拆除施工组织设计图文

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1、内蒙阳煤集团深州化工有限公司甲醇精馏装置利旧设备改造及安装工程施工组织设计施工组织设计目录一、工程概况1、工程简介2、工程建设地点3、质量目标4、编制依据、技术规范及技术要求二、施工总体部署1、施工组织设计总体指导思想2、施工现场平面布置和临时设施3、项目组织机构三、主要施工方案1、钢网架的拼装2、钢网架的安装3、钢网架焊接4、焊接变形控制措施5、钢结构涂装四、质量保证体系及措施1、ISO质量管理体系认证证书2、质量方针、目标承诺及质量组织机构3、质量保证体系及岗位职责分工4、质量计划5、工程质量创精品的技术组织措施6、质量检查制度7、质量通病预防措施五、安全健康环保措施及专项安全方案1、环境

2、管理体系认证证书2、职业健康安全管理体系认证证书3、四项措施投入计划4、安全健康环保方针和目标及领导承诺5、安全健康环保组织机构及任务、职责6、安全健康环保制度、施工现场作业许可制度7、安全事故应急预案8、危害识别和风险评估办法、清单及其风险管控方法9、安全健康环保控制及检查监督程序10、事故事件报告、调查处理管理规定11、环境保护、消防、健康等措施达标描述六、施工进度计划、工期保证措施1、工期承诺2、施工进度保证及缩短工期措施3、工期管理保证措施4、工期技术保证措施页5、工期发生延误时采取的赶工措施七、运输方案七、附表附表一 拟投入本标段的主要施工机械设备表附表二 劳动力计划表附表三 施工进

3、度计划附表四 施工平面布置图一、工程概况1、工程简介：项目名称：阳煤集团深州化工有限公司甲醇精馏装置利旧设备改造及安装工程项目概况：对甲醇精馏装置（除土建工程外）利旧设备的鉴定及其配套设备的拆除、运输、装卸、安装、试车。施工范围：包括对甲醇精馏装置（除土建工程外）利旧设备的鉴定及其配套设备的拆除、运输、装卸、安装、试车等并提供其它相关的服务，具体以招标文件为准。2、工程建设地点：河北省深州市太古庄乡阳煤化工路1号3、质量目标：合格。4、编制依据、技术规范及技术要求4.1工程招标文件及施工现场业主的管理规定。4.2国家关于工程建设现行的有关法律、法规及行业的有关规定。4.3建筑施工质量验收统一标

4、准 GB50300-20134.4国家现行施工验收规范及质量验收标准。4.5公司质量保证手册、管理标准及各种管理制度。4.6 同类工程施工经验。4.7执行施工及验收规范、规程及标准工业设备及管道绝热工程施工及验收规范（GB50126-2008）压型金属板设计施工规范（YBJ216-88）给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）机械设备安装工程施工及验收通用规范（GB50231-2009）压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范（GB50275-2010）固定式压力容器安全技术监察规程（TSGR0004-2009）现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）

5、工业管道工程施工及验收规范(金属管道篇)（GB50235-2010）工业金属管道工程施工质量验收规范（GB50184-2011）压力管道规范 工业管道GB/T20801.120801.6工业金属管道设计规范GB50316-2000压力管道安全技术监察规程工业管道（TSGR0001-2009）压力容器压力管道设计许可规则（TSGR1001-2008）起重设备安装工程施工及验收规范（GB50278-2010）立式圆筒形焊接储罐施工及验收规（GB50128-2005）立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范（GB50341-2003）工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范（HGJ229-91）电气装置工程盘、柜

6、及二次接线施工及验收规范（GB50171-2012）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范(GB50168-2006)电气装置安装工程接地装置施工及验收规范（GB50169-2006）电气装置安装工程高压电器施工及验收规范（GB50147-2010）电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范(GB50170-2006)电气装置安装工程低压电器施工及验收规范(GB50254-96)电气装置安装电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范（GB50148-2010）电气装置安装工程母线装置施工及验收规范(GB50149-2010)建筑施工高处作业安全技术规范 （JGJ80-2011）建筑机械使用安全技

