桥梁施工技术指导

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1、第一章 桥梁水下灌注桩总则1.目的为了加强对郑西铁路水下灌注桩高性能混凝土施工质量的控制，切实有效地实施高性能混凝土强制性工艺工序、标准。特制订郑西铁路水下灌注桩高性能混凝土施工作业指导书，为郑西铁路水下灌注桩高性能混凝土施工质量控制提供参考。2.范围本作业指导书仅适用于郑西铁路客运专线设计使用年限100年的水下灌注桩高性能混凝土施工。3.说明本作业指导书是水下灌注桩高性能混凝土施工的指导文件，作业指导书中的指标参数、不齐全或与设计、规范、验标不一致时应以设计、规范、验标文件为准。一、 原材料1.1水泥1.1.1应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求

2、的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高硫酸盐硅酸盐水泥。不宜使用早强水泥。1.1.2 水泥的技术要求除应满足国家标准GB175的有关规定外，还应满足表1.1.2的规定。表1.1.2 水泥的技术要求序号项目技术要求备注1比表面积350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）按GB/T8074检验280m方孔筛筛余10%（普通硅酸盐水泥）按GB/T1345检验3游离氧化钙含量1%按GB/T176检验4碱含量0.8%5熟料中C3A含量8%（非氯盐环境下）10%按GB8076检验6CL含量不宜大于0.1%按JC/T420检验注：当骨料具有碱反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.6%。1.2 矿物掺

3、和料1.2.1 矿物掺和料应选用品质稳定的产品，其品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。1.2.2 粉煤灰的技术要求应满足表1.2.2的规定。表1.2.2粉煤灰的技术要求序号名称技术要求备注1细度，%20按GB/T1596检验2CL含量，%不宜大于0.02按JC/T420检验3需水量比，%105按GB/T1596检验4烧失量，%5.0按GB/T176检验5含水率，%1.0（对干排灰而言）按GB/T1596检验6SO3含量，%3按GB/T176检验7CaO含量，%10（硫酸盐侵蚀环境）8游离CaO含量，%F类粉煤灰：1.0; C类粉煤灰：4.09安定性，雷氏夹沸煮后增加距离，mmC类粉煤

4、灰：5.0注：因条件所限当烧失量指标达不到表中要求时，在其他指标符合表中要求的情况下，经试验证明能满足混凝土耐久性要求时，烧失量指标可适当放宽，但不得大于8%。F类粉煤灰：由无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。C类粉煤灰：由褐煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。1.3 磨细矿渣粉的技术要求应满足表1.3的规定。表1.3磨细矿渣粉的技术要求序号名称技术要求备注1MgO含量，%14按GB/T176检验2SO3含量，%43烧失量，%34CL含量，%不宜大于0.02按JC/T420检验5比表面积，m2/kg350500按GB/T8074检验6需水量比，%100按GB/T18736检验7含水率，%1.0按GB/T180

5、46检验8活性指数，%（28d）95按GB/T18046检验1.4 硅灰的技术要求应满足表1.3的规定。 1.5 细骨料1.5.1 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、级配和粒径良好、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。1.5.2 细骨料的颗粒级配（累计筛余百分率）应满足表1.5.2的规定。表1.4硅灰的技术要求序号名称技术要求备注1烧失量，%6按GB/T176检验2CL含量，%不宜大于0.02按JC/T420检验3SiO2含量，%85按GB/T18736检验4比表面积，m2/kg3505005需水量比，%1006含水率，%1.0按G

6、B/T176检验7活性指数，%（28d）95按GB/T18736检验表1.5.2细骨料的累计筛余百分率（%） 级配区筛余尺寸，mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.1601009010090100901.5.3 细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细3种规格，其细度模数分别为： 粗砂 3.73.1 中砂 3.02.3 细砂 2.21.6 配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。当采用粗级细骨粒时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性；

7、当采用细级配细骨料时，宜适当降低砂率。对于泵送混凝土、抗渗混凝土用砂，宜选用中、细级骨料。1.5.4 细骨料的吸水率应不大于2%，细骨料的坚硬性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，经5次循环后试样的质量损失率应不超过8%。1.5.5 采用天然砂配制混凝土时，砂的有害物质的含量应符合表1.5.5的规定。如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认其能满足混凝土的耐久性要求时方能采用。表1.5.5砂中有害物质含量限值项 目质量指标C30C30C45含泥量，%3.02.5泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5CL-含量，%0.5硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.

