1580F1F7精轧机组机械设备使用说明书

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1、日钢1580F1-F7精轧机组机械设备使用说明书(包括功能、安装、操作、维护) 13272.302.00SM 13272.304.00SM 13272.305.00SM 13272.306.00SM 13272.307.00SM（机械部分）中国二重(德阳)重型装备责任有限公司设计研究院2006年3月25日目 录1.71.概述72.设备用途82.1.F1-F7精轧机82.2.F1-F7精轧机主传动装置82.3.F1-F7侧导板入及导卫、活套装置82.4.F1-F7工作辊更换装置82.5.F1-F7支承辊更换装置92.6.辅助设备93.规格和性能103.1.产品103.2.F1-F7精轧机113.

2、3.精轧机F1-F7主传动（见精轧机主传动装置使用说明书13272.303.00SM）133.3.1.主电机133.4.精轧机入出口导卫和侧导板143.5.F1-F7工作辊、支承辊更换153.6.工作辊换辊小车163.7.活套174.设备外形图184.1.F1-F7精轧机（13272.302.00）184.2.精轧机F1-F7主传动（13272.303.00）184.3.精轧机侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00）184.4.F1-F7快速换辊装置（13272.304.00）184.5.F1-F7工作辊换辊小车（13272.305.00）185.工作原理与结构特征195.1.F1-

3、F7精轧机195.1.1.F1-F7机架装配205.1.2.上阶梯垫装置215.1.3.平衡装置215.1.4.F1-F7支承辊装配225.1.5.F1-F7工作辊装配225.1.6.工作辊抬升轨道235.1.7.F1-F7工作辊弯窜辊装置245.1.8.下标高调整装置245.1.9.电气控制元件和接点255.2.精轧机侧导板及导卫、活套装置275.2.1.入口侧导板275.2.2.出口导卫275.2.3.导卫支架和标高调整装置285.2.4.工作辊冷却装置285.2.5.机架间冷却装置295.2.6.保护罩和侧喷装置295.2.7.活套295.2.8.检测装置295.3.F1-F7工作辊换辊

4、装置315.3.1.横移装置315.3.2.F1-F7推拉翻转装置315.3.3.接近开关315.3.4.工作辊的更换325.4.F1-F7支承辊换辊装置375.4.1.支承辊的更换385.5.工作辊换辊小车425.6.活套436.液压、润滑、气动和冷却系统446.1.液压系统446.2.润滑系统466.2.1.自动干油润滑466.2.2.人工干油润滑466.3.气动系统506.4.冷却系统516.4.1.机前工作辊冷却水516.4.2.防轧辊剥落及活套冷却水516.4.3.F1-F7机架间带钢冷却及侧喷水517.设备的安装、调整和试运转527.1.F1-F7精轧机547.1.1.安装基本要求

5、557.1.2.工作辊、支承辊装配与安装567.1.3.设备调试及要求577.1.4.试轧587.2.精轧机入出口导卫和侧导板597.2.1.标高调整装置607.2.2.出入口上、下导卫607.2.3.入口侧导板607.2.4.接近开关617.2.5.设备的试运转617.3.活套627.4.F1-F7工作辊换辊装置、F1-F7支承辊换辊装置637.4.1.横移装置637.4.2.推拉缸翻转装置647.4.3.F1-F7支承辊换辊装置647.4.4.接近开关657.4.5.设备的试运转657.5.工作辊换辊小车667.6.平台和配管678.设备的操作使用688.1.轧制带钢688.2.设备停车7

6、08.3.精轧机开口度调整708.4.精轧机上支承辊垫板的调整718.5.精轧机轧制标高调整728.5.1.换工作辊后的标高调整728.5.2.换支承辊后的标高调整728.5.3.上阶梯垫的使用728.5.4.下阶梯垫的使用738.6.弯辊和窜辊758.7.侧导板开口度调节758.8.侧导板入口高度调整768.9.冷却水的调整768.10.轧制润滑用液体每架轧机单独供给778.11.换辊778.12.工作辊换辊小车778.13.生产中的常见事故778.13.1.断辊778.13.2.穿带失败788.13.3.轧辊表面剥落788.13.4.润滑不好造成轴承损坏滑动受阻789.设备的维护和安全技术

7、799.1.设备维护和保养的总体要求799.2.设备使用的安全技术799.2.1.轧钢状态的联锁要求809.2.2.换辊时联锁要求8010.滚动轴承目录8110.1.F1-F7精轧机滚动轴承8110.2.F1-F7工作辊换辊装置滚动轴承8210.3.工作辊换辊小车滚动轴承8210.4.活套滚动轴承8211.易损件图样目录8311.1.易损件图样目录8311.2.精轧机操作更换件目录8612.主要电气设备目录8712.1.F1-F7精轧机8712.2.精轧机入出口导卫和侧导板8712.3.F1-F7工作辊换辊装置8812.4.F1-F7支承辊换辊装置88编制：崔建芳 审查：徐学东 批准： 使用说

8、明书13272.302.00SM 13272.304.00SM13272.305.00SM 13272.306.00SM13272.307.00SMF1-F7精轧机组设备共 88 页第 7 页1. 概述F1-F7精轧区设备为1750mm热轧带钢工程的核心设备，位于热卷箱飞剪区之后、输出辊道和层流冷却区之前，包含精除鳞箱（13272.301.00）、F1-F7精轧机（13272.302.00）、精轧机（F1-F7）主传动装置（13272.303.00）、F1-F7机上配管（13272.307.00）、工作辊换辊小车（13272.305.00）、F1-F7快速换辊装置（13272.304.00）、