7、术规程 （JGJ33-2012）施工现场临时用电安全技术规范 （JGJ46-2005）建设工程施工现场供用电安全规范 （GB50194-2002） 建筑施工安全检查标准 （JGJ59-2011） 建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范 （JGJ128-2000） 二、施工部署1、施工组织设计总体指导思想本施工组织设计的编制，依据招标文件给定的施工项目和各种条件，响应招标文件的要约，满足招标文件的各项要求编制本技术标并承诺，一旦中标，以“提供优质服务”为目标和宗旨，全面履约，优质、高效、安全完成本工程。充分研究工程设计、施工技术，确保我方承建的工程长期、安全、稳定的连续生产，以取得较高的经济效益为指

8、导思想。施工组织设计编制时，在充分认识和理解上述特点和难点的基础上，充分发挥我公司技术、装备、人员素质和在该工程领域的丰富施工经验的优势，总结我公司长期从事同类型及类似工程的成功经验，认真学习和掌握先进的施工技术和工艺，开展有针对性的施工技术课题研究，并将成果应用到施工方案中，以保证实现先进的目标。施工组织设计重点解决施工程序、空间划分、时间排序、专业穿插和衔接。确定专业施工方法和方案。编制了项目的人力、机械设备、技术等资源计划。规划了现场平面布置、进度安排、文明施工、安全施工、环境保护、消防保安等管理内容。2、施工现场平面布置和临时设施2.1、施工总平面布置进行现场总平面布置。注重文明施工，

9、环境保护,创文明工地。水管尽量采用暗敷，主要电源线以电缆暗敷为主，避免影响高空作业。利用场地东南侧布置生活区及办公区。2.1.1、生产设施：2.1.1.4钢构：在现在设置钢结构加工区及堆放区。2.1.1.5附属设施配电室：施工用电接入到现场后，设置配电房一间进行配电，并设专人负责。在本工程施工区内，适当空地布置材料堆场、砖堆场等。2.1.2、消防设施2.1.2.1消防栓：场内消防利用给水管作消防用水，在建筑物旁各设置消防水头。2.1.2.2灭火器材：备泡沫、干粉两种灭火器并备配消防用急，以应付不同类型的火灾事故，灭火器悬挂于醒目处，间距宜控制2030m。2.1.3、环卫设施2.1.3.1沉淀池

10、二个，处理污水用。2.1.3.2化粪池：现场厕所一个，设置化粪池一个。2.1.3.3垃圾理处：现场设建筑垃圾堆放场和生活垃圾罐，然后集中处理并运出工地，生活垃圾要求每天外运。2.1.4、布置明细2.1.4.1现场总平面布置2.1.4.1.1模块、区域划分本工程现场实行模块化管理。依据施工组织设计中的总平面布置图，将现场划分为生活办公区、材料加工区、进出道路及大门、施工区、材料堆场五大模块,做到划分合。现场平面布置图见附图3、项目组织机构施工组织机构框图设备安装队项目副经理设 备 工 程 师管道安装队工 艺 工 程 师安 全 员项目副经理项目经理质 量 员电仪安装队电 仪工程师 师非标制安队项目

11、总工非标工程师标 师防腐保温队防腐保温工程师三、主要施工方法1钢结构制作安装方案1.1施工顺序零件机加工、制孔原材料验收放样号料下料组装焊接矫正检验除锈防腐 .钢结构均采用Q235制作，除基本保证条件外，满足屈服点、冷弯、延伸率及碳的极限含量要求。.焊条采用E43XX。.钢桁架采用整体吊装，若采用单片吊装时，采取临时加固措施，保证侧向稳定。1.2放样与号料用监定钢卷尺进行放样，确保钢结构件的制作精度。在平整平台上进行放样，放大样的构件以1：1的比例放实样，当构件较大难以制作样板时可绘制下料草图。样板材料必须平直，制作时按加工要求作出加工符号、基准线、眼孔中心等标记，标明规格、标号等。直板条零件