8、02有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法，进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。1.5.6细骨料的碱活性应首先采用岩相法对骨料的矿物组成和类型进行检验，然后采用砂浆棒法进行检验，细骨料的砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按要求采取抑制碱骨料反应的技术措施。不得使用碱碳酸盐反应活性母岩生产的机制砂。1.5.7 人工砂的压碎指标值应小于25%。经亚甲蓝试验判定后，人工砂的石粉含量应符合表1.5.7的规定。表1.5.7人工砂或混合砂中石粉含量限值混凝土强度等级C30C30C45石粉含量（%）MB1.410.07.0MB1.45.03.01.

9、5.8 细骨料的检验方法按照如下规定：（1）细度模数、吸水率、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、有机物含量、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量按JGJ5292进行。（2）人工砂或混合砂的石粉含量、压碎指标按GB/T146842001进行。（3）碱活性采用TB/T2922.11998和TB/T2922.41998。1.6 粗骨料1.6.1 粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。1.6.2 粗骨料的公称粒径不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小

10、间距的3/4。1.6.3 粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%（用于干湿交替冻融环境条件下的混凝土应小于1%）。1.6.4 当骨粗料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表1.6.4的规定。对于压碎指标值不符合表1.6.4规定的碎石，应通过试验，建立岩石抗压强度与压碎指标值的对应关系，确认岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5且混凝土的力学及耐久性能满足要求后，方可使用。表1.6.4粗骨料的压碎指标值（%）混凝土强

11、度等级C30C30岩石种类沉积岩（水成岩）变质岩或深成的火成岩火成岩沉积岩（水成岩）变质岩或深成的火成岩火成岩碎石162030101213卵石1612注：沉积岩（水成岩）包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；火成岩包括玄武岩和辉绿石等。1.6.5 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验。经5次循环后，试样的质量损失率应不大于8%。1.6.6 粗骨料的有害物质含量应符合表1.6.6的规定。1.6.7粗骨料的碱活性首先应采用岩相法进行检验。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按要求采取抑制碱骨料反应

12、的技术措施。不得使用碱碳酸盐反应活性骨料。表1.6.6砂中有害物质含量限值项目强度等级C30C30C45含泥量，%1.0泥块含量，%0.25针片状颗粒总含量，%10硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5CL-含量，%0.02卵石中有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。1.6.8 粗骨料的检验方法按照如下规定：（1）松散堆积密度、紧密空隙率、颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、吸水率、压碎指标、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量、岩石抗压强度按JGJ5392进行。（2）氯离子含量按GB/T146

13、852001进行。（3）碱活性首先采用TB/T2922.11998对骨料的矿物组成和碱活性矿物类型进行检验。若骨料含有碱硅酸反应活性矿物，则采用TB/T2922.52002对骨料的碱硅酸盐反应膨胀率进行试验；若骨料含有碱碳酸盐反应活性矿物，则采用TB/T2922.41998对骨料的碱碳酸盐反应膨胀率进行试验。1.7 外加剂1.7.1 外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显改善或提高混凝土耐久性能的质量稳定产品。外加剂与水泥应有良好的相容性。外加剂须铁道部产品质量监督检验中心检验合格。1.7.2 外加剂的性能应满足表1.7.2的要求。1.8 水1.8.1 混凝土拌和用水应满足表1.

