陷后，坡度仍符合规定。锥体护坡及检查台阶在填方基本稳定后施工，坡面须挂线，砌面要平顺，砌石时杜绝边砌边补土。锥体填土分层夯实，填料以粘土为宜。锥坡填土与台背填土同时进行，并按设计宽度一次填足。坡面铺砌自下而上分段进行，垫层按设计要求分层做好，边做垫层边砌石，同时按设计做好沉降缝、泄水孔。浆砌片石用挤浆法砌筑，砂浆用搅拌机拌合。砌石时不仅做到砌浆饱满，背后填筑密实，而且拉线要紧，保证表面平顺。护坡与路肩或地面的连接也必须平顺，以利于排水并避免砌体背后冲刷或渗透坍塌。锥坡检查梯和锥体护坡同步施工，确保踏步平直，表面清洁，棱角分明整

56、齐，片石咬合符合规范要求。桥梁台背回填采用台阶式方法，每个台阶厚度控制在30，当桥台施工完成后，再按照台阶的厚度进行分层填充压实，达到设计要求。路桥过渡段与桥台锥坡应同时填筑，同时压实。过渡段采用振动压路机压实，桥台周围1m范围内改用小型手扶式振动压路机或平板式振动夯碾压。7、筑岛围堰防护工程修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。用铁耙清除河床上的石块、树根等杂物，以减少渗漏，自上游开始填筑至下游合拢。用草袋或编织袋装以松散的砂土，装土量为袋容量的1/21/3，袋口用细铁丝缝合。堆码土袋时，要求上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。就位a.工程部进行测量放样。b.用钢筋弯制一对带钩的竿

57、子钩送土袋就位。 围堰的修筑 a. 自下游开始填筑外圈围堰至下游合拢后，在围堰外侧加盖彩条布。b.用泥浆泵进行抽水，至水深约0.5m时在内堰处向下挖0.5m，然后堆码内堰土袋，重新填筑粘性土至施工水位以上0.5m，形成编织袋围堰筑岛，既可防止河床漏水，在其岛面上进行钻孔桩施工围堰施工安全技术保证措施（1）排水后，如发生渗漏，及时加设支撑，增强围堰的整体刚度；同时在渗缝外侧撒大量的木屑或谷糠，由水夹带自行堵塞。（2）当六级以上大风时，停止工作。8、大体积混凝土冷却本桥所有承台高度为2m，均属于大体积混凝土，埋设冷却水管可以降低混凝土水化热，降低混凝土内外温差，是避免产生裂缝的一项有效措施。冷却管

58、的布设冷却管采用直径40x4mm左右的钢管，按照冷却水由热中心区流向边缘区的原则分层分区布置，进水管口设在靠近混凝土中心处，出水口设于承台横桥向侧面上，每层水管网的进、出口相互错开。冷却管布设在承台中间，进、出水口需引出混凝土面1m以上，且出水口要有调节流量的水阀和测流量设备。冷却管的安装在绑扎承台钢筋网的同时放置冷却管，布管时，水管要与承台主筋错开，当局部管段错开有困难时，要适当移动水管的位置。水管要与钢筋骨架或架立钢筋绑扎牢靠，防止混凝土浇筑过程中，水管变形或接头脱落而发生堵水或漏水。测温管埋设为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在承台混凝土内合理布设温度测量装置。采用埋设测温管方法进行测温。每个测温管内沿高度每50-100cm设测温点一个；每个测温管内距承台顶面、底面各设测温点一个；每个测温管内冷却管网处设测温点，以观测冷却通水对混凝土中心的冷却效果。测温时间：自混凝土覆盖测温点开始测温，直至混凝土内部温度与大气环境平均温度之差小于20度以下为止。测温频率：一般在温度上