12、，先拼接、焊接、矫平，用半自动切割。对非直板条零件，经草图放样后，用半自动切割机下料切割。小于10mm的零件、尺寸较小件，用剪板机剪刀下料。检查所放大样、草图，确保准确无误。号料前核对样板规格尺寸、符号。号料时复核材料规格、材质，对于材料弯曲、缺陷部分，先行去除或矫正。据不同的切割要求，预放相应的切割加工量。下料完成检查零件规格、数量是否有误。号料与样板允许偏差见下表：项目允许偏差（mm）外型尺寸1.0孔距0.5基准线0.5对角线差1.0加工样板角度201.3加工与组装切割后的自由边进行打磨除毛刺，超差部分按工艺要求进行修补、磨光。剪切非重要部位的受力构件。根据被剪材料的厚度调整简板间隙，避免

13、剪口截面裂纹、棱边、分层等缺陷。剪切偏差表：项目公差（mm）长度3.0宽度1.0连接板长度2.0直线边缘1.0端头垂直度1.0边缘缺棱1.01.4制孔制孔前检查垂直度（小于1/20）。孔周边无毛刺、破裂、凹凸痕迹，切屑清除干净。1.5组装组装前熟悉图纸及有关技术要求，并核查组装零部件的外观、材质、规格、数量等。组装焊接处的连接面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等先行清除。构件的隐蔽部位先行涂装、焊接，检查合格后方可组合拼装。1.6焊接焊工在焊接过程中，严格遵守工艺操作规程，并对其所焊接的产品质量负责。焊接责任工程师具备建筑钢结构焊接生产施工的总体规划、管理和技术指导的工作能力。焊接

14、技术人员具备钢结构焊接资质，焊接施工、无损探伤的知识和经验，并具备焊接施工计划管理、施工监督指导的能力。焊接方法：CO2气体保护焊、手工电弧焊焊接材料：焊接前，在焊缝区域周围30-50mm范围内清除氧化皮、生锈、水分、油漆等污物，露出金属光泽。焊接区域的除锈在构件组装前进行，构件组装后，注意保护，如重新污染，则重新清理。焊接工艺原则：在焊接施工中，严格遵守焊接规范参数，保证焊接质量。完工焊缝的清理：焊接完毕，焊工清理焊缝表面的飞溅物和熔渣，检查焊缝外观质量后转入下道工序。不良焊接的修补：焊接变形的矫正机上机械矫正，也可用火焰加热矫正。无论何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正，严格控制

15、加热温度（一般不超过正火温度）预拼装预拼装在平台上进行，平台必须坚固。预拼装技术要求按国家标准GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范执行。主要包括保证构件之间的相互位置的尺寸和保证连接螺栓的通孔率两方面内容。预拼装验收合格后，将连接板按规定方法统一编号，拆下后与构件一同进行摩擦面处理，然后运装。2、设备安装方案：2.1、通用设备安装方案2.1.1、施工应具备条件与设备有关的图纸资料齐全、安装技术、质量要求进行了交底；设备基础养生达到设计强度75%以上，土建专业留出基准线点清晰。材料、劳动力、机具基本齐全，并能保证连续施工；施工环境、三通一平符合要求；利用建筑结构作为起吊、搬运设备的

16、承力点时，应对结构的承载力进行核算，必要时应经设计单位同意，方可利用。2.1.2、设备的开箱及资料审查设备的开箱是设备安装的重要环节，它不单是指有形箱的拆除、清点，还有非标准设备到货后质量检查、资料合格证的检查验收等。设备开箱有建设单位人员在场，所有的设备的图纸、说明书、合格证等资料妥善保管、归纳存档、技术人员会同建设方技术人员对设备的数量、质量进行检查，如有缺损、缺件及时向厂家反馈信息，开箱后填写开箱记录。2.1.3、设备基础验收设备安装前必须对基础进行验收，土建专业应出具技术资料，着重检查基础的外形尺寸、标高，基准线中心线位置、预留孔的位置、填写基础验收记录。检查予埋地脚螺栓的中心线是否与

17、设计中心吻合，地脚螺栓的垂直度和顶部标高是否合乎规范要求。标高误差为 0-20mm预埋地脚螺栓中心偏差 2mm螺栓顶部标高误差 0+20mm预留螺栓孔中心偏差 10mm深度误差 0+20mm孔壁斜度误差 10mm泵及风机类运转设备垫铁配置要比静止设备要求高，表面需用刨锤凿平或采用座浆法施工。2.1.4设备找平找正措施2.1.4.1、设备找平找正测量方法序号项目位置方法备注1标高设备底座电子水准仪2横向水平度设备加工面方水平或电子水准仪3纵向水平度设备加工面方水平或电子水准仪4位置偏差设备中心线拉钢线、线坠5与轴线垂直度设备横向中心线拉钢线、摆杆6设备轴对中联轴器激光对中仪或三表找正法7平行度/

