《公路钢结构桥梁制造和安装施工规范》（JTGT 3651—2022）（高清版）

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1、JTG中华人民共和国行业推荐性标准JTG/T 36512022公路钢结构桥梁制造和安装施工规范Specification for Manufacture and Installation of Highway Steel Bridge20220304 发布20220801 实施中华人民共和国交通运输部发布中华人民共和国行业推荐性标准公路钢结构桥梁制造和安装施工规范Specification for Manufacture and Installation of Highway Steel BridgeJTG/T 36512022主编单位：中交一公局集团有限公司 批准部门：中华人民共和国交通运输

2、部实施日期：2022 年 8 月 1 日前言根据交通运输部关于下达 2017 年度公路工程行业标准制修订项目计划的通知（交公路函2017387 号）的要求，由中交一公局集团有限公司承担公路钢结构桥梁制造和安装施工规范的制定工作。制定过程中，编制组深入开展了前期调研工作，进行了专题研究，总结了近年来公路钢结构桥梁建造的经验，借鉴了国内外相关标准，并在全国范围内广泛征求了材料、设计、制造、检测、施工、监理、施工监控、科研院所和管理养护等单位的意见， 经反复讨论、修改和完善，最后经审查定稿。本规范贯彻执行国家和行业的有关技术政策，大力推广公路钢结构桥梁的建设； 落实公路钢结构桥梁制造和安装施工的工厂

3、化、装配化、专业化、信息化、精细化等要求，促进公路桥梁建设的转型升级、提质增效；推进公路钢结构桥梁的标准化、智能化建造，提升公路桥梁的品质和耐久性，更好地体现“绿色公路”、“品质工程”的理念。本规范总结近年来国内外钢结构桥梁制造和安装施工的工程经验以及相关科研成果，吸纳其中成熟的技术和工艺；重点突出技术、工艺的成熟性，兼顾先进性；强调对关键工序和关键技术工艺的控制，明确钢结构桥梁制造和安装施工中应遵守的准则和技术质量要求；借鉴国内外相关的钢结构桥梁制造和安装施工技术标准；与相关的标准、规范和规程协调配套。本规范包括 14 章和 9 个附录：1 总则，2 术语，3 基本规定，4 材料，5 下料与

4、加工，6 组装，7 焊接、焊接检验及矫正，8 试拼装、预拼装，9 成品尺寸检验与验收，10 涂装，11 包装、存放与运输，12 安装，13 工地连接，14 安装施工质量控制，附录 A 原材料复验规程，附录 B 钢板、加工及焊缝外观缺陷的修补，附录 C 钢材焊接工艺评定，附录 D 圆柱头焊钉焊接工艺评定，附录 E 焊接接头超声检测方法及质量分级，附录 F 焊接接头射线检测质量评定，附录 G 摩擦面抗滑移系数试验方法，附录 H 高强度螺栓安装施拧工艺规程，附录 J 高强度环槽铆钉安装铆接工艺规程。本规范由田克平负责起草第 1、2、3 章，黄李骥负责起草第 4 章，孙艳萍负责起草第 5、11 章（其

5、中第 5.4.2、5.5.3 条由刘治国负责起草），马立芬负责起草第 6、8章（其中第 6.2.12 条、第 8.4 节由刘治国起草），庞延波负责起草第 7 章（其中第 7.3节由付常谊起草，第 7.4.7 条由刘治国起草），孔晨负责起草第 9 章（其中第 9.2.7 条由刘治国起草），罗海生负责起草第 10 章，张志新、刘大成、田唯、荣国城负责起草第 12 章，张丽惠负责起草第 13 章（其中第 13.4 节由付常谊、田克平起草），张志新起草第 14 章；马立芬负责起草附录 A，孙艳萍负责起草附录 B，罗海生负责起草附录 C，庞延波负责起草附录 D，付常谊负责起草附录 E、附录 F、附录 J

6、，刘治国负责起草附录 G，张丽惠负责起草附录 H。本规范由交通运输部公路局负责管理，由中交一公局集团有限公司负责具体技术内容的解释。在执行过程中，如有意见或建议，请函告本规范日常管理组，联系人： 张志新（地址：北京市朝阳区管庄周家井世通国际大厦，邮政编码：100024；电话： 010-65168269，电子邮箱：zhangzhixin），以便修订时研用。主编单位：中交一公局集团有限公司参编单位：上海振华重工（集团）股份有限公司中铁山桥集团有限公司中铁宝桥集团有限公司中交世通（重庆）重工有限公司中交公路规划设计院有限公司 中交第二航务工程局有限公司 保利长大工程有限公司主编：田克平主要参编人员：

7、张志新 马立芬 孙艳萍 罗海生 庞延波 孔 晨 付常谊刘治国 张丽惠 黄李骥 刘大成 田 唯 荣国城主审：胡广瑞参与审查人员：李军平 张金铎 程季青 刘春凤 陈彦君 钟建驰 林新元 李 松程德宏 程志虎 阮家顺 侯华兴 秦大航 张太科 王国亮 娄玉春叶觉明 孙凌云 张玉玲 段晓华 董中波 张冬青刘 硕陈 冉目 次1 总则12 术语33 基本规定54 材料74.1 一般规定74.2 钢材74.3 焊接材料84.4 圆柱头焊钉84.5 高强度螺栓连接副94.6 高强度环槽铆钉连接副94.7 涂装材料94.8 密封材料95 下料与加工105.1 一般规定105.2下料115.3 零件矫正与弯曲125

