压力容器产品安全质量监督检验规则

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1、 压力容器产品安全质量监督检验规则 第一章 总 则 第条根据锅炉压力容器安全监察暂行条例与其实施细则的要求，为了加强压力容器安全质量监督检验工作，统一监督检验（以下简称监检）内容和要求，保证监检质量，特制定本规则。 第2条 本规则适用于按压力容器安全技术监察规程适用范围制造（含现场组焊，下同）的压力容器产品和液化气体汽车槽车、液化气体铁路罐车的槽、罐体部分安全质量的监检。接受监检的单位（以下简称受检单位），必须持有劳动部门颁发的压力容器制造许可证。 第3条 监检工作应在压力容器制造现场，且在制造过程中进行。监检是在受检单位质量检验（以下简称自检）合格的基础上，对压力容器安全质量进行的监督验证。

2、监检不能代替受检单位的自检。监检单位应对所承担的监检工作质量负责。 第4条 监检的依据是压力容器安全技术监察规程、液化石油气汽车槽车安全管理规定和液化气汽铁路罐车安全管理规程，现行的有关标准、技术条件，以与设计图样。 第5条 监检内容光焕发包括对压力容器制造过程中涉与安全质量的项目进行监检和对受检单位压力容器产品质量管理体系运转情况的检查。 第6条 在监检过程中，受检单位与监检单位发生争议时，应提请受检产品所在地的地市级劳动部门处理。必要时，可报请上级劳动部门仲裁。 第二章 监检项目和方法 第7条 压力容器产品安全质量监检项目和要求见附件一压力容器安全质量监督检验项目表（以下简称监检项目表）和

3、压力容器安全质量监督检验项目表说明(以下简称监检项目表说明);对质量管理体系运转情况检查项目表(以下简称检查项目表),每六个月向地市级和省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构填报一次,填报的具体要求,由省级劳动部门确定. 第8条 对压力容器的监检项目分为三类: A类:监检人员必须到现场进行监检,并在受检单位自检合格,经监检确认后,在受检单位提供的相应的工作见证(检验(试验)报告、表卡、记录等，下同)上签字。 B类:监检人员一般应到现场进行监检,并在受检单位自检合格,经监检确认后,在相应的工作见证上签字;如监检人员未到场,则应对受检单位提供的工作见证进行审查确认后,在相应的工作见证上签字：如监检人

4、员未到场，则应对受检单位提供的工作见让时行审查确认后，予以签字。 C类：监检人员到场抽查或对受检单位的工作见证等进行审查，必要时予以签字确认。 第9条 监检项目表所列项目是对压力容器安全质量监检的通用性要求。按照受检压力容器的材质、结构与制造工艺等特点，若附件一中内容不能满足监检要求时，监检音位应根据受检单位提供的设计图样、工序、工艺过程 资料和检验要求，作适当调整；若附件一内容不适用，则监检音位应从有 效控制受检产品的安全质量要求出发，会同有关单位制订压力容器安全质 量专用监察院检提纲和监检项止有，并经省级以上（含省级劳动部六锅炉压力容器安全监察机构审查同意，在实施监检前通知受检单位。 第三

5、章 监检单位、监检人员与其职责 第10条 承担监检工作的劳动部门锅炉压力容器检验单位，应由省级以上（含省级）劳动部门进行资格认可和授权。监检单位所监检的产品，应符合其资格认可批准的范围，并符合受检单位压力容器制造许可证所规定的品种、 范围。 第11条 监检单位根据受检单位生产的具体情况，配备相应数量的监检人员，并结合监检工作的需要组成监检组。监检人员名单应由监检单位正式通知受检单位。监检单位应为监检人员配备必要的检验和检测工具，对监检人员应进行培训和定期考核。 第12条 从事监检工作并有签字确认权的临界检人员（以下称监检员），必须持有省级以上（含省级）劳动部门颁发的具有相应检验项目的检验员XX

6、书。 第13条 受检单位发生质量管理体系盍和产吕安健全质量违反有关规定的一般问题时，监检员应向受检单位发出压力容器安全质量监督检验工作联络单（附件三，以下简称监检工作联络单）；发生违反有关规定的严重问题时，监检单位应向受检凌晨位签发压力容器安全擀监督检验意风通知书（附件四，以下简称监察院检意见通知书）。 第14条 监检员应根据监检项目表说明进行监检工作，并填写监检项目表（必要时附相应工作见证）；监检单位应按规定时限填报检查项目表。监检项目表和检查项目表应存档备查，保存期不少于七年。 第15条 监检人员必须履行职责，严守纪律，保证监检工作质量。对受检单位提供的技术资料等应妥善保管，并予以保密。

