钻孔灌注桩工程施工过程中高质量控制要点

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1、一、钻孔灌注桩工程施工过程中质量控制要点钻孔灌注桩（工程桩、抗拔桩、支护桩、立柱桩 下段）施工过程中质量控制要点1桩孔施工（制孔） 桩位复测验收：轴线与桩位的测量定位必须由专职测量人员测量，平面 检查。桩位允许偏差：a、单排条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础边桩的允许 偏差为D/6且不大于100; b、条形桩基沿轴线方向和群桩基础中间桩的允许偏 差为D/4且不大于150; c、单柱下的单桩允许偏差为 D/15; d、相邻两桩不能 偏往同一方向。 护筒埋设：应准确、稳定。护筒中心的偏差不得大于5cm护筒内径应大于钻头直径10cm其高度不宜小于1米。 泥浆：泥浆护壁对泥浆性能的指标要严格控制，必须符

2、合规范要求。施工过程中护筒内的泥浆面应高出底下水位 1米。清孔过程中应不断置换泥浆， 直至浇注混凝土。浇注混凝土前，泥浆比重应小于1.151.20，废弃的泥浆、渣应按环保的有关规定处理。 钻机就位必须进行开孔前验收： 钻机转盘中心与用于定位的“ +”字线 点基本重合，误差不得超过 5cm并检查钻机水平，主动钻杆、立轴导管垂直， 整体机架周正稳固。同时要测定机台高度，验测钻具长度，及时记录填表。 在成孔过程中钻机偏斜，整体塔架晃动，应随时责令 施工方矫正垂直度 偏差小于1% 桩径：成孔孔径不得小于设计桩径，要经常检查被磨损的钻头外出刃的 大小，防止缩颈。成桩后的有效桩径不得超差士 5cm钻头合金

3、遭到破坏应及时 更换、修复。 混凝土灌注前监理人员须亲自测定孔底沉渣 和泥浆比重。测定沉渣必须 在循环液处于静止状态，在停泵10分钟后进行，否则测量数据无效。重锤检测时，手感要好，测绳测定计算时孔深要加钻头锥体投影2/3高度，沉渣厚度不得大于5cm （端承桩）和10cm （摩擦桩）。 各施工参数，桩直径、有效桩长、入岩深度（长度）、桩顶标高、混凝 土强度等级等严格按设计要求进行质量控制。端承桩终孔深度以桩端进入持力 层的深度及设计桩长双控，摩擦桩终孔深度以设计桩长为主。2 .钢筋笼制作 进场钢筋必须具备质保书或出厂合格证，规格与设计相符并见证取样送 检合格方可使用。焊接长度单面焊为10倍d,双

4、面焊为5倍d,焊点错开距离35d 同一截面上焊点不超过50%钢筋笼规格与设计相符，允许误差为（a）主筋间 距：士 10mm（b）长度：士 100mm（c）箍筋间距：士 20mm（d）直径：士 10mm 每2米设一组（4根）耳筋，耳筋高度度不小于 6cm 下钢筋笼前要测笼长度、 检查外观质量，验收合格后方可下井，每节钢 筋笼焊接后要进行检查验收，合格后才能下钢筋笼。 经常抽检：主筋间距、加强筋外径、箍筋间距、直径、焊接长度，要符 合设计及规范要求。3. 钢筋笼放置：设置耳筋，吊直、扶稳、缓下不得碰壁，防止变形弯曲，根据护筒口标高、 桩顶标高计算好钢筋笼顶深度和吊筋长度，设置好吊筋，防止跑笼和浮笼

5、。4. 砼灌注混凝土强度等级一般为 C25- C30,坍落度1820cm必须具有配合比验 证，混凝土拌合前，首先要把原材料砂、碎石含水量检测，确定施工配合比。砼试块制作：旁站监理要在现场见证取样，要求每根桩应做一组（3块）试块。须具代表性、真实性。导管：直径宜为2530cm底管长度不宜小于4米。密封、同心度要符 合要求，使用前在地面接好，通水试压（0.6I.OMpa）检查，确认不漏水、不 弯曲方可下井使用，底口距井底 3050cm起拔导管应缓慢不得刮碰钢筋笼。要控制好清孔结束至开灌时间的间歇，如时间过长，应重新清孔测沉渣。首灌时，监理必须在场监督，混凝土首灌量必须满足使导管一次埋入砼 面以下0