8、.4 机加工145.5 零件尺寸155.6制孔225.7 检验246 组装2 66.1一般规定266.2组装286.3检验397 焊接、焊接检验及矫正417.1 一般规定417.2焊接437.3焊接检验497.4矫正617.5检验648 试拼装、预拼装658.1 一般规定658.2 试拼装658.3 预拼装678.4 钢塔预拼装728.5检验739 成品尺寸检验与验收759.1 一般规定759.2 成品尺寸759.3检验8710 涂装8810.1 一般规定8810.2 表面处理8810.3 3 工厂涂装9010.4 工地现场涂装9110.5 摩擦面处理9210.6 检验9211 包装、存放与运

9、输9411.1 一般规定9411.2 包装与标识9411 . 3 存放9 511.4厂内转运9611.5装卸9611.6 运输9712 安装9912.1 一般规定9912.2 施工准备10112.3 支架上安装10212.4 悬臂拼装10512.5 提升安装10912.6 顶推施工11312.7 整孔与大节段安装11712.8 转体施工11813 工地连接12113.1 一般规定12113.2 焊接连接12113.3 栓接连接12213.4 铆接连接12414 安装施工质量控制12614.1 一般规定12614.2 平面位置与高程12714.3 线形控制12814.4 内力与变形控制129附录

10、A原材料复验规程132附录B钢板、加工及焊缝外观缺陷的修补137附录C钢材焊接工艺评定138附录D圆柱头焊钉焊接工艺评定143附录E焊接接头超声检测方法及质量分级146附录F焊接接头射线检测质量评定149附录G摩擦面抗滑移系数试验方法151附录H高强度螺栓安装施拧工艺规程153附录J高强度环槽铆钉安装铆接工艺规程160本规范用词用语说明166总则1总则1.0.1 为适应公路钢结构桥梁建设的需要，统一技术准则，保证工程质量和施工安全，制定本规范。1.0.2 本规范适用于公路钢结构桥梁的制造和安装施工。条文说明条文中的“钢结构”一般指采用钢材通过制作加工而成并用于桥梁中承受荷载的主体结构，主要包括

11、梁（钢板梁、钢箱梁、钢桁梁）、拱（钢管拱、钢箱拱、钢桁拱）、墩（钢箱或钢管结构）、塔、钢锚梁、钢锚箱等，以及钢混组合结构中的钢梁或钢管等；不包括桥梁所用的预应力锚具、预应力筋、支座、伸缩装置、阻尼器，以及缆索结构桥梁中的索鞍、主缆、索夹、吊索（杆）、斜拉索等专用钢制产品，因其均已有相应的国家或行业产品标准。本规范未对附属结构的制造作专门规定，需要时可以参照主体结构的要求进行。“钢结构桥梁”习惯上也简称为“钢桥”。1.0.3 当采用本规范未涉及的新材料、新结构、新技术和新工艺时，应补充技术条款指导制造和安装施工。1.0.4 公路钢结构桥梁的制造宜积极推广应用数字化、自动化和信息化的先进技术、工艺

12、和设备。条文说明随着技术的发展，特别是信息技术的日新月异，各种数字化、自动化和信息化的手段不断增多， BIM 技术、三维建模、数控设备以及工业机器人已在制造业和工程建设领域中越来越多地得到应用，本规范鼓励和提倡在公路钢结构桥梁的制造中积极推广应用这些先进的技术、工艺和设备，以提高效率、保证制造精度和工程质量。1.0.5 公路钢结构桥梁的制造和安装施工，应建立健全质量管理体系和安全生产- 1 -管理体系，并应实施全过程管理。1.0.6 公路钢结构桥梁的制造和安装施工除应符合本规范的规定外，尚应符合国家和行业现行有关标准的规定。术语2术语2.0.1 构件 assembly由若干零件、板单元或杆件组

13、合而成可独立安装的结构单元。2.0.2 杆件 member组成钢桁梁和钢板梁的基本单元。按功能分为主要杆件和次要杆件，上弦杆、下弦杆、斜杆、竖杆、横梁、纵梁、横联、主梁等为主要杆件，其余为次要杆件。2.0.3 板单元 steel panel由板和纵横肋组成的基本单元。包括钢箱梁的顶板单元、腹板单元、底板单元、隔板单元，以及钢塔的壁板单元、隔板单元等。2.0.4 零 件 part组成构件的最小单元。按功能分为主要零件和次要零件，钢箱梁的顶板、底板、腹板、横隔板、纵隔板、U 形肋、斜拉索锚箱板；吊索的锚固耳板、拼接板；钢桁梁及钢箱拱的盖板、腹板、横隔板、节点板、拼接板；钢板梁的主梁盖板、腹板、横梁