9、F1-F7侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00）。其中主要设备F1-F7精轧机位于精除鳞箱后，可完成从中间坯料轧制到成品带钢的全轧制过程。F1-F7精轧机由六台全液压压下、带串辊、正弯辊板型控制的四辊不可逆轧机(F1F7)组成, 每两台轧机之间间距为5500mm，由于装有液压AGC装置、正弯辊及工作辊水平串辊等装置，提高成品钢带的厚度精度和板型精度。2. 设备用途F1-F7精轧区设备的作用是将中间坯从3050mm轧制厚度为1.216mm、宽度为7001430mm的成品带钢。2.1. F1-F7精轧机F1-F7精轧机是精轧区的主要设备，通过7个轧机的连轧使中间坯成为所需的成品带钢。2

10、.2. F1-F7精轧机主传动装置F1-F7精轧机主传动装置用于驱动轧机工作辊完成对钢坯的轧制工作；通过安装在电机出轴端的接近开关控制工作辊换辊时工作辊扁头的停车位置。安装于精轧机的传动侧 (见精轧机主传动装置使用说明书 13272.303.00SM) 。2.3. F1-F7侧导板入及导卫、活套装置精轧机入出口导卫和侧导板用于辅助精轧机进行正常轧制，以完成钢带的生产。侧导板和导卫是引导带钢进入轧机，保证轧制顺利进行。精轧机入出口导卫和侧导板安装于精轧机前后、轧机之间。导卫中设有擦辊器、刮板、工作辊冷却水，F1-F7机架间设有带钢冷却水，F1-F4前设有防轧辊剥落装置，F1-F7入口设有轧制润滑

11、装置。液压活套用于支撑带钢，形成调节轧机动态速度变化的套量，在两机架间形成一个缓冲区，保证各机架的连续轧制。控制机组的轧制速度。2.4. F1-F7工作辊更换装置用于精轧机工作辊的快速更换。安装于精轧机的操作侧。通过液压缸推进、拉出、横移来实现新旧工作辊的更换。通过液压缸推进、拉出实现新旧支承辊的更换。工作辊换辊小车将旧工作辊从横移桥架上成套拉入磨辊间进行重磨；将新工作辊由磨辊间成套推到横移桥架上准备换辊。其形式为电动小车式。2.5. F1-F7支承辊更换装置用于精轧机支承辊的更换。安装于精轧机的操作侧。通过液压缸推进、拉出来实现新旧支承辊的更换。2.6. 辅助设备F1-F7平台用于轧机顶部设

12、备的安装和检修以及主传动区域的通行。F1-F7精轧机与活套及侧导板配管保证轧机液压、润滑、冷却介质供给，维持设备的正常工作。3. 规格和性能3.1. 产品年设计产量： 一期 150 万吨 二期 300 万吨来料尺寸：厚度 碳钢及合金钢 25 50 mm 宽度 700 1430 mm成品尺寸：厚度 1.2 16 mm 宽度 700 1430 mm3.2. F1-F7精轧机F1-F7精轧机性能参数表序号参 数 名 称单位数 值备 注1轧机型式四辊全液压压下不可逆式精轧机2最大开口度mmF1-F4：70 F5-F7：503最大轧制力KNF1-F4：35000 F5-F7：300004液压AGC规格及

13、型式mm1050/970120稀油上置式5工作辊尺寸mmF1-F4： 750/6702000 F5-F7： 700/6302000 6支承辊尺寸mm1500/13701750 7轧机机械静压靠刚度KN/mm65408牌坊外形尺寸 （高x宽x厚）mmF1-F4： 10040x4270x740F5-F7： 9920x4270x7409牌坊净重、立柱断面t/cm2F1-F4：123.6t / 8274=6068F5-F7：122.3t / 8274=606810工作辊最大正弯辊力 KNF1-F7：1500 11工作辊轴向串动量mm12512测压仪规格MNF1-F4： 2x17.5F5-F7： 2x1

14、513上辊平衡重量 t9314下辊抬升重量 t6815工作辊配对重量tF1-F4：31 / 每对F5-F7：28 / 每对16支承辊配对重量t136 / 每对17精轧机轧制标高mm815(+105)18下辊标高调整范围mmF1-F4： 130 (15x810) 10挡F5-F7： 120 (15x8) 9挡19主平衡柱塞缸规格mm36030020上辊压紧弯辊缸规格mm200/150155（弯辊时工作压力25Mpa压紧时工作压力16Mpa）21下辊压紧弯辊缸规格mm200/15085（弯辊时工作压力25Mpa压紧时工作压力16Mpa）22工作辊串辊缸mm220x110x2503.3. 精轧机F1

15、-F7主传动（见精轧机主传动装置使用说明书13272.303.00SM）3.3.1. 主电机F1F5主电机： 6000 kw 0/ 150/ 410 rpm 5台F6主电机： 6000 kw 0/ 180/ 490 rpm 1台F7主电机： 6000 kw 0/ 200/ 540 rpm 1台3.4. 精轧机入出口导卫和侧导板侧导板液压缸： 125/70530 mm侧导板开口度： 650 1580 mm侧导板移动速度： 40 80 mm/s侧导板对中精度： 2 mm侧导板移出液压缸： 100/70360 mm出口导卫移出液压缸： 100/70360 mmF6出口导卫移出液压缸：100/7036