14、8.1的规定。1.8.2 用拌和用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。表1.7.2外加剂的性能指标序号项目指标备注1水泥净浆流动度，mm240按GB/T80772000检验2硫酸钠含量，%10.03氯离子含量，%0.24碱含量（Na2O+0.658K2O），%10.05减水率，%20按GB80761997检验6含气量，%非抗冻混凝土3.0抗冻混凝土4.57坍落度保留值（泵送混凝土），mm30min180按JC4732001检验60min1508常压泌水率比，%20按GB80761

15、997检验9压力泌水率比，%（泵送混凝土）90按JC4732001检验10抗压强度比，%3d130按GB80761997检验7d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%13513相对耐久性指标，%，200次80表1.8.1拌和用水的品质指标项目钢筋混凝土素混凝土备注PH值4.5按JGJ63-89检验不溶物，mg/L20005000可溶物，mg/L500010000氯化物（以cl-计），mg/L10003500硫酸盐（以SO42-计），mg/L20002700碱含量，mg/L（以当量Na2O计）1500按GB/T176-1996检验1.8.3 用拌和水配制的水泥砂浆或混凝土的2

16、8d或56d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。1.8.4 拌和用水不得采用海水。当混凝土处于氯盐锈蚀环境时，拌和水中cl-含量应不大于200mg/L。1.8.5 养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其它项目应符合表1.8.1的规定。不得采用海水养护混凝土。1.8.6 检验方法：（1）凝结时间差、抗压强度比按JGJ63-89进行。（2）碱含量按GB/T176-1996进行。二、混凝土原材料的储存与管理2.1 水泥的质量验收2.1.1 混凝土用水泥、矿物掺合料等宜采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆

17、放，且应特别注意防潮。2.1.2 凡氧化镁、三氧化硫初凝时间、安定性中任一项不符合规定者，均为废品。2.1.3 凡细度终凝时间不溶物、烧失量中任一项不符合标准规定者，均为不合格品。2.1.4 混合材料掺量超过最大限量和强度低于商品标量规定的指标时，均为不合格品。2.1.5 袋装水泥包装标志中水泥品种、标号、厂名、出厂编号不全的属不合格品。2.2 水泥储运过程中，还应符合下列规定：2.2.1 装运水泥的车、船应有棚盖。2.2.2 贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。2.2.3 水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。2.2.4 水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5m。堆垛应

18、架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.20.3m，或预留通道。2.2.5 水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。2.2.6 储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。2.3 当混凝土采用多级级配粗骨料时，粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。2.4 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和厂（场）日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。骨料堆放场地应进行硬化处理，并设置必要的排水条件。2.5 混凝土原材料进场（厂）后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产

19、单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。三、混凝土配合比的选定3.1 混凝土的配合比应根据混凝土原材料品质、设计强度等级、耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。当设计对混凝土的耐久性指标无具体要求时，应按表3.1-14确定。（1）碳化环境下混凝土的电通量应满足表3.1-1的要求。表3.1-1 碳化环境下混凝土的电通量强度等级C30C30C4556d电通量（C）20001500 注：设计使用年限100年 （2）氯盐环境下

20、的钢筋混凝土结构，混凝土的电通量应满足表3.1-2的要求。表3.1-2氯盐环境下混凝土的电通量作用等级L1L2、L356d电通量（C）1000800 注：设计使用年限100年 （3）化学侵蚀环境下的混凝土结构，混凝土的电通量应满足表3.1-3的要求。表3.1-3化学侵蚀环境下混凝土的电通量作用等级H1、H2H3、H456d电通量（C）12001000 注：设计使用年限100年（4）冻融破坏环境下的混凝土结构，混凝土的电通量应满足表3.1-4的要求。表3.1-4化学侵蚀环境下混凝土的电通量环境作用等级D1、D2、 D3、D456d抗冻等级（C）F300 注：设计使用年限100年3.2 选定混凝土