6、.8米以上，每次减管时应测混凝土浆面，始终保持导管在砼中的埋深 不少于2米。监督连续浇筑，间断时间不得超过 45分钟。最终砼面标咼必须咼出桩顶标咼一倍桩径，等开挖破桩时凿除。混凝土灌结束时，要测量混凝土面标高，计算实际混凝土方量和理论混 凝土方量及充盈系数，并做详细记录。5. 钻孔灌注桩常见病害的成因及防治钻孔灌注桩包括成孔和成桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复 杂，技术要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间内快速完成水下灌注混 凝土的隐蔽工程。施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现 质量病害，造成病桩或断桩等重大质量事故，危及桩基工程的质量。为此，必须以系统工程的观点，

7、推行全面质量管理，明确工序质量标准， 建立严格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控制，来保证成桩质量。 在完善施工工艺、提咼操作技能的基础上，认真分析成孔、成桩过程常见病害 的产生原因，总结研究其预防治理措施，以期将施工质量病害的影响减至最低 限度，高标准、高质量地完成桩基施工任务。成孔过程 护筒冒水：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移， 造成成孔偏斜，甚至无法施工。病因分析：埋设护筒时周围填土不密实；或护筒内水位相差太大；或钻头 起落时碰撞。防治措施：埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在 护筒适当高度开孔，使护筒内保持有 11.5m的水头高度；起落钻头

8、时，防止碰 撞护筒。初发现护筒冒水时，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位 移，则应返工重埋。 钻进极慢或不进尺：如在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般都在810h,约占单桩钻进时间的60%70%病因分析：钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头 配重过轻，钻头被粘土糊满。防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大 配重，加强排渣，降低泥浆比重。 桩孔孔壁坍塌：成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。成孔中，排出的 泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。病因分析：主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好；筒 内水位不高；提住钻头钻进

9、，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻孔 下部坍；或成孔后待灌时间和灌注时间过长。防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥浆， 提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保 证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防 止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过 3h，并应尽快灌注速度，缩短灌 注时间。 桩孔局部缩径：指局部孔径小于设计孔径。病因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏 松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散， 新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。防治措施：采

10、用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩 距4米时，应跳隔12根桩施工；或新桩孔尽可能在邻桩成桩 36h后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后忙灌注混凝土。 桩孔偏移倾斜：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。病因分析：钻机安装不平，或钻台下有虚土产生下均匀沉陷：桩架不稳， 钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆 倾斜，遇旧基础或大弧石等地下障碍物.土层软硬不均或基岩倾斜。防治措施：钻机安装周正、水平、稳固，天车前缘切点、转盘中心和护筒 中心三点成一线，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直.增添导向架， 控制提引水龙头

11、，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物；如在硬塑粘土层中 发生偏斜时，用砂、粘土混合物回填至偏斜处以上i2m待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜，在基岩面发生倾斜时。可投入2040 mn粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。 孔底沉渣过多：孔底沉淤、残留泥砂过厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使 沉渣超标。原因分析：泥浆过稀.清孔未净；清孔泥浆比重过小或清水置换；钢筋笼 吊放未垂直对中.碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀； 或沉渣厚度测量的孔底标高不统一。防治措施：终孔后，钻头提离孔底 120cm保持慢速空转，维持循环清孔 时间不少于30min

12、;清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置 换，钢筋笼垂直缓放入孔.避免碰撞孔壁；清孔完毕立即迅速灌注混凝土；用 平底钻头时，沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锥的笼 头钻头时，沉渣厚度对钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。或采用导管二次 清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土 初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在 4050cm初灌混凝土量，必须 满足导管底端能埋入混凝土中0.81.3m的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留 沉渣。成桩过程 导管堵塞：灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。病因分析：初灌时隔水塞堵管；