16、0 mm液压缸工作压力： 16 Mpa入口上擦辊器气缸： 125/40220 mm入口下擦辊器气缸： 125/40145 mm出口上刮板气缸： 200/9070 mm气缸工作压力： 0.40.6 MPa侧导板标高调整量： 15 mm侧导板标高调整电机： 3 kw 1430 rpm冷却水用量： 浊环水 6620 m3/h冷却水用量分配表（m3/h）压力(MPa)F1- F4 F5- F7总水量工作辊1.03164.81433.54600带钢冷却10956841779侧喷78.8479活 套0.6402060除尘0.341.337423.5. F1-F7工作辊、支承辊更换成套工作辊装配重量：（F1

17、-F4） 32 t （F5-F7） 28 t横移缸规格： 250/1601550 mm整体横移速度： 40/80 mm/s整体横移距离： 1500 mm工作辊推拉缸规格： 200/1407030 mm工作辊推拉缸推拉速度： 30/100 mm/s工作辊推拉缸推拉行程： 6990 mm翻转缸规格： 125/90570 mm翻转缸翻转速度： 50 mm/s翻转缸翻转角度： 90液压缸工作压力： 16 MPa成套支承辊换辊重量： F1-F7： 138 t支承辊推拉缸规格： 290/2006050 mm支承辊推拉缸推拉速度： 30/60 mm/s支承辊推拉缸推拉行程： 6000 mm液压缸工作压力：

18、16 MPa3.6. 工作辊换辊小车车轮轨距： 1320 mm行走速度： 1.554.7 mm/s最大拖重： 32 t减速机速比： 102.855电机： YP2 225M-8 22KW 740rpm3.7. 活套活套辊尺寸： 2751750 mm活套臂半径： 750 mm活套压力控制响应时间： 120 ms活套位置控制响应时间： 80 ms活套臂停止位： 9 活套臂换辊位置： 61 4. 设备外形图4.1. F1-F7精轧机（13272.302.00）F1-F7精轧机设备外形图见设备图,图号02336200。4.2. 精轧机F1-F7主传动（13272.303.00）精轧机F1-F7主传动设备

19、外形图见设备图,图号12048100。4.3. 精轧机侧导板及导卫、活套装置（13272.306.00）精轧机侧导板及导卫、活套装置设备外形图见设备图,图号02337600。4.4. F1-F7快速换辊装置（13272.304.00）F1-F7工作辊换辊装置设备外形图见设备图,图号02337170。4.5. F1-F7工作辊换辊小车（13272.305.00）F1-F7支承辊换辊装置设备外形图见设备图,图号02337500。 5. 工作原理与结构特征5.1. F1-F7精轧机见图号为02336200F1-F7精轧机总图。本精轧机为四辊全液压压下不可逆式精轧机，整个轧线由6机架四辊轧机组成。各机

20、架间距为5.5米，牌坊窗口上部的上阶梯垫装置和上支承辊轴承座之间装有液压辊缝调整油缸（AGC），实现全液压压下系统。轧制时，顺轧制方向工作辊和支承辊的水平偏移量为10mm。所有精轧机装有工作辊窜辊和弯辊系统以控制板形、平直度和凸度。在机架窗口中安装有四个轧辊，中间两根为工作辊，其传动端为扁头，通过齿式万向接轴分别与齿轮机座上下出轴相连，通过电机、减速机、齿轮机座传动上下工作辊相对转动，液压辊缝调整油缸（AGC）及上阶梯垫和平衡装置升降上辊系，下辊系落座于下标高调整装置上共同形成轧制所需要的开口度，轧机前除鳞辊道和夹送辊将钢坯送入相对转动的上下工作辊辊缝之间进行轧制，主电机、侧导板、活套保证能够

21、在六台精轧机之间进行六道次单向连轧，使钢坯轧制到成品厚度。为了保证轧辊磨损后的快速更换，在机架窗口中设置了换工作辊提升轨道，它与下标高调整装置以及机外换辊装置构成快速更换轧辊体系。同时，上阶梯垫、下辊标高调整装置可调整补偿轧辊磨辊后的轧制标高变化，并保证正常的轧制标高。最终承受全部轧制力的机架牌坊具有高刚性，加上高精度的液压AGC厚度自动控制装置，本轧机能够保证所轧钢板厚度准确、板形良好。F1-F7 精轧机本体组成：机架装配，上阶梯垫装置，平衡装置，支承辊装配，工作辊装配，支承辊锁紧挡板，工作辊抬升轨道，下辊标高调整装置，工作辊弯窜辊装置，精轧机平台、走梯，电气控制元件和接点。5.1.1. F

22、1-F7机架装配见图号为02336210机架装配组件图。轧机的机架采用封闭式机架，它主要由两片牌坊、上下横梁、前后轨座等组成。两片整铸牌坊分别落座于两铸钢轨座上，并通过上、下横梁连接成闭式机架，用以支承轧机所有部件。通过斜楔与预应力T形头地脚螺栓，将牌坊与轨座紧固于地基上，以保证整体刚性和稳定性。牌坊经过有限元应力分析及优化设计用铸钢(ZG230-450)整铸而成。安装于牌坊上部的上阶梯垫装置和上支承辊轴承座之间装有液压辊缝调整油缸（AGC），AGC油缸直接落座于上支承辊轴承座上，换支承辊时，其缸体吊挂在上阶梯垫装置的滑架上。牌坊窗口两侧安装有耐磨滑板，这样利于轧辊的上下运动；牌坊窗口设计为内