21、配合比应遵循如下基本规定：3.2.1 为提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中应适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应根据混凝土的性能通过试验确定。一般情况下，矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20%。当混凝土中粉煤灰掺量大于30%时，混凝土的水胶比不宜大于0.45。3.2.2 胶凝材料用量不宜小于350kg/m3，水泥或胶凝材料的初凝时间不宜小于2h。C30及以下混凝土的胶凝材料总量不宜高于400 kg/m3，C35-C40混凝土不宜高于450 kg/m3。粗骨料的最大粒径不应大于导管内径的1/4或钢筋净距的1/4（公有单层钢筋时，

22、则最大粒径不应大于钢筋净距的1/3），且不宜大于60mm。3.2.3 不同环境条件下混凝土结构的混凝土最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足设计要求。当设计无具体要求时，应满足表3.2.3-12的规定。当化学侵蚀介质为硫酸盐时，混凝土的胶凝材料还应满足表3.2.3-3的规定。配合比选定试验中，必须进行抗蚀试验，经试验，胶凝材料的抗蚀系数不得小于0.8。3.2.4 混凝土中宜掺加符合细则要求且能提高混凝土耐久性能的混凝土名加剂，优先选用多功能复合外加剂。3.2.5 混凝土中的碱含量应符合设计要求。当设计无具体要求时，当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.100.20%时，混凝土的碱含量应满

23、足表3.2.5的规定；当骨料的碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.200.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表3.2.5的规定外，还应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺合料和外加剂，并应试验证明抑制有效。3.2.6 钢筋混凝土结构的混凝土氯离子总含量（包括水泥、矿物掺和料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%。3.2.7 混凝土的入模含气量宜满足表3.2.7的规定。3.2.8 混凝土的配制强度应较在一般配制强度的基础上再提高1020%。3.2.9 选择配合比时，应同时按数种不同流动度的要求选定。混凝土的坍落度宜为180220mm。表3.2.3-1 钢筋混

24、凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量（kg/m3）环境类别环境作用等级最大水胶比最小胶凝材料用量碳化环境T10.55280T20.50300T30.45320氯盐环境L10.45320L20.40340L30.36360化学侵蚀环境H10.50300H20.45320H30.40340H40.36360冻融破坏环境D10.50300D20.45320D30.40340D40.36360磨蚀环境M10.50300M20.45320M30.4340注：设计使用年限100年表3.2.3-2素混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料用量（kg/m3）环境类别环境作用等级最大水胶比最小胶凝材料用量碳化环境T1、T

25、2、T30.60280氯盐环境L1、L2、L30.60280化学侵蚀环境H1*H2*H3*H4*冻融破坏环境D10.50300D2*D3*D4*磨蚀环境M10.55280M20.50300M3*注：1 设计使用年限100年 2 “*”表示不宜采用素混凝土 表3.2.3-3 硫酸盐锓蚀环境下混凝土胶凝材料的要求环境作用等级水泥品种水泥熟料中的C3A含量，%粉煤灰或 或磨细矿渣粉的掺量，%最小胶凝材料用量，kg/m3H1普通硅酸盐水泥820300中抗硫酸盐硅酸盐水泥5/300H2普通硅酸盐水泥825330中抗硫酸盐硅酸盐水泥520300高抗硫酸盐硅酸盐水泥3/300H3H4普通硅酸盐水泥63036

26、0中抗硫酸盐硅酸盐水泥525360高抗硫酸盐硅酸盐水泥320360表3.2.5 混凝土最大碱含量（kg/m3）设计使用年限级别一（100年）二（60年）三（30年）环境条件干燥环境3.53.53.5潮湿环境3.03.03.5含碱环境*3.0注：1“*”号表示混凝土必须换用非碱活性骨料。2、混凝土的总碱含量必须包括水泥、矿物掺和料、外加剂及水的碱含量之和。其中，矿物掺和料的碱含量以其所含可溶性碱计算。粉煤灰在可溶性碱含量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。3、干燥环境是指不直接与水接触、年平均空气相对湿度长期不大于75%的环境；潮湿