14、盖板、腹板、拼接板；钢塔的壁板、隔板、锚固板、拼接板；钢管拱的拱肋弦管、腹杆、横撑管、内法兰等为主要零件，其余为次要零件。2.0.5 主要焊缝 principal weld主要零件的纵、横向对接焊缝及主要零件之间的连接焊缝。包括顶板、底板、腹板的横向和纵向对接焊缝，构件节段的横桥向对接焊缝，横隔板、纵隔板立位对接焊缝，T 型接头和角接接头熔透角焊缝等。2.0.6 试拼装 test assembly在批量制造前，选取有代表性的典型杆件所进行的拼装。2.0.7 预拼装 trial assembly在安装施工前，为检验构件能否满足安装质量要求而进行的连续匹配拼装。2.0.8 节段（梁段） segme

15、nt- 3 -为制造或安装需要而分段设置的构件。2.0.9 大节段钢梁 large segmental of steel girder节段安装长度不小于 50m 或安装重量不小于 1000t 的钢梁。2.0.10 产品试板 product test plate为检验纵、横向对接焊缝焊接质量而设置的试件。2.0.11 环槽铆钉 ring groove rivet杆部具有一系列同轴环槽的铆钉。基本规定3 基本规定3.0.1 钢结构桥梁在制造前，制造厂应对设计文件进行工艺性审核，且应按设计规定绘制加工图、编制制造工艺文件。当需要对设计图纸进行调整和变更时，应取得原设计单位的同意，并应履行相关的设计变

16、更程序。条文说明制造前对设计文件进行工艺性审核，然后再将其转化为加工图，将结构构件分解为板单元和零件，主要是为了制造厂便于生产加工。对设计文件进行工艺性审核时，通常需要考虑以下内容：（1） 设计图的节段划分是否符合制造、运输和架设安装的条件；（2） 构件是否标准化、通用化，以减少工装的制造量；（3） 制造厂现有的设备和条件是否满足制造的要求；（4） 焊缝布置、焊缝形式及操作空间是否合理及焊接变形对质量的影响；（5） 选用钢材的品种规格是否与可能供应的材料相符；（6） 制造数量、质量要求和运输方式等是否明确。3.0.2 钢结构桥梁的制造应按加工图、技术标准和制造工艺进行。条文说明加工图、技术标准

17、和制造工艺是钢结构桥梁制造的主要依据，需要在制造过程中得到严格执行。3.0.3 钢结构桥梁的制造应建立完善的质量检验制度。在制造过程中，各工序应按技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查，并形成记录；工序间应进行交接检验，未经检验或检验不合格的不得进行下道工序生产。3.0.4 钢结构桥梁制造和安装的检验应使用经检定合格的计量器具，且应按有关规定进行操作。3.0.5 从事钢结构桥梁焊接和焊接无损检测的人员均应具有国家法定机构颁发的- 5 -资格证书，且仅应从事资格证书规定范围内的工作。3.0.6 在钢结构桥梁制造前，焊工应通过制造厂组织的培训考核，经监理工程师批准并备案后方可上岗作业；当

18、焊工的停焊时间超过 6 个月时，应重新对其培训考核并经批准备案。3.0.7 钢结构桥梁的制造和安装应及时建立施工监控体系，且在制造前应具有构件的制造线形。3.0.8 钢结构桥梁的构件在制造完成后，制造厂应对其质量进行检验验收。设计相同的构件在制造精度上宜达到互换要求。3.0.9 钢结构桥梁的安装施工应编制专项施工方案，并应对施工中存在的风险进行管理和控制。3.0.10 主要材料、制造和安装施工的质量检验记录和质量证明文件等资料应齐全完整、真实有效，并应具有可追溯性。3.0.11 钢结构桥梁在制造和安装施工过程中，应落实安全责任，严格执行相关的安全操作规程。材料4 材料4.1 一般规定4.1.1

19、 公路钢结构桥梁制造所用的材料应符合设计文件和相关标准的规定，进场材料除应有质量证明文件外，制造厂还应按相关标准和本规范附录 A 的规定进行抽样检验，检验合格后方可使用。4.1.2 对各种材料的存放、使用和回收均应制定相应的管理制度，并应保证其性能稳定、可靠。4.2 钢材4.2.1 钢材的性能和质量应符合设计文件和现行低合金高强度结构钢（GB/T 1591）、桥梁用结构钢（GB/T 714）、耐候结构钢（GB/T 4171）和碳素结构钢（GB/T 700）的规定。钢材应具有合理的交货状态、化学成分、力学性能、工艺性能及焊接性能。条文说明公路钢结构桥梁常用的钢材有低合金结构钢、桥梁用结构钢、耐候

20、结构钢和碳素结构钢等，其中主体结构一般采用低合金结构钢、桥梁用结构钢或耐候结构钢， 常用交货状态为正火或热机械轧制（TMCP）；次要结构或附属结构一般采用碳素结构钢。4.2.2 有Z 向性能要求的钢板，应符合设计文件和现行厚度方向性能钢板（GB/T 5313）的规定。4.2.3 钢板的尺寸、外形、重量等应符合设计文件和现行热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T 709）的规定。- 9 -4.2.4 钢板的表面质量应符合现行热轧钢板表面质量的一般要求（GB/T 14977） 的规定。在加工过程中发现的缺陷需要修补时，应符合本规范附录 B 的规定。4.2.5 钢材的存放应符合下列规定