23、凹结构，利于安装弯辊块；工作辊提升轨道安装在机架中部，伸出操作侧与换辊装置桥架相接，在传动侧的弯窜辊装置上设有接轴抱紧块 。牌坊进出口侧及内侧设计有安装F1-F7活套及侧导板的键槽及螺孔。在换辊侧牌坊的外侧安装了支承辊轴向液压锁紧挡板装置，防止轧制时轧辊轴向窜动，该装置的锁紧螺栓设计成安全螺栓，在轧辊断裂时巨大的轴向力将其拉断，使轧辊向换辊侧窜出，这是防止巨大的轴向力传向接轴的措施之一。机架的上横梁为焊接件，通过螺柱与两片牌坊相连，其上平面与牌坊上部平面共同用于安装平衡装置、平台与走梯、弯辊串辊阀台等。机架的下横梁也为焊接件，通过键卡在两片牌坊下部，其上与牌坊下部窗口平面共同用于安装下标高调整

24、装置等。下横梁与牌坊下部窗口上设有滑板，利于换辊时下标高调整装置推出和拉进滑道。本机架作为轧机的工作机座，承受巨大的轧制力和冲击震动，既要满足轧钢的刚度要求，又受到制造运输的约束，因此进行了有限元应力分析及优化设计，使本轧机在有限重量下达到最大轧制力作用时变形最小，局部应力峰值控制在预先限定范围之内。5.1.2. 上阶梯垫装置见图号为02336250上阶梯垫装置组件图。上阶梯垫主要由一个阶梯垫液压缸、滑架、垫块、连杆等组成，完成上辊系下辊面的标高调整，在工作辊磨损后进行补偿，减少AGC缸的控制行程。阶梯垫在滑架中由液压缸移动，实现垫位的变动。每个垫块阶梯垫设置了4个垫位，垫板厚度分别为50、8

25、0、110、140mm，4挡基垫实现新辊重磨后上工作辊直径减少时下辊面标高的调整，上阶梯垫的使用见8.5.3节。5.1.3. 平衡装置见图号为02336300平衡装置组件图。为了调整辊缝，上辊系需升降，该动作由AGC压下与平衡装置完成。平衡装置主要由一个柱塞式液压缸、连接梁、横梁等组成。固定在机架上横梁中的一个360柱塞式液压缸上，通过连接梁、横梁将上支承辊的重量全部平衡，并最大产生45%左右的过平衡力，从而消除上支承辊轴承座与上阶梯垫和AGC缸之间的间隙，使上辊系升降平稳，并且避免轧钢中出现大的冲击震动。5.1.4. F1-F7支承辊装配见图号为02336330F1-F7支承辊装配组件图。支

26、承辊是对工作辊在完成钢板轧制时进行支撑，以提高整体刚性。主要由上下支承辊、油膜轴承及其轴承座、滑板等组成。新辊最大直径为1500mm,淬硬层深度 65mm，材料为EBR42（4%CrMoV）。两端采用上海摩根轴承（型号52-76KLXRT-HD-RM-S）作为径向支承，此外操作侧还有一个两列圆锥滚子轴承作为止推轴承。其承载能力大，寿命长，摩擦系数低。支承辊轴承座为铸焊件，其两侧面装配了可更换的耐磨滑板。上支承辊轴承座顶面与AGC液压缸相接处装配了可更换的垫板，在支承辊重磨后可根据磨损量进行补偿。垫块的厚度为20mm、 30mm各一块（每个轴承座）。垫块的使用见8.4.节。上支承辊轴承座上部为T

27、形，两侧与平衡装置的平衡梁相接，完成上辊系的上下移动。下支承辊轴承座的底面设置承压垫（与阶梯垫下辊标高调整装置接触），具有自位能力。下支承辊轴承座下部为T形，换辊时落座在支承辊换辊滑台上整体拉出。上下支承辊轴承座侧面加工了销孔及吊具用孔，方便吊具的插入更换支承辊。支承辊工作图示材质为在线及随机提供用户轧辊的材质，对于今后备件使用的材质用户可根据使用情况和市场状况自行决定。5.1.5. F1-F7工作辊装配见图号为02336400F1-F7工作辊装配组件图。工作辊是直接完成钢板轧制的部分，主要由上下工作辊、轴承及其轴承座等组成。工作辊采用高镍铬钼无限冷硬复合铸铁，以保证轧辊寿命长，钢板表面质量好

28、。工作辊轴承采用四列圆锥滚子轴承作为径向支承，传动还有一个两列圆锥滚子轴承作为止推轴承。承载能力大，寿命长。上工作辊轴承座为T形，两侧的凸肩被上工作辊弯辊压紧缸顶住。下工作辊轴承座为倒T形，两侧的凸肩被安装在弯辊串辊装置内的下工作辊弯辊压紧缸顶住，使下工作辊紧紧压靠在下支承辊辊面上。在下工作辊轴承座的凸肩设有四个辊轮，以方便更换工作辊。工作辊工作图示材质为在线及随机提供用户轧辊的材质，对于今后备件使用的材质用户可根据使用情况和市场状况自行决定。5.1.6. 工作辊抬升轨道见图号为02336540工作辊抬升轨道组件图。工作辊抬升轨道采用液压升降，用来在换辊时将工作辊系提升到换辊位置。工作辊抬升轨

29、道主要由出入口端提升轨道、滑板、四个升降缸、出入口端平台等组成。抬升轨道安装在牌坊窗口中部的进出口侧，操作侧延伸部分平台用螺丝固定在机架上与工作辊换辊装置的桥架相接。滑板与提升轨道上部用螺栓固定。通过固定在牌坊窗口的液压缸实现升降。提升轨道的导向由固定在牌坊与轨道上的滑块、衬板、压板等完成。5.1.7. F1-F7工作辊弯窜辊装置见图号为02336070F1-F7弯辊窜辊抱紧装置组件图。弯辊串辊装置装在牌坊窗口内侧表面，主要由弯辊缸、窜辊缸、固定座、移动座、操作侧的工作辊锁紧装置及传动侧的接轴抱紧等组成。工作辊窜辊和弯辊装置以控制板形、平直度和凸度。工作辊窜辊系统与工作辊弯辊系统配合，就会在保