13、粗骨料粒径过大：混凝土坍落度不合要求， 和易性、流动性差；拌合不均匀.产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发 生漏水，管内形成水塞，当管内混凝上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导 管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；机 械发生故障，导管内混凝土已初凝，增大下落阻力。防治措施：隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出.隔水胶垫 应安装在隔水塞的顶面，先灌入 0.20.3m水泥砂浆，后灌入混凝土，防止骨料 卡阻水塞；选用粒径小于25mnt勺粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼 主筋最小净距的1/4 ;严格控制混凝土配合比，坍落度控制在 1822cm混凝土 拌合

14、均匀.搅拌机拌合时间大于90s，确保导管连接部位焊缝的密圭寸性，导管应 在大于0.50.77Mpa下试压时间大于15min而下泄漏，以免在导管内形成水塞： 在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入导管，避免在导管内形成高压气塞；确保机 械运转正常，必须有备用搅拌机，必要时，可在混凝土中掺加缓凝剂；采用长 杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或混凝土 下落。如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清理，视孔内混凝土情况置 新浇灌或接桩处理。 钢筋笼上浮或下沉：指钢筋笼的位置高于或低于设计位置的现象。上浮 较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。病因分析：

15、钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在 混凝土中埋置深度过大（6m以上）钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提 升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下 沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装不当而变形； 或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力；笼底钢筋向内弯折 沟挂导管；钢筋笼与孔口固定不牢，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢 筋笼自重较轻，被混凝土顶起。防治措施：钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；为防止铁 丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快浇 灌速度，缩短浇灌时间，或

16、添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性 变小；混凝上陷近笼底时，控制导管埋深 1.52m,尽量减少串插导管，改用转 动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直 到钢筋笼埋牢后.恢复正常埋置深度；钢筋笼制作平直不变形，主筋底端可适 当向外弯折，并增加封底箍筋：导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩 或加密焊接防护斜筋；导管正常埋置深度一般控制在 24m最大不超过而6m 便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土检查埋管深度，拆除部分导管， 保持埋管l.52m，导管钩挂钢筋笼时，要下降导管.转动移位脱钩后上提。 串桩：指灌注的混凝土跑到另一桩孔内的现象.串桩不仅增

17、加待灌桩孔 内沉渣厚度.且不易消除，增加成孔难度，还大量增加混凝上用量，造成浪费 并影响施工进度，孔斜过大不仅降低了桩的承载力，在受力后桩身还可能被剪 断。病因分析：开挖旧基础钢筋混凝土土梁或石板时，造成桩位在浅部连通； 遇抽水渗井时，由于渗井被大量淤泥质杂物充填，周围土质松散，致使一定范 围桩位连通，孔距过小，土层软弱、松散，在混凝土冲力作用下，通过侧向挤 压使混凝土侵入到相邻桩孔中；孔斜过大或塌孔严重未及时处理，使深部桩位 相连。防治措施：若桩体上部连通，当灌注至连通部位，先排开返出的泥水，同 时在连通部位加保护圈，以防泥水及混凝土进入另一桩孔内，而引起塌孔或增 加孔内沉渣量，向渗井中下水

18、泥套管，边钻进边下套管，藉以确保施工进度和 成桩质量。 桩长与设计不符：指桩长大于或小于设计桩长的现象。桩长过大，需破碎，影响后续土建工作，桩长过小，需开挖补桩，既降低桩体强度，又影响施 工进度。病因分析：计算的设计标高有误，监测混凝土面深度不准；最后一次混凝 土灌注量不合理。防治措施：当同一场地有几种不同桩长时，应分别计算它的设计标高并画 出桩位设计标高示意图，为准确控制钻孔深度，应在护壁上测量高程作控制深 度的标尺，灌注前应准确丈量钻孔深度和孔底沉渣厚度，灌注过程中，要随时 测量钻孔内的混疑土面标高，记录导管长度和已灌注的混凝土数量.校核混凝 土面高度是否同计算的高度相符，当混凝土灌注到设