21、：1 应远离酸、碱、盐等侵蚀性介质。2 不同品种和规格的钢材应分别存放，防止混淆。3 宜存放在仓库内，且应设置垫木或其他适宜的支垫物，安放平直，防止其弯曲变形。4 露天存放时，场地应有完善的排水设施；型钢的开口侧不得向上，避免积水。4.3 焊接材料4.3.1 焊接材料应根据焊接工艺评定试验确定。4.3.2 焊条应符合现行热强钢焊条（GB/T 5118）、非合金钢及细晶粒钢焊条（GB/T 5117）的规定。4.3.3 气体保护焊用焊丝应符合现行熔化焊用钢丝（GB/T 14957）、熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝（GB/T 8110）、热强钢药芯焊丝（GB/T 17493）和非合

22、金钢及细晶粒钢药芯焊丝（GB/T 10045）的规定。4.3.4 埋弧焊所使用的焊丝和焊剂应符合现行埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求（GB/T 12470）、埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求（GB/T 5293）的规定。4.3.5 焊接材料应按种类、牌号、规格和批号分类保管存放，存放场所应干燥、通风良好。4.4 圆柱头焊钉4.4.1 圆柱头焊钉和焊接瓷环的质量及检验应符合现行电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433）的规定。4.4.2 圆柱头焊钉和焊接瓷环应按种类、牌号、规格和批号分类保管存放，存放场所应干燥、通风良好。4.5 高

23、强度螺栓连接副4.5.1 高强度螺栓连接副的质量及检验应符合现行钢结构用高强度大六角头螺栓（GB/T 1228）、钢结构用高强度大六角螺母（GB/T 1229）、钢结构用高强度垫圈（GB/T 1230）和钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件（GB/T 1231）的规定。4.5.2 高强度螺栓连接副在运输、存放保管过程中应防雨防潮，并应轻装、轻卸， 且不得损坏密封包装及损伤螺纹。4.6 高强度环槽铆钉连接副4.6.1 高强度环槽铆钉连接副的质量及检验应符合现行环槽铆钉连接副技术条件（GB/T 36993）的规定。4.6.2 高强度环槽铆钉连接副在运输、存放保管过程中应防雨防潮，并

24、应轻装、轻卸，且不得损坏密封包装及损伤环槽。4.7 涂装材料4.7.1 涂装材料应符合设计文件和现行公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件（JT/T 722）的规定。4.7.2 涂装材料应存放在专用库房内，涂装时不得使用超出质保期的涂料。4.8 密封材料4.8.1 密封材料应符合设计文件和相关产品标准的规定。4.8.2 密封材料应存放在专用库房内，超出质保期时不得使用。下料与加工1 下料与加工5.1 一般规定5.1.1 钢板在下料前应按下列规定进行预处理：1 预处理宜包括辊平、抛丸除锈、除尘及涂防锈底漆等工序。2 对构件在车间内加工制作且在非梅雨季节使用的钢材，当确认其不会产生锈蚀时，可不喷涂防锈底漆

25、；设计对车间防锈底漆有要求时，应从其规定。3 预处理完成后，应及时将钢板原有的牌号、规格、炉批号等信息移植到经处理后的钢板上。条文说明下料前对钢板进行预处理的主要目的是：消除钢板轧制过程中在其表面留存的残余应力；调整提高钢板表面的平整度，防止进厂的钢板因弯曲、翘曲等因素影响切割质量；防止钢板在构件的制造过程中产生锈蚀等。1 对钢板进行辊平处理时，制造厂的设备能力一般对较薄的板效果较好，而对厚钢板，特别是厚度大于 32mm 的钢板，辊平效果则较差，较难达到调整提高钢板表面平整度的目的，因此在采购厚钢板时可能需要对钢厂提出有关平整度的要求。对耐候钢和需要镀锌的钢板，其预处理通常仅包括辊平、抛丸除锈

26、等工序。2 普通钢板当储存和制造时间较长时，由于空气、湿度等环境条件的原因易产生锈蚀，一般情况下需要在下料加工前进行临时防锈处理；但对一些确认不会产生锈蚀的情况，则作出了较为灵活的规定。3 及时移植信息的目的是使零件易于识别且具有可追溯性。5.1.2 钢材的下料与加工应按加工图和工艺文件进行。在下料前应对钢材的牌号、规格、外观质量和质检资料等进行核对，确认无误后方可下料。5.1.3 钢材在起吊、搬移和存放过程中，应防止其产生永久变形。钢板的起吊和搬移宜采用磁力吊，严禁使用易损伤钢板的钢丝钳等夹持式工具。- 25 -5.2 下料5.2.1 切割的准备工作应符合下列规定：1 切割工艺应根据切割工艺