7、第16条 经监检合格的产品，监检单位应与时汇总并审核见证材料，按台出具压力容器产品安全质量监督检验证书（附件五，以下简称监检证书），并在产品铭牌上打监检单位的监检钢印。 第四章 受检单位 第17条 受检单位应对压力容器的制造质量负责；保证质量管理体系正常运转。受检产品未经监检单位出具监检证书并打监检钢印，不得出厂。 第18条 受检单位应向监检单位提供必要的工作条件和下列文件、资料： 1 压力容器产品质量管理手册； 2 从事压力容器焊接的持证焊工名单（列出合格项目、有效期、钢印代号等）一览表； 3 从事压力容器检验的人员名单； 4 从事无损检测人员名单（列出持证项目、级别、有效期等）一览表； 5

8、 压力容器的设计资料，工艺文件和检验资料，以与焊接工艺评定一览表； 6 压力容器的生产计划。 上述文件、资料如有变更，应与时通知监检单位。 第19条 对监检员发出的监检工作联络单或监检单位发出的监检意见通知书， 受检单位应在规定的期限内处理并回复。 第20条 受检单位应确定联络人员。需到现场监检的项目，应提前通知监检人员。 第21条 受检单位发现监检单位或监检人员，在监检工作中有失职行为时，可向各级劳动部门或其他有关部门反映，并有权拒付与其有关产品的监检费。 第四章 监督和管理 第22条 地市级或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构，应对监检单位和受检单位和受检单位进行监督检查，每年至少抽查一

9、次。发现问题应与时处理，必要时报告上级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构。 第23条 监检员有下列问题之一的为监检失职，应予以批评，通报批评或吊销检验 员证： 1 受检单位质理管理体系运转存在严重问题，在监检过程中未发现，或发现而未提出意见； 2 受检单位存在超出压力容器制造许可证所批准的单位名称、机构建制、生产场所、地址或产品类别、品种范围等制造压力容器的情况，监检中未发现或发现未报告； 3 经监检认定合格的项目，安全质量方面存在严重问题； 4 未按本规则进行监检而签字确认或签发监检证书、打监检钢印； 5 既无正当理由又未事先通知受检单位,因监检原因而影响受检单位生产或耽误产品出厂。 第24条

10、 省级以上（含省级）劳动部门对监检单位的下列问题，应令其限期整顿、暂停部分监检工作或撤销其监检资格： 1 经常发生监检失职，不与时进行处理，不采取切实措施纠正失职行为； 2 监检力量不足，长期得不到应有的充实，难以按本规则执行监检； 3 监检工作质量存在严重问题； 4 向无压力容器制造许可证的单位，或向超出许可证批准范围非法制造的压力容器产品提供监检证明文件。 第25条 地市级或省级劳动部门对受检单位的下列问题，应视情节轻重，予以批评或通报批评；情节严惩的，报上级劳动部门处理： 1、 不招待本规则第四章的规定； 2、 向监检人员提供不真实的情况和资料； 3、 设置障碍阻挠监检工作； 4、 采取

11、不正当手段要示监检人员出具伪证； 5、 多次提出监检意见但改进不国或拒不改进。 第26条 受检单位应为监检员在招待监检工作中签署工作见证提供方便条件。监检单位应与受检单位应与受检单位联合制定签署工作见证的具体办法，并报地市级或省级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。 第六章 附 则 第27条 复检单位应向监检单位缴纳监检费用。监检收费应按省级劳动、财政、物价等部门制定的收费标准执行。 第28条 本规则由劳动部负责解释。 第29条 本规则自一九九一年七月一日起执行。 压力容器安全质量监督检验项目表说明 一、 图样审查 1、 设计总图上应有压力容器设计单位的设计资格印章，确认资格有效。 2、 需

12、要确定类别的压力的容器，其确定的类别应符合压力容器安全技术监罕规程规定。 3、 设计图样所先用的制造、检验等标准，就为现行标准。 4、 设计图样抽选定的无损控伤方法、控伤比例与合桥级别，就符合有关规范、标准的规定。 二、 材料 1、 主要受压元件材料应有材料生产厂提供的材质证明书（或复印件）。按压力容器安全技术监察规程等要求复验的，应有复验报告。各项指标应符合相应的材料标准。 2、 确认主要受压元件材料和烛接材料，应符合设计图样和工艺文件要求。 3、 抽查材料标记移植，确认主要受压元件实际用材，应正确无误。 4、 主受压元件代用材料的选用和材料代用手续，应符合有关规范和标准的要求。 三、 焊接

13、 1、 产品施焊所采用的焊接工艺，必须是按有关规范和标准经焊接工饣评定合格的，并且选用焉确。对评定未合格或未经评定的，必须经评定合格后方可采用。 2、 确认产品焊接度板的材料牌号与产品号一致，并在筒体纵焊缝延长红上同时焊接；对以批代台的焊接工艺纪律检查试板，检查其所代产品的钢号、焊接工艺、批量与投料间隔时间等应符合有关规范和标准规定。 3、 检查产品焊接试板（接工艺纪委检查试板）性能报千，确认试验结果。 4、 现场抽查焊工钢印，以与施焊焊工资桥是否符合规定。并详细记录抽查结果。 5、 对焊缝的直次返修，应检查审批发商手续。必要时应审核返修工艺。 四、 外观和几何尺寸 1、 焊接接头表面质量 （