27、环境是指长期处于水下或潮湿土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的环境；含碱环境是指直接与高含盐碱地、海水、含碱工业废水或（钠）钾盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。4、处于含碱环境中的设计使用寿命为30年、60年的混凝土结构，在限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表面作防水、防碱涂层处理。否则应换用非碱活性骨料。表3.2.7混凝土含气量环境条件混凝土无抗冻要求混凝土有抗冻要求D1D2、D3D4含气量，%2.04.05.05.53.3 混凝土的配合比可按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、

28、试配和调整。3.3.1 核对供应商提供的水泥熟料的化学成份和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总量、矿物掺和料和外加剂的掺量。当设计无明确要求时，可根据3.2的要求进行选定。3.3.2 参照普通混凝土配合比设计规程（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足3.2的要求。否则应重新选择原材料或调整计算的配合比，直至满足要求为止。3.3.3 采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出坍落度、含气量、泌水率、表

29、观密度符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。3.3.4 按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能试件，按规定养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比宜制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm。3.3.5 从上述配合比中优选出拌和物性能优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，标准养护至56d龄期时进行试验。混凝土耐久性试件的制作及试验按混凝土长期性及耐久性能试验方法（GBJ82）进行（其中抗冻性采用快冻法），电通量试验方法参见铁路客运专线高性能混凝土暂

30、行技术条件附录J。3.3.6 根据上述不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性能满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适宜的配合比作为理论配合比。3.3.7 采用工程实际使用的原材料拌和混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌和物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：校正系数=实测拌和物表观密度/理论配合比拌和物表观密度3.3.8 当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工要求时，应重新根据要求选择混凝土配合比参数，

31、并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。3.3.9 当混凝土的原材料品质、施工环境气温发生较大变化时，应及时对混凝土的配合比进行调整。四、混凝土的拌和4.1 搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每班抽测2次，当遇雨天含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量。4.2 拌制混凝土时，原材料称量应采用自动计量装置，计量器具应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行

32、校核。4.3 应严格按照经批准的施工配合比准确称量原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等），1%；外加剂，1%；粗、细骨料，2%；拌和用水，1%。4.4 混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。应根据具体情况制定严格的投放制度，并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。4.5 搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，并严格控制搅拌时间。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。表4.5规定的混凝土

33、最短搅拌时间可供参考。表4.5混凝土最短搅拌时间（min）搅拌机容器（L）混凝土坍落度（mm）3070705001.01.05002.52.0注：1 当使用搅拌车运输混凝土时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。2 搅拌机装料数量不应大于搅拌机核定容量的110%。3 混凝土搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查2次。4.6 搅拌机拌合的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min，最长不应超过混凝土的初凝时间。否则，应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。4.7 混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行

34、测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm；同时应对混凝土拌和物的水胶比进行测定，测定值应符合施工配合比的要求。4.8 冬季施工期间拌制混凝土应符合以下规定：4.8.1 搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，尽可能保证混凝土的入模温度不低于5。水泥、矿物掺和料、外加剂等可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。4.8.2 当需要对水进行加热处理时，水的加热温度不宜高于80。搅拌时应先投入骨料和已加热的水，拌匀后再加入水泥；当加热水尚不能满足要求时，可将骨料均匀加热，其加热温度不应高于60；当拌制的混凝土出现坍落度减小或发生速凝现象时，应重新

35、调整拌和料的加热温度；混凝土搅拌时间宜较常温施工延长50%左右。4.8.3 骨料中不得混有冰雪、冻块及易被冻裂的矿物质。4.8.4 搅拌设备宜安装在气温不低于10的厂房或暖棚内。搅拌混凝土前及停止搅拌后，应用热水冲洗搅拌机鼓筒。4.9 炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物理学温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于30的规定。五、混凝土运输5.1 混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜

36、采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。5.2 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应保持均匀和规定的坍落度。当运至现场的混凝土发生离现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。5.3 采用机动车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固。5.4 用吊斗（罐）运输混凝土时