27、试验的结果进行编制。2 下料尺寸应按要求预留足够的加工余量。3 主要零件下料时，应使钢材的轧制方向与其主要应力方向一致。条文说明1 切割工艺试验的内容通常包括粗糙度、硬度和微裂纹等。2 加工余量通常包括焊接变形、切割余量、机加工余量和二次切割余量等。5.2.2 切割时钢板应放平、垫稳，切割缝的底面应留有空隙。切割表面不应有裂纹，切割产生的挂渣应清除。5.2.3 零件宜采用数控、自动或半自动等方式精密切割下料，切割后其边缘不进行机加工的零件应符合下列规定：1 切割面的质量应符合表 5.2.3 的规定；2 尺寸允许偏差应符合本规范第 5.5 节的规定；3 钢材强度级别不小于 420MPa 时，切割

28、面的硬度应不超过 380HV10；其他钢材切割面的硬度应不超过 350HV10。表 5.2.3切割面质量序号名称主要零件次要零件备注1表面粗糙度25m50m按 GB/T 10610 用样块检测2崩坑不允许1000mm 长度内允许有1 处1mm3塌角圆角半径1mm4切割面垂直度0.05t（t 为板厚），且2mm5.2.4 相贯连接的钢管应采用相贯线切割机进行切割。5.2.5 剪切仅可用于次要零件或剪切后仍需要加工的零件。采用剪切工艺时，钢板厚度宜不大于 12mm，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切的尺寸允许偏差应为2mm，边缘缺棱应不大于 1mm，型钢端部垂直度应不大于 2mm。5.

29、2.6 手工焰切仅可用于工艺特定或焰切后仍需再加工的零件，其尺寸允许偏差应为2mm。手工焰切后不再加工的零件应修磨匀顺。条文说明工艺特定的零件是指不便采用自动切割或半自动切割边缘的零件。5.2.7 切割完毕后，应对主要零件进行标识并记录。条文说明标识的目的是使零件在制造过程中容易被识别，而且可以追溯。标识一般包括钢材牌号、板厚、零件号等信息。5.2.8 对切割边缘的缺口或崩坑等缺陷，应按本规范附录 B 的规定进行修补。5.3 零件矫正与弯曲5.3.1 零件的矫正宜采用冷矫，矫正后的零件其表面不应有明显的凹痕和损伤。5.3.2 零件冷矫时的环境温度不宜低于-12。条文说明钢材在低温时塑性较差，为

30、防止因冷矫导致脆断，故需要对冷矫时的环境温度加以限制。5.3.3 采用热矫时，工艺要求应符合表 5.3.3 的规定。矫正后的零件应自然冷却， 冷却过程中不得锤击和用水急冷。表 5.3.3 热矫工艺要求序号牌号交货状态工艺要求1Q370qD、Q370qEQ420qD、Q420qETMCP+回火、TMCP750，严禁保温2Q500qETMCP+回火、TMCP700，严禁保温3其他钢种热轧、正火等800，严禁保温1000ff条文说明热矫正时，由于受热的高温区金属产生膨胀力，而使相距较远的低温区金属产生压应力，导致构件在两力交界处的组织松疏；一旦高温区急冷，无热量供给，松疏组织使其收缩复原而产生拉应力

31、，有时会出现应力大于金属材料屈服点的情形， 且加热区的钢材会有明显的脆化现象，因此规定不得用水急冷。5.3.4 主要零件冷作弯曲时，环境温度宜不低于-5，弯曲后的零件边缘不得有裂纹。5.3.5 主要零件采用热煨成形时，热煨的加温温度、高温停留时间和冷却速率应与所加工钢材的性能相适应。零件热煨温度应控制在 9001000。弯曲成形后的零件边缘不得有裂纹。5.3.6 钢管的弯曲宜采用加热预压方式，实施前应进行钢管弯曲工艺评定试验，在确定弯曲度时尚应计入回弯的影响；弯曲时，钢管不应出现鼓包及拉薄等现象。弯曲后的管节应自然冷却，不得用水急冷。5.3.7 零件矫正的允许偏差应符合表 5.3.7 的规定。

32、1000L型钢轴线 其余部位2栓接部位（角度不得大于 90）1角钢肢垂直度4f1型钢直线度3L8mf3L8mf2钢板直线度2其余部位f2栓接部位f1钢板平面度1简图允许偏差名称序号f表 5.3.7 零件矫正允许偏差(mm)序号名称允许偏差简图5角钢肢、槽钢肢平面度16工字钢、槽钢、H 型钢腹板平面度17工字钢、槽钢、H 型钢翼缘垂直度1栓接部位2其余部位5.4 机加工5.4.1 零件的机加工应符合下列规定：1 加工面的表面粗糙度应不大于 Ra25m，零件边缘的加工深度应不小于 3mm，但零件边缘硬度不超过 350HV10 时，加工深度可不受此限。2 顶紧传力面的表面粗糙度应不大于 Ra12.5

33、m；顶紧加工面与板面垂直度的偏差应小于 0.01t（t 为板厚），且不得大于 0.3mm。5.4.2 钢塔节段端面的机加工应符合下列规定：1 从事钢塔节段机加工的操作人员应进行岗前培训并经考核合格。2 节段端面机加工前，应设计定位工作平台，平台应具有足够的刚度，并应设置精确的定位调整装置，其精度应满足节段端面机加工的要求。3 对钢塔节段划线时，应提前将其置于机加工车间，使各部位的温度达到均衡， 且宜选择在钢塔节段的壁板、腹板温差不大于 2时进行。4 机加工前应对节段的受力状态和支点位置进行分析计算，保证节段的端面与轴线垂直。在节段支撑稳定后，宜调整支点反力，使各点受力均匀后再进行划线及定位操作