14、！）抽查角焊缝焊肢尺寸。对平封头与圆筒连接的角焊缝、多层圆筒上接管的角焊缝，、管板与筒体连接的角焊缝、主体法兰角焊缝、主体法兰角焊缝、人孔接管角焊缝和直径大于250毫米的接管角焊缝等必须检查。 （2）对所有焊接接头应重点检查有无裂纹、咬边。 2、 检查母材表面的机械操作、工卡具焊迹。 3、 检查焊缝棱角度、对口错边量、筒体址红度、圆度、焊缝布置、坡口和封头形状偏差，并记录实际尺寸。对球形容器的球片，主要抽查成型尺寸。 五、 无损检测 1、 检查布片（排版）图和控伤报告，核实控伤比例和位置，以避部控伤产品的返修焊缝，应检查按有关规范，标准要求进行扩控情况。对超声波控伤和表面控伤除检查报告外，监检

15、人员还应不定期到现场对产品进行实地监检。 2、 抽查产品射线控伤底片，数量不得少于该台射线控伤底片总数的30%。审片工作应在热处理前或液压试验前完成。主要检查底片评定强果正确性和底片质量。返修底片必须检查。对所抽查的底片应在上面适当位置做出标记或在监检项目表相应栏目中注明片号。 六、 检查最终热处理前的所有工序质量的检验结果和热处理方案；热处理后，应检查热处理工艺执行情况与热处理报告。 七、 耐压试验前，应确认需监检的项目睹匀监检合格，受检单位应完成的各项工作均有见证。耐压试验时，监栓人员必须亲监现场，检查试验装置与准备工作，确认试难结果，并按锅炉压力容器安全监察钢印管理规则（试行）规定，打监

16、检钢印。 八、 检查安全附件规格、数量，应符合设计图样的要求。 九、 检查气密性试验的结果，应符合有关规范、标准与设计图样的要求。 十、 检查产品合格证、产品质量证明书的内容，应正确、齐全，最终签发签字（盖章）手续完整无误。竣工图能反映该产品的实际制造情况。如竣工图有修改，签字手续应齐全。 十一、 检查产品铭牌的内容、参数，应符合该产品设计图样的要求。 十二、 经监检的项目，符合规范、标准的，在检验结果栏内填合格，并在工作见证栏内填有监检员签字的见证件名称，或见证件的编号。不符合规范、标准的，应在检验结果栏内填写实测数据或存在问题，并在记事栏中用文字记述不符合规范、标准的具体情况和情节，以与受

17、检单位处理情况。 ）与产品铭牌的拓印件。 3 压力容器产品安全质量监督检验证书（未实施监检的产品除外）。 4 移动式压力容器还应提供产品使用说明书（含安全附件使用说明书）、随车工具与安全附件清单、底盘使用说明书等。 5 本规程第33条要求提供的强度计算书。 压力容器受压元件（封头、锻件）等的制造单位，应按照受元件产品质量证明书（内容见附件七）的有关内容，分别向压力容器制造单位和压力容器用户提供受压元件的质量证明书。 第64条 现场组焊的压力容器竣工并经验收后，施工单位除按规定提供上述技术文件和资料外，还应将组焊和质量检验的技术资料提供给用户。现场组焊压力容器的质量验收，应有当地安全监察机构的代

18、表参加。 第65条 移动式压力容器必须的制造单位完全成罐体、安全附件与底盘的总装（落成），并经压力试验和气密性试验与其他检验合格后方可出厂。 第66条 制造单位对原设计和修改，应取得原设计单位同意修改的书在证明文件，并对改动部位作详细记载（符合本规程第27条材料代用要求的除外）。 二、焊接工艺和焊工 第67条 压力容器焊接工艺评定的要求如下： 1压力容器产品施焊前，对压元件与承载的非受压元件之间全焊透的 第68条 焊接压力容器的焊工，必须按照锅炉压力容器焊式考试规则进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。制造单位应建立焊

19、工技术档案。 制造单位检查员应对实际的焊接工艺参数进行检查，并做好记录。 第69条 压力容器的组焊要求如下： 1 不宜采用十字焊缝。相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100mm。 2 在压力容器上焊接的临时吊耳和拉盘的垫板等，应采用与压力容器壳体一样或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并用相适应的焊材与焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉盘的垫板割除后留下的焊疤必须打磨平滑，并应按图样规定进行渗透检测或磁粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。 3 不允许强力组装。 4 受压元件之间或受

20、压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留成为焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。 第70条 压力容器主要受压元件焊缝附近50mm处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的，应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中提供给用户。 第71条 焊接接头返修的要求如下： 1 应分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案。 2 返修应编制详细的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免再次产生缺陷的技术措施；焊接工艺参数的确定；返修焊工的指定；焊材的牌号与规格；返修工艺编制人、批准人的签字。 3 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数