37、，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得大于2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。5.5 采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以24r/min的转速搅动；当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转2030s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中；运输车每天使用完后应清洗干净。5.6 采用混凝土泵运送混凝土时，除应按JGJ/T10的规定进行施工外，还应符合下列规定：5.6.1 泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度安排，确保连续均匀供料。5.6.2 混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。5.6.3 混凝土泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大

38、输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。5.6.4 混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时，固定的间距不宜过大，一般不大于3m。不得用插入式振动棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。5.6.5 配置输送管时，应缩短管线长度，少用弯头。输送管应平顺，内壁光滑，接口不得漏浆。5.6.6 泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。5.6.7 向下泵送混凝土时，管路与垂线的的夹角不宜小于12。5.6.8

39、 混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和天气炎热等情况下，应采取特殊措施，防止混凝土坍落度损失过大。5.6.9 泵送混凝土前，应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同、但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。当用活塞泵泵送混凝土时，泵的受料斗内应具有足够的混凝土，并不得吸入空气。5.6.10 应保持连续泵送混凝土，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。5

40、.7 混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具辅助进行。当采用木制辅助器具时，应内衬铁皮。5.8 运输混凝土过程中，应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间，应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并宜符合表5.8的规定。表5.8混凝土拌和物运输时间限值（min）气温（）无搅拌运输有搅拌运输30，20306020，10457510，560905.9 为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应将运输混凝土的容器加中遮盖物或保温隔热材料。六、混凝土的浇筑6.1 混凝土的坍落度宜为180

41、220mm，在可能与水接触的最初浇筑阶段，坍落度可适当减小。6.2 水下混凝土应具有足够的流动性和良好的和易性，且在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多等现象。6.3 承重、水较深、浇筑面积较大的结构或混凝土强度、密度、匀质性要求较高的水下混凝土，应采用竖向导管法浇筑。6.4 当水下混凝土浇筑面积较大时，应使用数根导管同时浇筑。导管的数量、安放位置及浇筑速度，应根据结构的具体条件确定。6.5 每根导管的作用半径应视导管管径而定。当管径为250mm时，作用半径可为33.5m。当围堰内有桩或柱时，导管的半径宜减小。6.6 水下混凝土每小时的浇筑数量，应使每根导管均有适当的进入深度，且不宜小于0.25m

42、/h。6.7 浇筑水下混凝土的导管不应漏水，内壁光滑。装配好的导管在使用前，应通过充水、加压的方式进行检查。6.8 准备工作经检查合格后，方可开始浇筑。水下混凝土的浇筑应在不受水流影响的环境中进行。开始浇筑时，导管底端与浇筑基面的距离，应能使混凝土顶着球塞或其它隔水物沿着导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或其它隔水物排出管外，混凝土应在导管底端形成锥体。混凝土的初存量应满足混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的长度不得小于1.0m并不宜大于3.0m，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大；但钻孔桩以外的水下混凝土（如封底混凝土等）埋入混凝土中的深度应为0.8m。继续浇筑的混凝土不应再

43、与水接触。6.9 当浇筑的基面不在同一水平面而呈阶梯形或斜面时，应从低洼处开始浇筑，待大致浇平后，再全断面浇筑。6.10 水下混凝土应连续浇筑，中途不得停歇。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。6.11 浇筑混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，应随时检查，及时调整。6.12 导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇筑速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。套管钻机钻孔

44、在浇筑混凝土过程中，应经常转动和逐渐提升套管，套管韧脚埋入混凝土不宜小于1.5m，也不宜大于5m，混凝土浇筑完毕应将套管立即拔出。6.13 浇筑过程中基坑内的水位应保持不变。6.14 水下混凝土顶面的流动坡度宜在1:5以下。当流动坡度较大时，应增加导管底端在混凝土内的埋入深度，同时应加快浇筑速度，或改用流动度较大的混凝土。6.15 浇筑完毕的水下混凝土顶面，可略高于设计高程；顶面松软弱层凿除后，仍应达到设计高程。在浇筑过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在13m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左