30、持良好的平直度的同时得到一定的、合乎要求的板形。工作辊弯辊系统油缸也用于工作辊的平衡、压紧。固定座固定在牌坊窗口的内侧，带可更换滑板，用螺钉及楔键固定，用于支撑移动座。移动座为弯辊串辊装置的关键部位，每个移动块装有垂直作用的弯曲/平衡液压缸、工作辊串辊缸及工作辊锁紧缸，它们与固定座、工作辊轴承座之间也带可更换的滑板，工作辊锁紧系统为液压锁紧，水平布置在操作侧，夹持上下工作辊轴承座并将轴向窜动量传递给工作辊，其换辊时需打开。窜辊油缸体安装在换辊侧移动座上，换辊侧与传动侧的移动座分别与工作辊轴承座连接，通过工作辊形成钢性联接，实现工作辊的轴向窜动。位置传感器装在窜辊油缸上，用来测量上下工作辊的位置

31、（轴向位置偏移）。弯曲/平衡液压缸以移动座为缸体，活塞杆与液压盖之间、活塞与缸体之间有密封装置。5.1.8. 下标高调整装置见图号为02336570下标高调整装置组件图。下标高调整装置主要由一个阶梯垫液压缸、八个支承辊升降缸、滑座、滑架、垫板等组成，完成下辊系辊面标高调整以及辅助完成支承辊的更换。支承辊换辊滑座装在牌坊窗口下的下支承辊轴承座下面。滑座仅在换支承辊时通过支承辊换辊装置液压缸拖出轧机。滑座的设计与测压头相适应。此外，支承辊换辊滑座装有轧线调整的阶梯垫板。通过阶梯板逐步调节补偿下工作辊及下支承辊的磨损。在调整轧线标高前，由滑座中的八个下支承辊升降缸将下支承辊抬起，以便阶梯板移动。矩形

32、压磁式测压仪放置在阶梯垫下，测压仪上下均设置了均压垫，在阶梯垫上部、轧机的操作侧、传动侧以及中部装有挡水罩与支承辊轴承座上的挡水罩共同阻止冷却水进入，保证测压仪所处环境良好，反应灵敏。两个滑座分别置于两片牌坊下窗口内，通过中间滑架连成一体。每个换辊滑座下部设有铜制滑板，与牌坊下窗口的钢滑板形成滑动面，以实现滑座移动；每个滑座阶梯垫设置了10个（F5F7为8个）垫位，其10个垫位的垫板厚度分别为230（F5F6没有该）、220、205、190、175、160、145、130、115、100mm，10挡基垫实现新辊重磨后下支承辊半径与下工作辊直径和减少时的辊面自动标高调整，阶梯垫的使用见8.5.4

33、节。换辊时均可通过阶梯垫液压缸自动调整下辊系辊面标高，保证轧制标高在815105mm的范围内。操作侧滑台设有锁紧卡板，通过锁紧杆人工实现换辊装置与滑台的接、脱钩。换支承辊时需将阶梯垫移到空档位，把支承辊放于滑座上才能拉出。5.1.9. 电气控制元件和接点采用Ni8-M18-AD4X-H1141接近开关，用于轧机各个动作的控制和采集信号。精轧机上接近开关的功能和布置见图02337140F1-F7精轧机电气控制元件和接点。 5.2. 精轧机侧导板及导卫、活套装置见图号为02337600精轧机侧导板及导卫、活套装置总图。精轧机入出口导卫和侧导板主要由入口侧导板、入口导卫、出口导卫、标高调整装置、检测

34、装置构成。精轧机入出口导卫和侧导板安装于精轧机前后、轧机之间。导卫中设有擦辊器、刮板、工作辊冷却水，F1-F7机架间设有带钢冷却水，F1-F4前设有辊缝喷水装置，F1-F7精轧机入口设有轧制润滑装置。F1-F7机架间的液压活套用于支撑带钢，形成调节轧机动态速度变化的套量，在两机架间形成一个缓冲区，保证各机架的连续轧制。控制机组的轧制速度。5.2.1. 入口侧导板见图号为02337675F1-F7入口侧导板组件图。在F1-F7精轧机前各有一组侧导板。侧导板在操作侧和传动侧各有一导板通过带位移传感器的液压缸对导板进行开口度调节。在生产带钢宽度确定后，设定好每一侧导板的开口度，引导带钢进入轧机。入口

35、侧导板可通过液压缸沿轧线方向进行移动。轧钢时移进轧机，换辊时移出轧机。侧导板为焊接结构，导板上镶有衬板。5.2.2. 出口导卫见图号为02337720F1-F7出口导卫组件图。在F1-F7精轧机后各有一组出口导卫。上、下导卫装于一车架上。车架通过液压缸进行移进移出。轧钢时移进轧机，换辊时移出轧机。上导板通过气缸控制。轧钢时导板紧贴工作辊面，刮除辊面的氧化铁皮同时防止冷却水落于带钢上；换辊时打开，脱离轧辊，保证换辊空间。下导板靠自重贴于工作辊面，刮除辊面的氧化铁皮。5.2.3. 导卫支架和标高调整装置见图号为02337610导卫支架和标高调整装置组件图。导卫支架用于安装入口侧导板及出口导卫，并保