19、计的桩顶标高以下约1m时.要计算还需灌注的混凝土数量并应将导管内的混凝土量估计在内。桩顶段混凝土质量差：指桩顶上部混凝土疏松、夹泥、断裂等质量问题.上 部桩身由于缺乏压力，与桩周土接触应力低，而受荷载时桩身上部荷载应力最 大，因此桩身破坏最易在上部发生。病因分析：没有勤测混疑土面.预加的灌注混凝土高度不足，上部压力小， 混凝土密度低；导管内混凝土高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含 渣土稠度增加，比重增大，混凝土升顶困难，甚至与泥浆、浮浆接触掺混，造 成夹泥、疏松、离析；导管缩短，重量减轻，导管上下串插困难，或串插程度 不够；护筒起拔过猛，或起拔护筒不垂直，使护筒粘带未初凝的混凝土，导致

20、 混凝土抗拉强度低而掺入泥浆，形成夹泥或断裂面。防治措施：勤测混凝土面.并在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土， 其最小高度不宜小于桩长的5%且不小于2m以保证设计标高以下的混凝土符 合设计要求，孔口加水稀释渣浆，冲出部分稠浆，减小泥浆比重；导管重量减 轻时，可以改为人工左右转动导管加压串插密实混凝土，护筒吊绳要周正，起 拔护筒要稳、慢，混凝土疏松、夹泥、断裂、可采用压浆补强或补桩。断桩：混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断 桩。影响了桩身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以致不能满足设计要求。病因分析：坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因; 灌注过程中

21、发生埋管、卡管及其他一些情况都将造成断桩。埋管：导管在混凝土中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，混凝土已 初凝，内阻力增长，导管被卡死在混凝土内，法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔 斜大，笼与孔壁壁摩阻力过大，加上笼内已有一定高度的混凝土导管无法提升。卡管：骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；混凝土出拌合机时间 或运输路程过长，巳产生离析或局部初凝现象而直接用于灌注；导管密封不良, 局部漏水。其他情况：导管下端距孔底过远，初灌混凝土量不足，导管未被混凝土掩 埋，监测失误，导管提升过高.露出混凝土面；混凝土配比失误，耐压强度不 足；沉渣厚度过大.桩身受力后沉降量增大，导管提升过猛，孔壁土受冲击脱

22、 落，猛放时进入混凝土内。防治措施：按有关规范要求，通过计算和试配确定混凝土配合比，混凝土 应具良好的和易性和流动度，坍落度损失应能满足灌注要求，初凝时间应为正 常灌注时间的2倍；要求灌注过程连续，快速、防止出现上述埋管、卡管及其 他情况。二、施工中安全与文明现场的监控1严格遵照国家“安全导则”和“安全生产管理条例”进行施工。2. 做好安全宣传与教育工作，贯彻“安全第一、预防为主”的方针，做好 开工前先进行安全教育、培训工作，提高施工人员安全意识，认真落实“谁施 工谁负责”的原则。3. 监督检查施工单位建立健全安全生产责任制，落实安全生产管理人员， 并要求跟班作业，负责施工阶段的安全生产工作。4. 做好用电安全工作。生产动力用线做到无破损，接头牢固、安全，并应 架空，防止漏电伤人。5. 督促施工方对机械设备经常维修保养，并按期检测，保证正常运转，不准带病作业&使用吊机、挖机，吊臂旋转范围内严禁站人，并应有专人指挥。7. 进入施工现场必须佩戴安全帽，不戴安全帽不准进入施工现场，登高作业 时必须系好安全带。8. 成桩后，桩头空洞应及时盖实或回填，防止伤人事故，危险处要设护栏和 安放警示牌。9. 材料堆放应有序，应按规格、品种分类堆放，应立牌指示，不得混放。10. 生活垃圾要集中堆放处理，督促施工单位做好社会治安，谨防盗窃，预 防火灾，做到文明现场。