一、二、酸洗、轧机机组工艺设计技术规程

《一、二、酸洗、轧机机组工艺设计技术规程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《一、二、酸洗、轧机机组工艺设计技术规程（9页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、-一、 酸洗机组工艺技术规程1、 概况CDCM线中的酸洗机组是本钢冷轧薄板厂的首道工序，酸洗机组处理能力为80.3万吨/年热轧卷。该机组由克莱西姆、安德鲁茨公司联合设计，共分为三段。入口段采用磁力引料辊，从而缩短了引料时间，并采用F.BW64法国焊机，该焊机使所有焊接程序通过键盘和屏幕在几分钟在操作者的控制盘上输入，采用法国克莱西姆拉矫机，不仅缩短了酸洗时间，而且改善了板形。工艺段采用国际先进的浅槽连续盐酸洗，并采用小循环供排酸方式，使每个槽的酸液浓度能够准确控制。出口段设有圆盘剪、碎边剪，为轧制优质冷轧板和镀锌板创造了条件。2、 生产的工艺流程由天车将钢卷吊到步进梁上拆捆并切带头步进梁上料小

2、车开卷切头尾焊接入口活套拉伸矫直酸洗漂洗烘干出口活套切边连接活套轧机。3、 主要设备参数3.1步进梁共分两段，可承受10个钢卷，每个卷最大重量24吨。3.2下切剪最大剪切力：30吨。3.3上料小车 最大负载能力：30吨。3.4开卷机 卷径涨缩围：640780mm 最大承载：30吨。3.5焊机 焊接原料：热轧低碳钢 材料宽度：7301525mm。 材料厚度：2.06.0mm。 焊接周期：56s。 液压压力：130/310巴 顶锻力：85000kg 夹紧力：170000KG3.6拉矫机 最大延伸率3%3.7工艺段 酸洗槽：3个 总长：82.5m 宽：2m 漂洗段：4个 总长：12000mm3.8圆

3、盘剪 剪刃直径：440360mm3.9入口活套 共4层，储存能力496m3.10出口活套 共2层，储存能力280m4.主要原材料种类、标准 低碳钢，标准Q/BB110-955.产品标准和技术条件5.1产品标准：Q/BB110-955.2酸洗后无欠酸洗，无过酸洗6.主要工艺技术参数6.1原料开卷温度506.2拉矫机6.2.1不同规格带钢的延伸率及压下深度。屈服强度N/mm2带钢厚度延伸率1#2#防瓢2002802.04.0mm1.32218244.05.0mm1.12016225.05.5mm1.01614185.56.0mm0.81012162803902.04.01.22018224.05.

4、01.02018225.05.50.81614205.56.00.61012186.2.2工作辊及防横向缺陷、修正值工作辊直径修正值防横辊修正值600100059.50.699.50.3591.2990.658.51.898.50.90582.3981.2057.52.497.51.40572.5971.706.3焊机6.3.1焊接标准6.3.1.1前后两卷带钢最大厚度差 厚度：3.0mm以下，厚差不大于1.0mm6.3.1.2宽度差最大为150mm每边6.3.1.3电极使用周期：15002000个焊缝时更换6.3.2焊接质量标准6.3.2.1焊缝光整后，加强高比母材低00.1mm6.3.2.

5、2光整后，外表应无毛刺、无裂纹、无搭接、无孔洞。6.3.2.3焊接区无夹渣6.3.2.4焊缝的冷弯曲角度不小于1806.3.2.5杯凸实验时，不能产生沿焊缝长度方向的裂纹6.4力制度横截面开卷机入口活套出口活套连接活套3500mm24.756.506.756.505500mm24.256.756.257.007500mm23.756.253.757.257500mm23.506.003.507.006.5焊接工艺参数带钢厚度定缝刀号变压器抽头数初始闪光长度顶锻后长度灵敏度电流2.02326.0014.5102902.42326.0014.5102602.83.43337.0021.515450