34、。5 端面加工时应按切削基准线进行铣削，同时应对加工时产生的切削热采取冷却措施。6 节段端面加工完成后，应采用钢划针划出预拼装对位线，并作出标识；加工端面宜进行临时涂装防锈保护。7 钢塔节段端面机加工精度的允许偏差应符合表 5.4.2 的规定。H1H2表 5.4.2 钢塔节段端面机加工精度允许偏差（mm）序号名称允许偏差简图1长度L2B2两端面的平行度0.53平面度f0.25/全平面（面积42m2）0.4/全平面（面积42 m2）4表面粗糙度Ra12.5m5钢塔节段端面对轴线的垂直度（顺桥向、横桥向）1/10000H条文说明节段端面机加工适用于采用“金属接触+螺栓连接”方式连接的钢塔，是钢塔制

35、造过程中的一道重要工序，在组装、焊接修正后进行。机加工通常根据设计要求的节段精度来选择切削刀具、确定切削参数，并制订相应的铣削加工工艺及质量控制措施。对于采用“焊接连接”的钢塔一般不要求进行端面的机加工。3 减少加工车间内的温度变化，防止阳光的直接照射及外部气流的影响，能降低机加工过程中钢塔节段的温度变形，提高加工精度。5.5 零件尺寸5.5.1 钢箱梁零件尺寸的允许偏差应符合表 5.5.1 的规定。钢箱墩、钢盖梁零件尺寸的允许偏差可按表 5.5.1 的规定执行。表 5.5.1钢箱梁零件尺寸允许偏差(mm)序号名称允许偏差简图1U 形肋长度 L2B1B2上宽 B1+3，-1下宽 B21.5高度

36、 H1、H21.5两肢差H1-H22旁弯、竖弯L/1000 且6序名称允许偏差简图号扭转3顶板、底板、2腹板3横隔板长度 L宽度 B对角线差L1-L2长度 L、宽度 B槽口尺寸偏差 S1 任意两槽口中心距 S2相邻两槽口中心距 S3对角线差L1-L22232+2，0215LB注：L1、L2 为理论值与实际值的差值长度 L2横隔板4宽度 B与横隔板搭接与横隔板对接2LS1S2S31B1接板槽口尺寸偏差 S+2，0任意两槽口间距 S22相邻两槽口间距 S31B板件长度 L25纵隔板板件宽度 B2L锚箱承6力板长度 L2B宽度 B2L销孔LBS S吊索锚7固耳板长度 L、宽度 B2SH序号名称允许偏

37、差简图孔间距 S28其他板件长度 L2宽度 B29检查车轨道长度 L2ff端面垂直度 f210其他型钢长度 L3ff端面垂直度 f2注： 5留二次配切量时正差可适当放宽。5.5.2 钢桁梁、钢板梁零件尺寸的允许偏差应符合表 5.5.2 的规定。钢桁梁桥面板块、桁梁腹板零件尺寸的允许偏差应按表 5.5.1 的规定执行。LB1H10000.5H1000板边垂直度0，-1高度 H+1，0B1000+0.5，0B1000宽度箱形构件内隔板2根据翼缘板厚度及焊接收缩量确定腹板宽度B2工形+2，0箱形翼缘板宽度 B2翼缘板腹板长度L钢桁梁的弦杆、斜杆、竖杆、横梁，纵梁， 连接系构件，钢板梁主梁1简图允许偏

38、差名称序号B表 5.5.2钢桁梁、钢板梁零件尺寸允许偏差(mm)S2S1BB序号名称允许偏差简图槽口尺寸偏差 S13连接板长度 L、宽度 B2 BL4其余零件长度、宽度25楔形板（支座垫板等）厚度 t1、t21t1t2斜角0.2注：1留二次配切量时正差可适当放宽。5.5.3 钢塔零件尺寸的允许偏差应符合表 5.5.3 的规定。B表 5.5.3钢塔零件尺寸允许偏差（mm）序号名称允许偏差简图1壁板和腹板、横梁翼缘板 和腹板长度 L、宽度 B2L对角线差L1-L23板边直线度22隔板长度 L、宽度 B1S1S2L槽口尺寸偏差 S12槽口间距 S22板边垂直度2平面度2/10003钢锚梁锚垫板和锚下

39、承压板长度 L、宽度 B2L平面度0.2B1BBB2B序号名称允许偏差简图4其他零件长度、宽度25.5.4 钢锚梁、钢锚箱零件尺寸的允许偏差应符合表 5.5.4 的规定。B表 5.5.4 钢锚梁、钢锚箱零件尺寸允许偏差(mm)序号名称允许偏差简图1钢锚梁拉板长度 L2L宽度 B2对角线差L1-L232钢锚箱拉板长度 L1L宽度 B+1，-0.5对角线差L1-L223承力板长度 L+1，0L注：L1、L2 分别是L1、L2 的理论值与实际值的差值。宽度 B+1，-0.5对角线差L1-L224锚箱隔板长度 L2L宽度 B+1，0对角线差L1-L22垂直度0.15锚垫板、承压板长度 L、宽度 B2L