21、不宜超过2次。超过2次以上的返修，应经制造单位技术总负责人批准，并应将返修的次数、部位、返修后的无损检测结果和技术总负责人批准字样记入压力容器质量证明书的产品制造变更报告中。 4 返修的现场记录应详尽，其内容至少包括坡口型式、尺寸、返修长度、焊接工艺参数（焊接电流、电弧电压、焊接速度、预热温度、层间温度、后热温度和保温时间、焊材牌号与规格、焊接位置等、和施焊者与其钢印等。 5 要求焊后热处理的压力容器，应在热处理前焊接返修；如在热处理后进行焊接返修，返修后应再做热处理。 6 有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不犭钢制压力容器，返修部位仍需保证原有的抗晶间腐蚀性能。 7 压力试验后需返修的，返修部位必须按

22、原要求经无损检测合格。由于焊接接头或接管泄漏而进行返修的，或返修深度大于1/2壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。 三、热处理 第72条 钢制压力容器与其受压元件应按GB150的有关规定进行焊后热处理。采用其他消除应力的方法取代焊后热处理，应按本规程第7条规定办理批准手续。采用电渣焊接的铁素体类材料或焊接线能量较大的立焊焊接的压力容器受压元件，应在焊后进行细化晶料的正火处理。常温下盛装混合液化石油气的压力容器（储存容器或移动式压力容器罐体）应进行焊后热处理。旋压封头应在旋压后进行消除应力处理（采用奥氏体不犭钢材料的旋压封存头除外）。 第73条 钢制压力容器的焊后热处理应符合下列要求： 1 高

23、压容器、中压反应容器和储存容器、盛装混合液化石油气的卧式储罐、移动式压力容器应采用炉内整体热处理。其他压力容器应采用整体热处理。大型压力容器，可采用分段处理，其重叠热处理部分的长度应不小于1500mm，炉外部分应采承保温措施/ 2 修补后的环向焊接接头、接管与筒体或封头连接的焊接接头，可采用局部热处理。局部热处理的焊缝，要包括整条焊缝。焊缝每侧加热宽度不小于母材百般度的2倍，接管与壳本相焊时加热宽度不小于峡谷者厚度（取较大值）的6倍。靠近加热部位的壳体应采取保温措施，避免产生较大的温度梯度。 3 焊后热处理应在焊接工作全部结束并检测合格后，于耐压试验前进行。 4 热处理装置（炉）应配有自动启记

24、录曲线的测温仪表，并保证加热区内最高与最低温度之差不大于65球形储罐除外）。 第74条 奥氏体不犭钢或有色金属制压力容器焊接后一般不要求做热处理，如有特殊要求需进行热处理时，应在图样上注明。 四、外 部 检 查 第75条 筒体（含球壳、多层压力容器内筒）和封头制造的主要控制项目如下： 1 坡口几何形状和表面质量。 2 筒体的直线度、棱角度，纵、环焊缝对口错边量，同一断面的最大最小直径差。 3 多层包扎压力容器的松动面积和套合压力容器套合面的间隙。 4 封头的拼接成形和主要尺寸偏差。 5 球壳的尺寸偏差和表面质量。 6 不等厚的筒体与封头的对接连接要求。 第76条 压力容器焊接接头的表面质量要求

25、如下： 1 形状、尺寸以与外观应符合热核标准和设计图样的规定。 2 不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。 3 焊缝与母材应圆滑过渡。 4 焊缝的咬边要求如下： （1）使用搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa的钢材与铬、钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不犭钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以与焊缝系数取1.0的压力容顺，其焊缝表面不得有咬边； （2）上述（1）款以外的压力容顺的焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。

26、 5 角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过渡。 五、 产品试板与度样要求 第77条 压力容器产品焊接试板与试样的要求如下： 1 为检验产品焊接接头和其他受压元件的力学性能和弯曲性能，应制作纵焊缝产品焊接试板，制取试样，进行拉力冷弯和必要的冲击试验。采用新材料、新焊接工艺制造锻焊压力容器产品时，应制作模拟环焊缝的焊接试板。 2 属于下列情况之一的，每台压力容器应制作产品焊接试板： （1）移动式压力容器（批量生产的除外）； （2） 设计压力大于等于10Mpa的压力容器； （3） 现场级焊的球形储罐； （4） 使用有色金属制造的中、高压容器或作用ab大于等540Mpa的高强钢

27、制造的压力容器； （5） 异种钢（不同组别）焊接的压力容器； （6） 设计图样上或用户要求按台制作产品焊接试板的压力容器； （7） GB150中规定应每台制作产品焊接试板的压力容器。 3 除本条第2款之外的压力容器，若制造单位能提供连续30台（同一台产品使用不同牌号材料的，或使用不同焊接工艺评定，或作用不同的热处理规范的，可按两台产品对待）同牌号材料、同焊接工艺（焊接重要因素和补加重要因素不超过评定合格范围，下同）、同热处理规范的产品焊接试板测试数据（焊接试板试件和检验报千应存档备查），证明焊接质量稳定，由制造单位技术负责人批准，可以批代台制作产品焊接试板，具体规定如下： （1） 以同钢号、同