36、证入口侧导板及出口导卫顺利移进移出轧机。标高调整装置装于两精轧机之间，在精轧机间起桥梁支撑作用。架体前端与机架交接，后端坐于一支撑轴的偏心套上，支撑轴由轴承座固定在牌坊上并通过十字万相联轴器与电机相连。其作用是调整入口导板标高，满足不同产品生产的需要。其控制是通过在操作侧装于偏心轴的编码器进行的。5.2.4. 工作辊冷却装置 见图号为02337860工作辊冷却装置组件图。工作辊冷却装置包括入口侧上下工作辊冷却、出口侧工作辊冷却。入口侧上下工作辊冷却装置各设有冷却支架、冷却水集管、擦辊器、辊缝喷水装置。入口侧上下工作辊冷却装置分别由气缸进行进退控制。轧钢时擦辊器一直顶在工作辊上，保证擦拭辊面同时

37、防止冷却水落于带钢上；换辊时退出，脱离轧辊，保证换辊进行。出口侧工作辊冷却装置安装在出口导卫架上，其上下各设有一根冷却水集管。5.2.5. 机架间冷却装置见图号为02337770F1-F6带钢冷却及过渡导卫组件图。在F1-F7机架间各设有一根冷却水集管。用于带钢冷却。5.2.6. 保护罩和侧喷装置见图号为02337940保护罩和侧喷装置组件图。 在F1-F7机架间设有保护罩和侧喷装置。 保护罩可阻止轧制过程中产生的尘埃进入轧机。 侧喷装置可阻止轧制过程中的污垢进入下一机架。5.2.7. 活套见图号为02337790活套组件图。在F1-F6精轧机后各有一组活套。活套结构采用液压缸直接推动活套旋转

38、臂，活套旋转臂上装有活套辊。其控制简单、转动惯量小、反应快。带钢从前一精轧机进入后一精轧机时，活套旋转臂立刻升起开始工作，按需要在两精轧机间建立张力，并形成套量，保证轧机间的连轧关系；当带钢抛出前一精轧机后，活套臂立刻降下待命（处于9）；换辊时处于 61，并用销轴锁定。5.2.8. 检测装置见图号为02337960电气接点及接近开关布置图组件图。在入口、出口导卫中均装有接近开关。采用Ni8-M18-AD4X-H1141接近开关，用于配合轧制、换辊各个动作的位置控制和采集信号。5.3. F1-F7工作辊换辊装置见图号为02337175F1-F7工作辊换辊装置组件图。F1-F7工作辊换辊装置主要由

39、横移装置、翻转装置二部分组成。5.3.1. 横移装置横移装置由七台移动小车、一个横移液压缸和七组轨道组成。每个小车上有4个V形槽块（以轧线方向入、出口各2个）每个V形槽块下装有垫片组，调整横移架的水平和标高。出口侧2个V形槽块通过丝杆进行横向调整，保证横移架上轨道与轧机内的提升轨道横向对齐。纵向调整是通过横移架上4个弧面凸块和横移小车上4个弧面凸块下的垫片组进行，保证轨道连接的间隙。每个横移小车设有一个自锁插板，在横移架吊走时锁紧横移小车。横移架共有7架（54806270mm2），通过V形凸块与横移装置中横移小车相连并组成一个横移整体。每个桥架均有两组换辊轨道，每组轨距1320mm。两组换辊轨

40、道中心距1500mm。轨道与轧机内提升轨道相连以保证新旧工作辊的更换。5.3.2. F1-F7推拉翻转装置F1-F7推拉翻转装置共有7台，安装在操作侧的桥架外侧，其中心对准精轧机窗口中心。每台翻转装置带有一个翻转缸和一个推拉液压缸。平常轧钢时，推拉液压缸放于台面以下，换辊时翻出台面，进行更换工作辊的操作。翻转架上设有机械锁紧机构，保证换辊的正常进行。5.3.3. 接近开关采用Ni8-M18-AD4X-H1141接近开关，用于换辊各个动作的控制和采集信号。5.3.4. 工作辊的更换更换工作辊可各机架单独进行，也可7个机架同时进行。换辊过程通过接近开关进行半自动顺序控制。工作辊的更换必须严格按安全

41、操作规程进行，注意安全！5.3.4.1 准备工作清理现场，无关人员不得进入换辊区域，推拉缸翻转架上禁止站人和放置物品，现场操作人员不得进入换辊区域的地坑中（横移架下），横移桥架与基础盖板有相对移动处应放置明显的警示标记，进入现场的工作人员必须穿戴好劳动保护用品，注意安全操作。换工作辊前的准备：将待换的新辊用换辊小车从磨辊间推入机前横移台架顺轧制方向靠机后的轨道上，并检查轧辊扁头的位置（均应处于铅垂位置）。机前横移台架空轨道对准轧机。换辊小车退出推拉缸翻转架。F1-F7推拉翻转装置将推拉液压缸翻出台面（接近开关304S101F1304S101F7发出到位信号），并人工旋转锁紧块机械锁紧翻转架。5

42、.3.4.2 工作辊换辊步序1进入换工作辊步序，工作辊保持低速转动，关闭轧机冷却水；2活套辊升起（编码器305B104F105B104F6控制），入口侧导板退出机架（接近开关302S102F1302S102F7发出到位信号），冷却水电动蝶阀（302YVW101F1302YVW101F7、302YVW102F1302YVW102F7、302YVW103F1302YVW103F7、302YVW204F2302YVW204F7、302YVW105F1302YVW105F4、302YVW106F1302YVW106F4、302YVW507F5302YVW507F6）通电，入口上导卫板退出机架（接近开关