45、右。6.16 当围堰封底抽水时，水下混凝土的强度应视其厚度及所受水压大小确定，但不应小于10Mpa。6.17 在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土工程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。6.18 水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。七、混凝土的质量检验7.1 一般规定混凝土的质量检验分施工前检验、施工过程检验、施工后检验。施工前检验项目应全部合格后方可施工；施工过程检验项目出现不合格时，应分析原因，及时调整，待合格后方可继续施工；施工后检验项目应和施工前、施工过程检

46、验项目共同作为质量评定和验收的依据。7.2 施工前检验7.2.1 应按表7.2.1的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查。其中，主要原材料品质的出厂检验结果应满足本技术条件的相关要求。7.2.2 应按表7.2.1的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料进行复检。复检结果应满足本技术条件的相关要求。7.2.3 应按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌和物性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能以及耐久性能试验结果。其中，混凝土的耐久性能应由经国家、铁道部认可或业主指定的权威部门检验。检验

47、结果应满足本技术条件的相关要求。7.3 施工过程检验7.3.1应按表7.2.1的要求对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂、水等主要原材料的品质进行日常检验，检验结果应满足本技术条件的相关要求。7.3.2 应按表7.3.1的要求对混凝土拌和物性能进行日常检验，检验结果应满足设计、施工以及经批准的施工配合比要求。7.3.3 应按表7.3.2的要求对混凝土的力学性能进行日常检验，检验结果应满足设计和施工要求。7.3.4 应按表7.3.3的要求对混凝土的耐久性进行抽检，检验结果应满足设计或本技术条件的要求。7.3.5 在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重

48、新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和耐久性能进行检验，检验结果应分别满足相关要求。7.3.6 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性抽检试件，应从同一盘或同一车运送的混凝土中取出。7.4 施工后检验7.4.1 所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测；7.4.2 地质条件较差、桩长超过50m的桩应按设计要求进行超声波检测；7.4.3 对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验，对柱桩应钻到桩底以下0.5m；7.4.4 对大桥和特大桥或结构需要控制的柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3%5%钻孔取样检验。7.4.5 当对混凝土耐久性有疑问时，可依

49、据TB10426-2004对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。测定实体混凝土的电通量。测定结果应满足设计或本作业指导书的规定。7.4.6 当设计对混凝土提出抗冻性要求时，如对实体混凝土结构的耐冻性有疑问应依据TB10426-2004对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。依据DL/T5051-2001测定实体混凝土的气泡间距系数。测定结果应满足设计的规定。表7.2.1混凝土原材料性能检验要求检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次水泥烧失量每厂家、每品种、每批号进货时检查供应商提供的报告。施工单位、监理单位均全部检查。下列

50、任一情况为一批，每批检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同品种的水泥3个月及出厂日期达3个月。施工单位试验检验；监理见证或平行检验同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的散装水泥每500t、袋装水泥每200t检验一次。当不足上述数量时也需检验一次。施工单位每批抽检一次；监理平行或见证10%，但至少一次。氧化镁含量三氧化硫含量细度凝结时间安定性强度碱含量比表面积游离氧化钙助磨剂名称及掺量石膏名称及掺量混合材名称及掺量氯离子含量熟料C3A含量细骨料筛分下列任一情况为一批，每批检验一次：任何新选料源；使用同选料、同品种、同规格的产品达一年。施工单位试验检验；监理见证或平行检验连续供应同料源、

51、同品种、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也检验一次。施工单位每批抽检一次；监理平行或见证10%，但至少一次。吸水率细度模数含泥量泥块含量坚固性云母含量轻物质含量石粉含量有机物含量压碎指标硫化物及硫酸盐含量氯离子含量碱含量检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次粗骨料颗粒级配下列任一情况为一批，每批检验一次：任何新选料源；使用同选料、同品种、同规格的产品达一年。施工单位试验检验；监理见证或平行检验连续供应同料源、同品种、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也检验一次。施工单位每批抽检一次；监理平行