40、平面度0.2B1BB序号名称允许偏差简图6连接板长度 L、宽度 B2 L7套筒长度 L3f端面垂直度 f28壁板长度 L2L1L宽度 B1椭圆孔轴线角度0.15椭圆孔定位尺寸 L1、B129钢锚梁盖板、钢锚箱横隔板长度2宽度110其余零件长度、宽度2条文说明壁板锚垫板锚下承压板拉板盖板钢牛腿钢锚梁通常由拉板、壁板、锚下承压板和锚垫板等零件组成，如图 5-1 所示； 钢锚箱通常由拉板、壁板、锚下承压板、锚垫板、腹板和加劲隔板等零件组成，如图 5-2 所示。锚箱隔板承力板图 5-1 钢锚梁示意锚垫板锚下承压板拉板壁板横隔板锚箱隔板承力板图 5-2 钢锚箱示意5.5.5 钢箱拱拱肋零件尺寸的允许偏差

41、应符合表 5.5.5 的规定。fBB表 5.5.5 钢箱拱拱肋零件尺寸允许偏差（mm）序号名称允许偏差简图1顶板、底板、腹板长度 L2L对角线差L1-L222顶板、底板宽度 B+2，03腹板宽度 B2L对角线差L1-L22矢高 f54隔板宽度B、高度 H1S1S2B槽口定位尺寸 S1板边垂直度15其余零件长度 L2L宽度 B2S2S1HB注： 留二次配切量时正差可适当放宽。5.5.6 钢管拱、钢管墩零件尺寸的允许偏差应符合表 5.5.6 的规定。fd表 5.5.6钢管拱、钢管墩零件尺寸允许偏差（mm）序号名称允许偏差简图1钢管拱长度 L3L2纵向弯曲fL /1000且53管端不平度 fd /5

42、00且3f4钢管墩长度 L5 L5管端不平度 f5f6外径 dd /500且5d7椭圆度 f栓接部位d /500且5df其余部位d注：留二次配切量时正差可适当放宽。5.6 制孔5.6.1 高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上的螺栓孔应钻制成形。5.6.2 钻孔应在零件或构件矫正后进行。孔形应为正圆柱形，孔壁表面的粗糙度应不大于 Ra25m，孔的圆度偏差应不大于 0.5mm。孔缘应平顺、无损伤、无刺屑。5.6.3 高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔径允许偏差应符合表 5.6.3的规定。表 5.6.3高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔径允许偏差（mm）序号螺栓、铆钉直径螺栓、铆钉孔径允

43、许偏差孔径孔壁垂直度1M1214+0.5，0板厚 t30 时，不大于 0.3； 板厚 t30 时，不大于 0.52M1618+0.5，03M1820+0.7，04M2022+0.7，05M2224+0.7，06M2427+0.7，07M2730+0.7，08M3033+0.7，0注：在 U 形肋和板肋上孔径可比表中值大 2mm，但其连接板孔径应采用表中值。5.6.4 高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔距允许偏差应符合表 5.6.4的规定；设计文件对孔距偏差有特殊要求的，应符合其规定。表 5.6.4高强度螺栓孔、铆钉孔和主要零件上螺栓孔的孔距允许偏差（mm）序号名称允许偏差钢箱梁钢桁梁钢

44、板梁钢塔钢箱拱其他构件1两相邻孔距离0.50.40.40.40.40.42同一孔群任意两孔距0.80.80.80.80.81.03多组孔群两相邻孔群中心距0.81.50.80.81.04两端孔群中心距L11m1.50.80.8（4.0）1.50.81.5L11m2.01.01.0（8.0）2.01.02.05孔群中心线与构件中心线的横向偏移腹板不拼接2.02.02.02.0腹板拼接1.01.01.01.06构件任意两面孔群纵、横向错位1.01.01.07孔与自由边距2.0注：桥面板单元U 形肋采用特配连接板时可适当放宽。括号内参数值为连接支座的孔群中心距允许偏差。连接板安装后，不与其余构件相连

45、的，正差不受此限。5.7 检验5.7.1 下料应符合本规范第 5.2 节的规定，并应符合下列规定：1 钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱。检验方法：目视检查，有异议时做磁粉检查。2 崩坑缺陷的修补应符合本规范附录 B 的规定。检验方法：目视检查，有异议时做磁粉检查。3 精密切割应符合本规范第 5.2.3 条的规定。检验方法：目视检查，用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺、样块检查。4 剪切的允许偏差应符合本规范第 5.2.5 条的规定。检验方法：目视检查，用钢卷尺、直角尺、钢板尺、样块检查。5 手工焰切应符合本规范第 5.2.6 条的规定。检验方法：目视检查，用钢卷尺、直角尺、钢