6、4.03437.0020.6206004.504553.0029.5309005.04653.0028.53010006.04653.0028.53010006.6酸洗段6.6.1工艺段各槽工艺数酸槽Fe含量HCI含量总酸量温度113030200g/L7590210069200g/L7590370108200g/L75906.6.2不同规格在8085时速度带钢厚度PLT1PLT2PLT3RINSEUS/cmm/min2.02.2580858570702002.263.080808070701803.103.7580808070701803.764.5080808070701604.515.25

7、80808070701405.266.080808070701306.6.3漂洗水温：7590 烘干温度：1201256.6.4工艺段停车超过15分钟放酸6.6.5焊缝不停在槽6.7.1圆盘剪切边基准2.03.0切边3.06.0不切边镀锌料切边6.7.2圆盘剪剪刃的研磨公差 直径 +00.025 厚 0.005 平行度 0.05 平直度 0.011256.7.3切边质量 剪切区与断裂区比为1：26.7.4碎边剪 剪刃间隙为0.20.25mm6.7.5圆盘剪间隙6.7.5.1侧间隙为0.1带钢厚(mm)6.7.5.2重叠间隙见下列图二、 四机架冷轧机组工艺技术规程1. 概述四机架冷轧机组时酸洗轧

8、机联合机组中的主体局部。四个机架都采用液压压下，都可以实现带钢在线和非在线自动快速更换工作辊，每个机架都设有正负弯辊装置。第四机架出口设有板形仪，与第四机架的压下倾斜、弯辊、工作辊冷却构成板形闭环控制系统。轧机出口设有一台飞剪，两台卷取机，可实现动态分卷，动态变规格轧制。轧机的自动化系统主要由一台VA*3100计算机，三台JS1600计算机和7台可编程控制器等组成，负责从11#控制辊到轧机出口所有设备的控制。可以实现下述功能：轧制规程的预设定计算；动态变规格预设定；自动轧制规程控制；焊缝跟踪；轧机故障诊断；轧机出口自动控制；自动厚度控制；自动力控制等等。轧机有三种操作方式、三种预设定方式、三种

9、变规格应用方式、六种轧制方案可供选择。2. 工艺流程酸洗来料连接活套6#S辊11#控制辊1#轧机2#轧机3#轧机-4#轧机飞剪1#卷取机1#卸卷车2#卷取机2#卸卷车 运输链电子秤打捆机运输链-轧后库 3.机组主要生产设备的主要参数名称功率kw转速rpm减速比No1机架16102300/7502.353/1No2机架16102300/7501.883/1No3机架16102300/7501.464/1No4机架16102300/7501.069/1No1卷取机920435/15702.44/1或4.88/1No2卷取机4202200/8501.3/1或2.6/1 4.主要原材料种类、标准或技术

10、条件 4.1原材料种类0 Q1951 Q195Al2 Q2153 Q2354 *SPCC5 *SPCD6 *SPCE7 *st128 *st139 *st1410 *st01Z11 *st02Z12 NH295注：Q195、Q215、Q235包括各级别镇静钢和沸腾钢。4.2对来料的要求4.2.1来料必须酸洗干净，不得欠酸洗或过酸洗。4.2.2切边要整齐，不得有毛刺。4.2.3边部缺陷要切除。4.2.4缺陷位置要输入计算机中。4.2.5带钢外表、尺寸、板形等应符合有关技术标准。5.产品标准和技术条件5.1几种典型产品轧制变形表序号宽度mm入口厚度mm出口厚度mm变形量1105010002.00.

11、480.5576%72.5%2105010002.40.550.6577.1%72.9%3128010002.80.650.876.8%71.4%413509273.00.81.073.3%66.7%513509273.41.01.270.6%64.7%6128010004.01.21.570%62.5%7128010004.51.52.066.7%55.6%8152510005.02.02.560%50%9152510006.02.53.058.3%50%5.2出口带钢标准5.2.1宽度公差应符合GB70888规定，对于镀锌用料根据厚度不同，宽度偏差为+3+5mm。5.2.2对于镀锌料，裂边