43、306S105F1306S105F7发出到位信号）, 入口下导卫板退出机架（接近开关306S106F1306S106F7发出到位信号），出口下导卫退出机架（接近开关306S104F1306S104F7发出到位信号），出口上导卫汽缸完全缩回（接近开关306S107F1306S107F7发出到位信号）；3工作辊低速转动，窜辊缸缓慢将上、下工作辊窜动至0位置（即轧辊相对轧制中心没有串动量位置），由位移传感器302B103F1302B103F7、302B104F1302B104F7、302B105F1302B105F7、302B106F1302B106F7控制；4主传动准确停车，接近开关303S001

44、F1303S001F7处于接通状态；轧辊扁头准确停在铅垂位置，接近开关303S101F1303S101F7处于接通状态。5AGC活塞杆全部缩回，上阶梯垫全部退出，上阶梯垫位置传感器302B101F1302B101F7发出全部退出信号。主平衡缸随之上升至上极限位（接近开关302S101F1302S101F7发出到位信号）（换工作辊位置），AGC位置传感器发出全部缩回信号，上工作辊升到最高；6下工作辊弯辊（压紧）缸泄压缩回，通过电气延时来保证。工作辊提升轨道提升下工作辊至最高位置，接近开关302S127F1302S127F7、302S129F1302S129F7处于接通状态；下接轴抱紧装置抱紧（到

45、打开前一直处于抱紧状态），接近开关302S123 F1302S123 F7、302S125 F1302S125 F7发出到位信号；7换工作辊推拉缸杆伸出（活塞杆空载高速前进V=100mm/s，降速至V=30mm/s，停止，与下工作辊自动挂钩完成，整个过程由拉线式位移传感器304B101F1304B101F7控制；(见工作辊换辊缸换辊步序图)8下工作辊轴端锁紧板及连接板打开，接近开关302S116F1302S116F7、302S118F1302S118F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信号，并延时0.5秒；9换工作辊推拉缸活塞杆低速拉出下工作辊387mm传感器304B101F1304B101F7

46、发出信号停止；(见工作辊换辊缸换辊步序图)10AGC及主平衡缸不动，上工作辊弯辊（压紧）缸泄压，上工作辊下降到下工作辊定位销上，通过电气延时来保证（人工确认）；上接轴抱紧装置关闭（到打开前一直处于抱紧状态），接近开关302S119F1302S119F7、302S121 F1302S121F7发出到位信号；11上工作辊轴端锁紧板及连接板打开，接近开关302S112 F1302S112 F7、302S114 F1302S114F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信号，并延时0.5秒；12换工作辊推拉缸拉出旧辊（活塞杆低速拉旧工作辊退出机架，升到高速，再降至低速，最后停止。推拉缸活塞杆再反向点动伸出1

47、8mm停止。自动脱钩，人工确认），旧辊换出结束；整个过程由拉线式位移传感器304B101F1304B101F7控制 (见工作辊换辊缸换辊步序图) ；13在确认已自动脱钩后人工信号，旧辊、新辊横移交换位置（液压缸伸出带动横移车横移V=40mm/s，遇接近开关304S112升速V=80mm/s，遇接近开关304S113降速V=40mm/s，遇接近开关304S114停止，此时新辊对准机架窗口中心；机内下阶梯垫调整可以与第12步同时进行：下阶梯板调整下标高调整装置的支承辊升降缸抬升下支承辊至最高位，接近开关302S131F1302S131F7、302S133F1302S133F7发信号；下阶梯板调整缸

48、通过位移传感器302B102F1302B102F7移动阶梯垫到设定位置（按8.5.4条操作），使轧辊标高按新辊尺寸控制在815+10-5；调整完毕，下支承辊升降缸下降下支承辊至最低位，接近开关302S132F1302S132F7、302S134F1302S134F7发信号；14在阶梯垫调整、横移换位完毕后，工作辊推拉缸活塞杆动作将一对新辊推入轧机。推拉缸活塞杆高速推新辊进机架至上工作辊到位停止； 15上工作辊轴端锁紧板及连接板闭合，连接缸接近开关302S111F1302S111F7、302S113F1302S113F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信号，并延时0.5秒；上接轴抱紧装置打开，接近

49、开关302S120F1302S120F7、302S122F1302S122F7发出到位信号；16上工作辊平衡缸活塞杆伸出，将上工作辊升起压紧在上支承辊面，电气延时保证（人工确认或工作辊平衡缸油压升到设定的压紧压力）；17换工作辊推拉缸活塞杆继续低速推进下工作辊355mm至下工作辊到位停止；拉线式位移传感器304B101F1304B101F7控制 (见工作辊换辊缸换辊步序图) ；18下工作辊轴端锁紧板及连接板闭合，接近开关302S115F1302S115F7、302S117F1302S117F7及锁紧缸（压力信号）都发出到位信号，并延时0.5秒；下接轴抱紧装置打开，接近开关302S124F130

50、2S124F7、302S126F1302S126F7发出到位信号；19换工作辊轨道提升缸下降至最低位，接近开关302S128F1302S128F7、302S130F1302S130F7发信号；20下工作辊平衡缸活塞杆伸出，将下工作辊压紧在下支承辊面，电气延时保证（人工确认或工作辊平衡缸油压升到设定的压紧压力）；上工作辊平衡缸活塞杆缩回，主平衡缸泄压，使上下工作辊处于压靠状态，空出上阶梯垫移动位，按要求（8.5.3）调整上阶梯垫到位。主平衡缸恢复平衡抬起上支承辊， AGC与上阶梯垫板贴上。21冷却水电动蝶阀（302YVW101F1302YVW101F7、302YVW102F1302YVW102F