28、焊接工艺、同热处理规范的产品组批，连续生产（生产间断不超过半年）每批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板； （2） 对设计压力不大于1.6Mpa，材料为Q235系列、20R、16MnR的压力容器，以同钢号的产品组批，连续生产每凌晨年应抽一台产品制作产品焊接试板； （3） 搪玻璃设备可免做低碳钢的产品焊接度板（用记有特殊要求时除外）。若中断生产超过凌晨年时，应抽一台产品制作产品焊接试板； （4） 近同一设计图样批量生产的移动式压力容器，连续手产（生产间断不超过凌晨年）每不超过10台，同制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。 采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应

29、加倍试权，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此负号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至边疆制造30台同钢号、同焊接工艺、同焊接工艺，同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。 4、 产品焊接试板的制作除符合本条第三条第二款规定外，还应符合下列原则： （1） 产品焊接试板的材料、焊接和热处理工艺，应在其所代表的受压元件焊接接头的焊接工艺评定合格范围内； （2） 当一台压力容器上不同的壳体纵向焊接接头（含封头、管箱、筒体上焊接拦头）的焊接工艺评定覆盖范围不同时，应对应不同的纵向焊接接头，按相应的焊接工艺分别焊制度板； （3） 有不同焊后热泪盈眶处理要求的压力容器，应分别制作产品焊接试板； （4） 热

30、套压力容器的内筒、外向下材料不同时，应各制作一块产品焊接试板，若材料一样又属同一厚度范围，只需制作一块； （5） 现场组焊球形储罐应制作立、横、平加仰三块产品焊接试板，且应在现场焊接产品的同时，由施焊该球形储罐的焊工采用一样的条件和焊接工艺进行焊接； （6） 圆筒形压力容器的纵向焊接接头的产品焊接试板，应作为筒节纵向焊接接头的延长部分（电渣焊除外），采用与施焊压力容顺一样的条件和焊接工艺连续焊接； （7） 钢制多层包扎压力容器、热套压力容器的产品焊接试板，按GB150的规定焊制； （8） 产品焊接试板应由焊接产品的焊工焊接，并于焊接后打上焊工和检验员代号钢印； （9） 产品焊接试板经外观检查和

31、射线（或超声）检测，如不合格允许返修。返修时，应符合第70条焊接接头返修的要求。如不返修，可避开缺陷部位截取度样。 铸（锻）造受元件、管件、螺柱（栓）的产品试样要求，应在设计图样上予以规定。 6 凡需经热处理以达到或恢复材料力学性能和弯曲性能或耐腐蚀性能要求的压力容器，每台均应做母材热处理试板，并符合GB150规定。 第78条 钢制压力容器产品焊接试板尺寸、试样截取和数量、试验项目、合桥标准和复验要示，按GB150附录E产品焊接试板焊接接头的力学性能检验的规定执地。对接焊接的管子妆头试样截取、试验项目和合格标准，按蒸汽锅炉安全技术监察规程的有关规定执行。 下列压力容器，应按GB150的要求进行

32、夏比（形缺口）低温冲击试验： 当设计温度低于mm 16MnR 、15MnVR钢板和任意厚度18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板制造的压力容器。 当设计温度低于零下10时，采用厚度大于12mm的20R钢板、厚度大于20mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR钢板制造的压力容器。 采用任意厚度的低合金钢板制造的移动式压力容器。 第79条 有色金属制压力容器的产品焊接试板的试样尺寸、试样截取和数量，可参照钢制压力容器的要求或按图样规定执行，试验项目、合格标准要求如下： 拉伸试验 拉伸试样的搞拉强度应符合下列规定之一： （1） 不低于母材材料标准规定值下限； （2） 对于不同强度等级母

33、材级成的焊接接头，不低于两个搞拉强度中较低的规定值下限。 弯曲试验 弯曲试验的弯轴直径、支座间距离、弯曲角度应符合表4-1的规定。 冲击试验 当设计图样有要求或材料标准规定要用冲击试验时，其合格标准应符合相应标准规定，且三个试样的平均值不低于母材规定值的下限。 第80条 要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢压力容器，可从产品料接试板上切取检查试样，试样数量应不少于两个。试样的型式、尺寸、加工和试验方法，应按GB4334不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法进行。试验结果评定，按产品术条件或设计图样的要求。 六、无 损 检 测 第81条 无损检测人员按照锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则进行考核，取得

34、次格证书，方能承担与XX书的种类和技术等级相应的无损检测工作。 第82条 压力容器的焊接接头，应先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再啬一次无损检测。 第83条 压力容器的无损方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应根据设计图样和有关标准的规定选择检测方法和检测长度。 第84条 压力容器的对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于20%）两种。对铁素体钢制低温容器，局部无损检测的比例应大于等于50%。 第85条 符合下列情况之一时，压力容

35、器的对接接头，必须进行全部射线或超声检测： GB150与GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器。 第三类压力容器。 第二压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器。 设计压力大于5.0Mpa的压力容器。 设计压力大于0.6Mpa的管壳式余热锅炉。 设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）。 疲劳分析设计的压力容器。 采用电渣焊的压力容器。 使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器。 符合下列之一的铝、铜、镍、钛与其合金制压力容器： （1） 介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的； （2） 采用气压试验的； （3） 设计压力大于等于1.6Mpa的。 第