46、板尺、样块检查。5.7.2 零件矫正与弯曲应符合本规范第 5.3 节的规定，并应符合下列规定：1 矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。检验方法：目视检查。2 零件矫正的允许偏差应符合本规范第 5.3.7 条的规定。检验方法：目视检查，用钢卷尺、平尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺、样块检查。5.7.3 机加工应符合本规范第 5.4 节的规定，并应符合下列规定：1 顶紧传力面的表面粗糙度、顶紧加工面与板面垂直度应符合本规范第 5.4.1 条第 2 款的规定。检验方法：目视检查，比照样块检查。2 钢塔节段端面机加工应符合本规范第 5.4.2 条的规定。检验方法：钢盘尺，精密激光跟踪测量系统，粗糙

47、度测量仪或样块对比法。3 零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺。检验方法：目视检查。5.7.4 零件尺寸应符合本规范第 5.5 节的规定，并应符合下列规定：1 钢箱梁零件尺寸的允许偏差应符合规范第 5.5.1 条的规定。钢盖梁、钢箱墩零件尺寸的允许偏差可按表 5.5.1 的规定执行或根据工艺文件确定。检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺检查。2 钢桁梁、钢板梁零件尺寸的允许偏差应符合本规范第 5.5.2 条的规定。检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺检查。3 钢塔零件尺寸的允许偏差应符合本规范第 5.5.3 条的规定。检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺检查。4 钢锚梁

48、、钢锚箱零件尺寸的允许偏差应符合本规范第 5.5.4 条的规定。检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺检查。5 钢箱拱零件尺寸的允许偏差应符合本规范第 5.5.5 条的规定。检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺检查。6 钢管拱、钢管墩零件尺寸的允许偏差应符合本规范第 5.5.6 条的规定。检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺检查。5.7.5 制孔应符合本规范第 5.6 节的规定，并应符合下列规定：1 螺栓孔、铆钉孔的成形、孔壁表面粗糙度、孔缘应符合本规范第 5.6.2 条的规定。检验方法：目视检查，比照样块检查。2 螺栓孔、铆钉孔的孔径允许偏差、孔壁垂直度应符合本规范第 5.6

49、.3 条的规定。检验方法：用游标卡尺、试孔器检查实物。3 螺栓孔、铆钉孔的孔距允许偏差应符合本规范第 5.6.4 条的规定；有特殊要求的孔距允许偏差应符合设计文件的规定。检验方法：用游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、拉力器检查实物。6 组装6.1 一般规定6.1.1 组装前应熟悉施工图和工艺文件，并应按图纸核对零件编号、外形尺寸、坡口方向及尺寸，确认无误后方可进行组装。6.1.2 钢板接料应在构件组装前完成，并应符合下列规定：1 钢桁梁、钢板梁翼缘板、腹板的接料长度宜不小于 1000mm，宽度均不得小于200mm，横向焊缝轴线距孔中心线宜不小于 100mm。钢箱梁顶板、底板、腹板接料的纵向焊缝与 U

50、形肋、板肋焊缝间距不得小于 100mm。2 钢板梁的腹板和钢箱梁的顶、底、腹板接料焊缝可为十字形或 T 字形， T 字形交叉点的间距不得小于 200mm；腹板接料的纵向焊缝宜布置在受压区。3 组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图 6.1.2-1 的规定。200200100焊缝焊缝翼缘板水平肋或纵肋竖肋或横肋腹板焊缝100100图 6.1.2-1 焊缝错开的最小距离（尺寸单位：mm）4 节点板不宜接长或接宽；特殊情况下需接宽时，焊缝错开的最小距离应符合图6.1.2-2 的规定。组装焊缝盖板200100图 6.1.2-2节点板焊缝错开的最小距离（尺寸单位：mm）环焊缝弦管环焊缝纵焊缝相贯

51、线焊缝805080支管纵焊缝d200805 钢管拱弦管的接料长度应不小于 1000mm，且不小于钢管直径。焊缝错开的最小距离应符合图 6.1.2-3 的规定。图 6.1.2-3钢管拱弦管焊缝错开的最小距离（尺寸单位：mm）条文说明4 一般情况下，节点板要尽量避免接料，但随着桥梁跨度的不断增大，相应地节点板也随之增大，有的节点板其宽度超出了钢板的轧制宽度，在这种情况下就需要接料。本款要求焊缝错开的最小距离，主要是为了减小接料对节点强度的不利影响。6.1.3 组装前应清除待焊接区的有害物，使其表面露出金属光泽。清除范围应符合图 6.1.3 的规定。- 39 -30 3030 t 303030302

52、020ttt20t202020对接接头T形接头图 6.1.3组装前的清除范围（尺寸单位：mm）6.1.4 采用先孔法的构件，组装时应以孔定位；采用胎架组装时，每一孔群所用的定位冲钉不得少于 2 个，冲钉直径宜根据孔径、板厚确定。6.2 组装6.2.1 构件应在专用胎架或平台上进行组装，用于组装的胎架或平台应具有足够的强度、刚度和稳定性，并应满足支承、定位、固定和操作等工作的需要。U 形肋与桥面板应采用自动定位或机械定位组装机进行组装。条文说明随着自动化水平的提高，板单元打磨、组装、定位和焊接已逐步采用自动化设备，U 形肋与桥面板采用自动定位组装机进行组装有利于提高精度，保证工程质量。6.2.2 当