12、及锯齿边的深度不超过1mm，钢卷重量不小于10吨。5.2.3带钢不平度15I。5.3.4外表不允许有辊印、划伤、乳化液斑、氧化铁皮压入，如果发现有缺陷应记录。5.2.5刚卷卷取整齐，塔形不超过20mm，溢出边不超过10mm。5.3厚度计算用户定货公差不对称时，应修改定货厚度，使公差对称后作为设定厚度。5.4轧制厚偏差公差厚度mm允许偏差mm0.500.0050600.0060.700.0070.800.0080.900.0081.000.011.200.0121.500.0152.000.0202.500.0253.000.0306.主要工艺技术参数、控制要点和程序6.1主要工艺技术参数6.1

13、.1轧制出口带钢尺寸 厚度：0.53.0mm 宽度：7301525mm6.1.2轧制出口钢卷尺寸 卷重：最大30吨 径：610mm 外径：最大2200mm6.1.3带钢速度： 穿带速度：30米/分 轧机入口速度：最大260米/分 轧机出口速度：最大1000米/分过焊缝速度：最大300米/分6.1.4轧辊名义直径 工作辊：560mm 支持辊：1396mm6.1.5其它 最大轧制力：24000千牛 轧机入口力：最大250千牛 卷取力：最大90千牛 牌坊断面：686806.5平方毫米辊身长度：1676毫米连接活套储量：最大280米轧机年出口量：770000吨正负弯辊力：660千牛6.2工艺参数控制

14、6.2.1轧机入口带钢力入口带钢厚度mm轧机入口带钢力t2.05.03Bh1035.016.021.5B：入口带钢宽度h：入口带钢厚度6.2.2机架间带钢力 厚度机架单位力N/mm20.50.7490.751.191.22.192.22.7492.753.0T1-21401301108070T2-31501401108070T3-416015012080656.2.3卷取力出口厚度mm单位力N/mm20.5610.6550.7510.8470.9441.0411.1381.2361.4321.5311.8272.0242.5203.0186.2.4轧制速度序号入口带钢厚度出口带钢厚度带钢宽度可

15、能最大的轧制速度m/min冷轧板镀锌原板12.000.50800965101522.000.50100077583032.000.50120064068542.400.7080085593552.400.70100067074062.400.70120055561572.400.70140047052582.801.0080077087092.801.001000610695102.801.001200505585112.801.001400430500123.401.40800725785133.401.401000575640143.401.401200475540153.401.4014

16、00400455164.001.801000545174.001.801200450184.001.801400380195.002.501000510585205.002.501200415500215.002.5014003454106.2.5工作辊使用数据轧辊机架No1No2No3No4辊径mm490/525490/525525/560525/560凸度80505050粗糙度0.8/1.00.8/1.00.8/1.03.5/4.5轧制公里数1202002802806.2.6支持辊使用数据轧辊机架No1No2No3No4辊径mm1216/13961216/13961200/13461200

17、/1346凸度250707070轧制吨数500004000030000200006.2.7材料硬化曲线选择曲线号钢种0#Q195、Q195Al、*SPCC、*ST12、*ST01Z、*ST02Z1#*SPCD、*SPCE、*ST13、*ST142#Q215、Q2353#空白4#空白5#空白6#空白7#空白8#NH2959#空白6.3操作程序和操作要点6.3.1预热制度6.3.1.1当轧机停机时间超过4小时后，重新启动轧制头3卷轧制速度低于300m/min。6.3.1.2当出口厚度0.7mm，轧机停机时间超过2小时后，重新启动轧制，先采用比标准变形率降低一级，3卷后过度到要求轧制厚度上来。6.3

18、.2轧机调整6.3.2.1轧制线调整6.3.2.1.1轧制线标高为：10031038mm计算机轧制线高度公式为：H=BuR/2+W.R+h下垫板+902.65mm6.3.2.1.2选择垫板b.3、4架上垫板c.1、2架下垫板d.3、4架下垫板6.3.2.2轧制零位调整a、 无带钢标定在无带钢条件下，液压压下动作，当轧制力到达300T后，机架以20m/min速度转动，当轧制力到达600T时，DIGI-GAGE计算机将此时的两侧液压缸的平均位置设定为零位，进展辊缝水平调整，直到轧制力两边差10T，调整完毕后，机架轧制力降至300T机架停顿转动，继续抬起当辊缝值到达8mm时标定完毕。B、有带钢标定有