36、86条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： 压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。 压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉强度规定值下限大于等于540Mpa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为本规程第84条规定的原无损检测比例的20%。 对有无损检测要求的角接接头、T形接

37、头，不能进行射线或超声检测时，应做100%表面检测。 铁磁性材料容器的表面检测应优先选用磁粉检测。 有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。 第87条 除本规程第85条规定之外的其他压力容器，其对接接头应做局部无损检测，并应满足第84、86条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的焊缝交叉部位以与开也区将补其他元件覆盖的焊缝部分必须进行射线检测，拼接封头（不含先成形后组焊的拼接封头）、拼接管板的对接接头必须进行100%超声或射线检测，其合格级别与压力容器壳体相应的对接接头一致。 拼接封头应在成形后进行无损检测，若成表前进行无损检测，则成形后应在圆弧过渡区再

38、做无损检测。 搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头，、公称直径小于250mm的搪玻璃设备接管焊接接头可免做无损检测，但应按4708做焊接工艺评定，编制切实可行的焊接工艺规程，经制造单位技术负责人或总工程师批准后严格招待上、下接环与筒体连接的焊接接头，应做渗漏试验。 经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应时行不少于该条焊接接头长度10%的补充局部检测；如仍不合格，则应对该条焊接接头全部检测。 第88条压力容器的无损检测按4730压力容器无损检测执行。 对压力容器对接接头进行全部（100%）或局部（20%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合

39、格级别为级，且不允许有未焊透；当采超声检测时，其合格级别为级。 对GB150、GB151等标准中规定进行全部（100%）无损检测压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取0的压力容器以与无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，其对接接头进行全部（100%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为级；当采用超声检测时，其合格级别为级。 公称直径大于等于250mm(或公称直径小于250mm。其壁百姓大于28mm)的压力容器接管对接接头的无损检测比例与合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求一样；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为4730规

40、定的级。 有色金属制压力容器烛接接头的无损检测合格级别、射线透照质量按相应标准或由设计图样规定。 第89条 压力容器的对接接头进行全部或局部无损检测，采用射线或超声两种方法进行时，均应合格。其质量要求和合格级别，应按各自合格标准确定。 第90条 进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应寻未检测部分的质量负责。 第91条 压力容器表面无损检测要求如下： 1、 钢制压力容器的坡口表面、对接、角接和T形接头，符合本规程第69条第款条件且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa时，应按GB150、GB151、GB12337等标准的有关规定进行磁粉或渗透检测。检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层

41、，并应符合4730标准中渗透性检测的显示痕变等级评定的级要求。 2、 有色金属制压力容器应按相应的标准或设计图样规定进行。 第92条 现场组装焊接的压力容器，在耐压试验前，应按标准规定对现场焊接的焊接头进行表面无损检测；在耐压试验后，应按有关标准规定进行局部表面无损检测，若发现裂纹等超村缺陷，则应按标准规定进行补充检测，若仍不合格，则应对该焊接接头做全部表面无损检测。 第93条 制造单位必须认真做好无损检测的原妈记录，检测部位图应清晰、准确地反映实际检测的方位（如：射线照相位置、编号、方向中等），正确填发报告，妥善保管好无损检测档案和底片（包括原缺陷的底征）或超声自动记录资料，保存期限不应少于

42、七年。七年后若用户需要可转交用户保管。 七、耐压试验和气密性试验 第94条 压力容器的耐压试验分为液压试验和气压试验两种。压力容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰与紧固件）所用材料不同时，计算耐压试验应取各元件格料/t比值中最小者。 对夹套压力容器的耐压验要求如下： 内筒设计压力小于夹套设计压力的夹套压力容器；容积小于等于1000L的夹套搪玻璃设备，经制造单位技术负责人批准并征得用户同意，可免何等内筒液压试验，但不能免做夹套液压试验。 容积大于1000L但小等于5000L的夹套搪玻璃设备，连续30台同规格设备液压试验后，经制造单位技术负责人批准，可以每15台为一批，每批抽1台做液压试验（用户特殊

43、要求除外），如不合格，必须恢复逐台进行液压试验。 容积大于5000L的夹套搪玻璃设备应每台做液压试验。 耐压试验的压力应符合设计图样要求，且不小于下式计算值： Pr=P- 式中p-压力容器的设计压力（对在用压力容器一般为最高工作压力，或压力容器铭牌上规定的最大允许工作压力，Mpa； pr-耐压试验压力，Mpa；-耐压试验压力系数，按表4-2选用； 试验温度下材料的许用应力，MPa； -设计温度下材料的许用应力，MPa。 第95条 耐压试验时，压力容器壳体的环向薄膜应力值应符合下列要求： 液压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%与圆筒的焊接接头系数的乘积。 气压试验时，不得超过试验温度下