51、7、302YVW103F1302YVW103F7、302YVW204F2302YVW204F7、302YVW105F1302YVW105F4、302YVW106F1302YVW106F4、302YVW507F5302YVW507F6）通电，入口上下导卫进入机架，出口上导卫进入机架，出口下导卫进入机架（接近开关306S103F1306S103F7发出到位信号），入口侧导板进入机架（接近开关306S101F1306S101F7发出到位信号），活套辊降下（编码器305B104F1305B104F6控制），换工作辊结束。22对新工作辊进行零点序列校正。后续工作：在第19步序完成后，换工作辊推拉缸活塞杆

52、高速返回， 推拉缸活塞杆完全缩回；人工解除锁定翻转架，翻转液压缸工作将换工作辊推拉缸翻入地下接近开关304S102F1304S102F7发出到位信号，人工再锁定翻转架；横移装置将旧辊移至中心；用换辊小车将横移桥架上旧工作辊拉回磨辊间（接近开关控制）；（换辊小车电动机 YPT 225M-8 22KW 740rpm 380v 50HZ；电缆卷筒恒力矩电机 380v 50HZ 0.8A）各装置复位。在整个换辊过程中，每一动作完成到位都有接近开关或位移传感器发出信号，在上一步未发出到位信号前，下一步不能进行动作。需人工检查确认无异常因素后在进行进一步工作。5.4. F1-F7支承辊换辊装置见图号为02

53、337460F1-F7支承辊换辊装置组件图。F1-F7精轧机的支承辊换辊方式均相同为滑动式液压换辊。其构成有换辊支架、轧辊托架、拖链装置和换辊液压缸。安装于精轧机的操作侧，换工作辊桥架下面。5.4.1. 支承辊的更换更换支承辊各机架单独进行，最多3个机架同时进行。换辊过程通过接近开关进行控制。换支承辊前需先将工作辊取出。为了节约换辊时间，一般可将支承辊更换和工作辊更换同时进行。支承辊的更换必须严格按安全操作规程进行，注意安全！注意！支承辊在拉出、推入的运动过程中，工作人员必须离开地坑。更换支承辊步序（上接换出旧工作辊1到12步序，见5.3.4.2条）：1完成工作辊换辊步序1到12步序，换出工作

54、辊并用换辊小车拖入磨辊间，吊走工作辊换辊装置的横移台架；2下支承辊升降缸抬升下支承辊至最高位，接近开关302S131F1302S131F7、302S133F1302S133F7发信号；3下阶梯板调整缸通过位移传感器302B102F1302B102F7移动阶梯垫到换支承辊位置（按8.5.4条操作）；4下支承辊升降缸下降下支承辊至最低位（放于滑台上），接近开关302S132F1302S132F7、302S134F1302S134F7发信号；5拆除管线；6支承辊换辊液压缸活塞杆伸出（液压缸无杆腔进油，活塞杆空载低速遇接近开关304S115F1304S115F7升速至60mm/s前进，遇接近开关304

55、S117F1304S117F7减速至30mm/s前进，遇接近开关304S118F1304S118F7停止）与下支承辊滑台手动挂钩；7下支承辊轴端挡板打开，接近开关302S108F1302S108F7、302S110F1302S110F7处于接通状态；8支承辊换辊液压缸活塞杆缩回（液压缸有杆腔进油，活塞杆负载低速30mm/s缩回，遇接近开关304S117F1304S117F7升速至60mm/s前进，遇接近开关304S115F1304S115F7减速至30mm/s前进 ，遇接近开关304S116F1304S116F7到位停止）拉出旧的下支承辊；9人工将支承辊支架吊放置在下支承辊上，再由支承辊换辊液

56、压缸将下支承辊及支承辊支架推入轧机（重复本序第6步）；10上支承辊平衡缸泄压，平衡梁下降，遇接近开关302S102F1302S102F7发出信号，平衡缸液压锁定，上支承辊下落在支承辊支架上（人工确认）；11上支承辊轴端挡板打开，接近开关302S104F1302S104F7、302S106F1302S106F7处于接通状态；12支承辊换辊液压缸换出上、下旧支承辊对（重复本序第8步）；13依序吊走旧支承辊，吊上新支承辊；14支承辊换辊液压缸活塞杆前进，使辊系推入机架内（重复本序第6步）；15上支承辊轴端挡板锁紧，接近开关302S103302S603、302S105302S605处于接通状态；16上

57、支承辊平衡缸提升上支承辊上升至上极限位置，接近开关302S101302S601发信号；17支承辊换辊液压缸拉出下支承辊及支承辊支架（重复本序第8步）；18人工吊走支承辊支架；19再由支承辊换辊液压缸将下支承辊推入机架内（重复本序第6步）；20下支承辊轴端挡板锁紧，接近开关302S107F1302S107F7、302S109F1302S109F7处于接通状态；21下支承辊升降缸抬升下支承辊至最高位，接近开关302S131F1302S131F7、302S133F1302S133F7发信号；22下阶梯板调整缸通过位移传感器302B102F1302B102F7移动阶梯垫到设定位置（按8.5.4条操作），使轧辊标高按新辊尺寸控制在815+10-5；23下支承辊升降缸下降下支承辊降至垫上（测压仪发出信号），调整完毕；与2123步同时操作：支承辊换辊液压缸活塞杆退回到原始位置（重复本序第8步），换支承辊完毕；安装支承辊上的管线；吊回工作辊换辊装置的横移台架；24支承辊换辊完毕。25以下接换新工作辊13到23步序（按5.3.4.2条）。5.5. 工作辊换辊小车将新工作辊由磨辊间成套推到横移桥架上准备换辊。将旧工作辊从横移桥架上成套拉入磨辊间进行重磨；工作辊换辊小车共七台。小车由减速机、车体、控制台等组成。见图号为02337500工作辊换辊