19、带钢条件下，换辊前进展采集。换辊前，先抬高辊缝到10mm，然后机架的压下下压，压下至轧制力到达600t，自动记录此时的压下平均位置和压下位置差，采集完毕。换辊后，机架的压下至600t，压下平均位置和差位置返回到采集时存储的值，标定完毕。7 工艺冷却和润滑7.1乳化液的成分：溶质：纯轧制油基油溶剂：脱盐水或冷凝水7.2乳化液系统的主要参数：浓度：23%温度：4060压力：2.55巴7.3乳化液的检化验制度及工程:每周应对乳化液进展一次全分析(周二白班):每班应对乳化液进展一次常规分析.具体的分析工程如下项 目单 位频率控制围极 限浓 度%班2-31.5PH 值班4-63.5-8电 导 率Um/c

20、m班50150皂 化 值MgkoH/g周117110活性油含量%周8580杂油含量%周1520 铁 含 量Mg/l周100150灰分含量Mg/l周200250游离脂肪酸%周4.08铁皂含量WT%周0.207.4每班要根据化验单的结果及调整乳化液的浓度，加油时要缓慢分批次进展补加油。7.5每班要根据乳化液槽的液位情况及时进展补水，补充水一定要使用脱盐水，补水时要缓慢的小流量补给。8 乳化液系统的检化验8.1 每周的周二白班进展全分析化验，其余各班均进展乳化液的常规化验。8.2 常规分析的工程包括乳化液浓度、PH值、电导率等，全分析的检验工程除包括常规分析的三项外，还包括皂化值，杂油含量、含铁量、

21、灰分、游离脂肪酸、铁皂含量等。8.3 轧钢车间乳化液操作工每班送样一次，并附冷轧厂乳化液分析委托报告单。送样时间为每班接班后半小时之，送样常规分析为500ml，全分析为1000ml左右。8.4 质检站接到样品和委托报告单后，根据报告单上的委托工程，及时进展检化验，常规分析在4小时之，全分析在7小时之完成。8.5 由当班乳化液操作工在送样后4小时取回常规分析报告单，中班接班后取回全分析报告单，当班操作工根据报告单上的结果及时调整乳化液参数。8.6 委托报告单由轧钢车间留存。9 常见事故，产生原因及处理方法9.1轧制中断带9.1.1产生原因9.1.1.1焊缝质量不好9.1.1.2原料缺陷9.1.1

22、.3板形不好9.1.1.4机架间失力不稳9.1.1.5设备故障9.1.2处理方法9.1.2.1断带时，操作工应立即按下快停按钮，必要时可按急停按钮，关闭乳化液，抬起压下，翻开弯辊。9.1.2.2由1号或2号卷取机拉走带尾。9.1.2.3人工移出夹击的断带。9.1.2.4用手动剪剪断带钢不规则局部9.1.2.5更换可能有损伤的工作辊9.1.2.6根据断带所在的位置，选择*机架做夹送辊。4架辊一般不做夹送辊穿带，轧制力100T，弯辊为-20T。9.2塔形9.2.1产生原因9.2.1.1来料缺陷造成9.2.1.2带钢头部卷形不好9.2.1.3卷取力波动9.2.1.4 11#CPC自动故障9.2.2处理方法9.2.2.1停机、分卷9.2.2.2重新卷取9.3带钢外表辊印9.3.1产生原因9.3.1.1工作辊外表有划伤或由粘辊、咯辊勒辊等造成。9.3.1.2工作辊外表产生裂纹或掉皮。9.3.1.3轧辊外表有软点9.3.2处理方法9.3.2.1 1、2、3架粘辊轻微的可用砂轮对工作辊进展修磨。9.3.2.2其它情况必须换辊。. z.