44、材料屈服点的80%与圆筒的焊接接头系数的乘积。 校核耐压试验压力时，所取的壁厚应扣除壁厚附加量，对液压试验所取的压力还应计入液柱静压力。对壳程压力低于管程压力的列管式热交换器，可不扣除腐蚀裕量。 第96条 耐压试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。试验用压力表应符合第七章的有关规定，至少采用两个量程一样且经校验的压力表，并应安装在被试验容器顶部便于观察的位置。 第97条 耐压试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可、耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。 第98条 压力容器液压试验的要求如下： 凡在试验时，不

45、会导致发生危险的液体，在低于其沸点的温度下，都可用作液压试验介质。一般应采用水。当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可烯性液体的闪点，试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。 以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。奥氏体不犭钢压力容器用水进行液压试验时，应严格控制水中的氯离子含量不超过25mg/L。试验合格后，应立即将水渍去除干净。 压力容顺中应充江液体、滞留在压力容器内的气体必须排净。压力容器外表面应保持干燥，当压力容器壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压至设计压力；确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，保压30分钟，然后，降到规定试验压力的80%，保压足够时间进

46、行检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压来维持试验压力不变。压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。 碳素钢、16MnR和正火15MnVR制压力容器在液压试验时，液体温度不昨低于5；其他低合金钢制压力容器，液体温度不得低于15。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高液体温度其他材料制压力容器液压试验温度按设计图样规定。铁素体钢制低温压力容器在液压试验时，液体温度应高于壳体材料和焊接接头两者夏比冲击试验的规定温度的高值再加20。 换热压力容器液压试验程序按GB151规定执行。 新制造的压力容器液压试验完毕后应用压缩空气将其内部吹干。 第99条 液压

47、试验后的压力容器，符合下列条件为合格： 无渗漏。 无可见的变形。 试验过程中无异常的响声。 对抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，表面经无损检测抽查未发现裂纹。 第100条 压力容器气压试验的要求如下： 由于结构或支承原因，不能向压力容器内充灌液体，以与运行条件不允许残留试验液体的压力容器，可按设计图样规定彩气压试验。 试验所用气体应为干燥洁净的空气，氮气或其他惰性气体。 碳素钢和低合金钢制压力容器的试验用气体温度不得低于15。其他材料制压力容器，其试验用气体温度应符合设计图样规定。 气压试验时，试验单位的安全部门应进行现场监督。 应先缓慢升压至规定试验压力的10%，保压510分钟，

48、并对所有焊缝和连接部位进行初次检查。如元泄漏可继续升压到规定试验压力的50%。如无异常现象，其后按规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，保压30分钟。然后降到规定试验压力的87%，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。不得采用连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。 气压试验过程中，压力容器元异常响声，经肥皂液或其他检漏液检查无漏气，无可见的变形即为合格。 第101条 压力容器气密性试验压力为压力容器的设计压力。 第102条 压力容器气密性试验的要求如下： 介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须进行气密性试验。 气密性试验应在液压

49、试验合格后进行。对设计图样要求做气压试验的压力容器，是否需再做气密性试验，应在设计图样上规定。 碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度应不低于5，其他材料制压力容器按设计图样规定。 气密性试验所用气体，应符合本规程第100条第2款的规定。 压力容器进行气密性试验时，一般应将安全附件装配齐全。如需投用前在现场装配安全附件，应在压力容器质量证明书的气官性试验报告中注明装配安全附件后需再次进行现场气密性试验。 经检查元泄漏，保压不少于30分钟即为合格。 第103条 有色金属制压力容器的耐压试验和气密性试验，应符合相应标准规定或设计图样的要求。 八、 胀接 第104条 制造单位应根据图样技术要

50、求和度胀结果，制定胀接工艺规程。胀接操作人员应严格按照胀接工艺规程进行胀接操作。换热器的换热管与管板的胀接可选用柔性胀接方法，如液压胀、橡胶胀、液袋式液胀。有使用经验时也可选用机械胀接方法，选用机械胀接应控制胀管率以保证胀紧度。胀接管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中应随时检查胀口的胀接质量，与时发现和消除缺陷。胀接全部完毕后，必须进行耐压试验，检查胀口的严密性。 第105条 胀接的基本要求： 柔性胀接的要求： 柔性胀接分为贴胀和强度胀接。 贴胀时管板孔内表面可不开槽。 强度胀接笑容可掬孔内应开矩形槽，开槽宽度为（1。11。3）（d为换热管平均直径，t为换热管壁厚），开槽

51、深度为0。5mm。胀接前，应通过计算胀接压力进行度胀，度胀的度样不少于5个，测试胀接接头的拉脱力q，贴胀应达到1MPA，强度胀接应达到4MPA。胀接时可通过适当增加胀接压力使其达到规定的拉脱强度。 机械胀接的要求： 在进行正式胀接前，应进行度胀。度胀时，应对度样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，嗽叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据度胀结果，实际确定合理的胀管率。 九 锻钢、铸铁、不锈钢以与有色金属制压力容器的要求 第106条 无纵向焊缝希钢制压力容器的要求如下： 设计单位应制定专门技术条件，明确对选材、设计