52、或见证10%，但至少一次。岩石抗压强度吸水率紧密空隙率压碎指标坚固性针片状颗粒含量含泥量泥块含量氯离子含量硫化物及硫酸盐含量有机物含量（卵石）碱活性水PH值下列任一情况为一批，每批检验一次：任何新选水源；同一水源的水使用达一年者。施工单位试验检验；监理见证取样检测或平行检验。同一水源的涨水季节检验一次。施工单位试验检验；监理见证取样检测或平行检验。不溶物含量可溶液物含量氯化物含量硫酸盐含量碱含量凝结时间差抗压强度比外加剂水泥净浆流动度，mm每品种、每厂家、每批号进货时检查供应商提供的质量证明文件。施工单位、监理单位均全部检查。同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t

53、也要检验一次。施工单位每批抽检一次；监理平行或见证取样检测的次数为施工单位的10%或20%，但至少一次。硫酸钠含量，%氯离子含量，%总碱量，%减水率坍落度保留值常压泌水率比压力泌水率比含气量抗压强度比对钢筋的锈蚀作用相对耐久性指标收缩率比检验项目进场检查复检日常检验项目频次项目频次项目频次粉煤灰细度每品种、每料源检查供应商提供的质量证明文件。施工单位、监理单位均全部检查。下列任一情况为一批，每批检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同品种、同批号同出厂日期的产品达三个月。施工单位试验检验；监理见证或平行检验同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也要检验一次。施工

54、单位每批抽检一次；监理平行或见证10%，但至少一次。烧失量含水率需水量比三氧化硫含量碱含量氯离子含量氧化钙含量游离CaO含量（%）安定性磨细矿渣粉比表面积每品种、每料源检查供应商提供的质量证明文件。施工单位、监理单位均全部检查。下列任一情况为一批，每批检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同品种、同批号同出厂日期的产品达三个月。施工单位试验检验；监理见证或平行检验同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也要检验一次。施工单位每批抽检一次；监理平行或见证10%，但至少一次。烧失量氧化镁含量三氧化硫含量氯离子含量含水率需水量比碱含量表7.3.1混凝土拌和物性能抽检要求

55、检验项目频次坍落度、水胶比（当需要时）、入模温度、含气量搅拌站首盘混凝土。在浇筑地点每50m3混凝土取样检验一次。每班或每一结构部位至少2次泌水率每班至少一次匀质性搅拌站首次使用或使用周期达一年时表7.3.2混凝土力学性能抽检要求检验项目检验频次1200.d同条件养护试件抗压强度每工作班拌制的统一配合比的混凝土不足100盘时；每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土；不同结构部位，均取样不得少于一次56d标准养护试件抗压强度表7.3.3混凝土施工试件耐久性能抽检要求检验项目频次电通量同标段、同施工工艺、同配合比混凝土至少进行一次抽检。每20000m3混凝土取样检验一次。抗冻性（当需要

56、时）第二章 桥梁墩台身总则1.目的为了加强对郑西铁路桥梁墩台身高性能混凝土施工质量的控制，切实有效地实施高性能混凝土强制性工艺工序、标准。特制订郑西铁路桥梁墩台身高性能混凝土施工作业指导书，为郑西铁路桥梁墩台身高性能混凝土施工质量控制提供参考。2.范围本作业指导书仅适用于郑西铁路客运专线设计使用年限100年的桥梁墩台身高性能混凝土施工。3.说明本作业指导书是桥梁墩台身高性能混凝土施工的指导文件，作业指导书中的指标参数、不齐全或与设计、规范、验标不一致时应以设计、规范、验标文件为准。二、 原材料1.1水泥1.1.1应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高硫酸盐硅酸盐水泥。不宜使用早强水泥。1.1.2 水泥的技术要求除应满足国家标准GB175的有关规定外，还应满足表1.1.2的规定。表1.1.2 水泥的技术要求序号项目技术要求备注1比表面积350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥）按GB/T8074检验280m方孔筛筛余10%（普通硅酸盐水泥）按GB/T1345检验3游离氧化钙含量1%按GB/T