18、垂直度设备中心线拉钢线或电子经纬仪8铅垂度设备侧壁吊钢线2.1.4.2、具体措施标高调整：根据业主提供的永久基准点，利用目前国内较先进的电子水准仪进行测量控制。必要时可设置辅助基准点。设备标高调整通过液压千斤顶（50t）来完成。水平度调整：整体设备一般在设备工作表面或组装结合部表面用水准仪测量，分体设备一般用水平尺对各分体部件进行找平。铅垂度调整：通过吊钢线的方法调整。设备上方用磁力线坠或线架吊铅坠，下方用小水桶的水稳住铅坠。测量两点钢线与设备距离，算出偏差后进行调整。2.2泵的安装施工工艺流程开箱检查基础验收及划线设备就位初找水平地脚螺栓灌浆精平抹面单机试运开箱检查按图纸或设备装箱单对泵体及

19、所带附件进行清点，检查数量是否齐全，规格是否符合设计要求，随机文件合格证明书是否齐全。质量外观检查：泵体及所带附件等不得有裂纹砂眼或因运输、保管不善而引起的损伤和缺陷。开箱点件与检查工作必须同建设方代表或制造厂方代表一同进行，并及时填写设备开箱验收记录。基础验收及处理设备基础应符合施工及验收规范中基础验收规定；对检查不合格的，应及时进行处理或修复工作，及时填写基础复检记录。基础验收合格后，根据选定的安装中心线进行划线（可根据建筑物柱中心线和标高线为基准进行划线）。泵的就位与找正、找平整体泵安装时，吊装点应选在机座上或泵体下部，绝对不允许吊索挂在泵轴或轴承上，避免造成轴弯曲。泵的找正：纵向中心线

20、是以泵轴中心线作为基准（可采用在泵体两端吊垂线找正），横向中心线以进出口法兰中心线作为定位基准找正。泵的找平：采用三点调平法，在机座一端中心部位和另一端地脚螺栓两侧放置相同厚度的临时垫铁，然后在泵体加工面上用水平仪测量，通过调整三组临时垫铁高度，使泵体达到水平（初平），水平纵向允差为0.05mm/m,横向为0.1mm/m。复查泵体的中心位置之后，即可进行地脚螺栓的灌浆，冬季施工要有相应的防冻，速凝等措施，灌浆用水泥砂浆标号应比基础或地墙砼标号高一级。放置正式垫铁（若基础标高误差较大，但又处理困难时，可采用压浆法放置垫铁，拆除临时垫铁，通过正式垫铁调整泵体的精平（测量方法同初平）。设备找正完毕后

21、,将垫铁组点焊牢固，二次灌浆。联轴器连接时，两半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜，均应符合规定。机械密封安装的注意事项：型号、规格无误，零件数量是否缺少，各零件有无碰坏变形裂纹等损坏现象。检查机械密封各零件之配合尺寸、光洁度、平行度是否符合设计。使用小弹簧的长短是否一致，刚性是否相同。安装过程中应保持清洁，特别是动、静环及辅助密封圈表面应无杂质、灰尘。安装中不允许用工具敲打密封元件，以防被破坏。动、静环表面涂上一层清洁的机油或透平油。机械密封拆卸时不得用工具敲打，如密封元件被污垢或凝聚物粘结，清除粘结后可进行拆卸。泵的试运转试运前的检查：电动机转向应与泵转向相符，且电动机安装、试运合格。固

22、定连接部位应无松动。各润滑部件加油润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件规定；有润滑要求的部位应按规定进行预润滑。各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。盘车灵活，无异常现象。检查管路系统及各进出口阀门位置应正确。试运：启动电机，当泵达到正常状态时，使其在压力下运行。泵在设计压力下运行时间不小于4小时，填写设备试运转记录，记录试运转结果。2.3一般静止设备（储槽、储罐等容器）（1）设备找正与找平测点在下列部分选择a.主法兰口b.水平或铅垂轮廓面c.其他指定基准面或加工面(2)设备找正找平在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。找平时，根据要求用垫铁调整精度，不得用紧固或放