52、、制造（机加工、焊接、热处理等），检验、返修等的具体规定。 锻件用材料的伸长率不得小于12%，且不低于锻件材料标准规定值。 筒 体内表面必须进行精细加工。同一横截面上的最大和最小内直径差，不得超过该截面平均内直径的1。0%。内表面粗糙度不应低于12。5m。 质量检验的要求，应参照47264728压力容器用钢锻件执行。 锻件焊接前，应评价可焊性。 第107条 铸铁制压力容器的要求如下： 制造铸铁压力容器的单位，应按本规程第7条规定的程序，事先获得国家安全检查机构的批准。并应具有相应的生产水平和生产经验，其装备条件应能满足铸铁压力容器的加工要求。 铸铁受压元件加工后的表面不得有裂纹；如有缩孔、砂眼

53、、气孔、缩松等铸造缺陷，不应超过有关标准或技术条件的规定。在突出的边缘和凹角部位，应具有足够的圆角半径，避免表面形状和交接处壁厚的突变。 铸铁压力容器的抗拉强度和硬度要求，必须满足设计图样的规定。 表面缺陷可以用加装螺塞的方法进行修补，但塞前深度不得大于截面厚度的40%，塞头直径（螺纹外径）不得大于塞头深度，且不大于8MM。 首次试制的产品，应进行液压破坏试验，以验证设计的合理性，若试验不合格，则不得转入指生产。试验应有完整的方案和可靠的安全措施，试验结果应报省级安全监察机构备案。 第108条 不锈钢和有色金属制压力容器与其受压元件的制造，必须有专用的制造车间或专用的工装和场地，不得与黑色金属

54、制品或其他产品混杂生产。工作场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。加式成形设备和焊接设备，应能满足有锈钢、有色金属的需要。必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢与其复合钢板制造的压力容器表面应进行表面酸洗、钝化处理。有防腐要求的奥氏体不锈钢零部件按图样要求进行热处理后，做酸洗、钝化处理。 第109条 铝与铝合金制压力容器的其他要求如下： 母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求。 接触腐蚀介质的表面，不应有机构损伤和飞溅物。 卧式压力容器的各支座与压力容器应保持充分接触。 焊接接头的坡口面应彩机构方法加式，表面应光洁平整，在焊接前应做专门清洗。 第110条

55、钛与钛合金制压力容器的其他要求如下： 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加。 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。 承担焊接接头组对的操作为员，必须戴洁净的手套，不得角摸坡口与其两侧附近区域。严禁用铁器敲打钛板表面与坡口。 焊件组对清洗完成后应立即进行焊接。 焊接用氩气和氦气的统一计划不应低于99。99%，露点不应高于零下50。 钛材焊接前，应对坡口与丙侧25MM范围区域内进行严格的机械清理和脱脂处理。在焊接过程中应采取措施防止坡口污染。 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图样有要求时，应做铁污染试验。 在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝与热影响区的表面颜色应

56、呈银白色或金共黄色。对表面颜色不合格的，应全部除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关标准的规定。 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。钛材管子与管板的连接宜采用强度焊或胀后焊接。 焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。 第111条 铜与铜合金制压力容器的其他要求如下： 焊接接头的坡口面与其两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应与时施焊。 若采用氢一氧焰或氧一乙炔焰焊接，应满足以下要求： （1） 采用退火状态铜材； （2） 采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度： （3） 根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围； （4） 多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成

57、，不宜中断； （5） 在焊条或被焊接头上，应涂有适当的焊剂； （6） 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰； （7） 焊接环境温度一般不应低于0，否则应进行预热； （8） 纯铜不应采用氢一氧焰焊接，可采用气体保护焊或等离子焊接。 第112条 镍与镍合金制压力容器的要求如下： 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）。热切割之后，在使用或焊接前应用打磨、切削或其他机械方法将切割边缘的污染区去除。 镍材焊接时，应对坡口与两侧25MM范围内区域进行严格的机械清理，彻底清除油污和一切含硫杂质，用清洗剂进行清洗后与时施焊。中间焊道表面的氧化物应用砂轮

58、打麻清除，直至露出金属光泽。 焊接过程中，应严格控制焊接线能量和层间温度。层间温度一般不应高于150。 焊后的焊缝表面不准有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。焊缝与热影响区的表面颜色应呈银白色或黄色。 热成形或热处理前，应彻底清除工件上的油污、油漆与润滑剂等一切含硫或含铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫量。加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3，燃料油的含硫量应小于0.5%，不得用焦炭或煤加热。 第四章 安装、使用管理与修理改造 第113条 从事压力容器安装的单位必须是已取得相应的制造资格的单位或者是经安装单位所在夺的省级安全监察机构批准的安装单位。从事压力容器安装监理的监理工程师应具备压力容器专业知识，并通过国家安全监察机构认可的培训和考核，持证上岗。 第114条 下列压力容器在安装前，安装单位或使用单位应向压力容器使用登记所在地的安全监察机构申报压力容器名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位与安装地点办理报装手续： 第三类