23、松地脚螺栓及局部加压等方法调整。(3)设备安装允许偏差（mm）允 许 偏 差检查项目一般设备与机械设备联接设备立式卧式立式卧式中心线位置D2000 5D200010533标高5533水平度轴向r/1000径向2D/1000轴向0.6r/1000径向D/1000铅垂度h/1000但不超30h/1000方位D2000 10D2000 155(4)设备找正找平后，注意将设备开口敞口处进行封闭防护。(5)图纸和技术文件有坡度要求的卧式设备、按要求进行。(6)设备安装好后，按要求填写设备安装记录。(7) 卧式设备以固定端为基准定位。立式设备以设备的管口方位图给出的0与设备布置图的北向0一致而定位。(8)

24、卧式设备的安装应十分注意滑动端的安装，滑动支座上的开孔位置、形状及尺寸，应符合设计图纸的要求；设备安装合格后，应及时紧固地脚螺栓；待工艺配管完成后，应松动滑动端支座的螺母，使其与支座板面间有1-3mm的间隙，然后再安装一个锁紧螺母。保证设备滑动端滑动自由。(9)对相互有关联或衔接的设备，应按关联或衔接的要求确定共同的基准，保证设备安装的正确性。(10)所有安装设备，在安装前应提前检测设备的底座与基础的预埋螺栓（或预留地脚螺栓孔）的一致性，保证设备能一次吊装就位。2.4.换热设备安装设备点件验收及保管：换热器设备的安装执行石油化工换热设备施工及验收规范SH3532的有关规定,到货的设备应及时进行

25、点件验收，设备应有合格且齐全的随机资料，然后根据随机资料和施工图纸进行设备开箱检验，检验结果应履行签字手续；换热器设备的存放地势应高，且所有管口应封闭完好。所有换热设备安装前都应检查其完好程度，对出厂资料齐全，且放置时间不超过半年，保管完好的设备可免做水压强度试验，只做一次工作压力严密性试验，设备放置时间超过半年或运输中有损坏设备都要重新进行水压强度试验和工作压力下的严密性试验。液压试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间不少于30分钟，然后将压力降到设计压力，保持足够长的时间对所有焊缝部位进行检查，无渗漏、无可见的异常变形及试验过程中无异常声响为合格。否则将压力泄净进行修补，修补后应

26、重新进行试验。一般不允许进行气压试验，否则必须有施工单位技术总负责人签字批准的安全可靠的技术措施，在试压过程中安全部门应负责监督。所有设备试压后，都应将存水放尽，垂直安装的设备垂直度要求h/1000；水平安装的设备轴向L/1000径向2D/1000，设备安装标高和中心线的允许偏差为5mm, 有坡度要求时要按图纸要求。3、非标设备制作安装方法（一）非标设备制作简介本标段非标设备主要是各种储罐。（二）施工前的准备工作（1）、技术准备1.1 熟悉图纸、规范等有关技术资料，进行图纸会审，编制施工方案并及时报批。1.2 根据图纸制定排版图，并提出材料计划，再根据到货的材料规格来修定排版图。1.3 查找相

27、关材料的焊接工艺评定资料，制定焊接工艺卡，以指导现场焊接施工。1.4对施工人员进行技术交底和HSE教育。 （2）、人员、机具准备 2.1组建精干高效的项目经理部，各类技术和管理人员配制齐全，管理机构能够正常运作。 2.2参加施工的人员必须熟悉本方案，并参加施工前的技术交底工作。2.3主要作业人员见下表 序号工种数量持证上岗要求备注1铆工12上岗前进行培训2电焊工16必须具有相应的资格证书3起重工2必须具有相应的资格证书4气焊工4上岗前进行培训5壮工20上岗前进行培训 2.4主要机具设备准备 序号机械或设备名称规格及型号数量备注1卷板机3012吊车16t23半挂车14逆变焊机 165真空泵16切

28、割器47砂轮机108烘干箱29液压站110电焊条保温桶1611水准仪DS3-D1（3）、材料准备 3.1所有材料及配件均应有合格证和质量证明书，并符合图纸设计要求。材料代用必须有设计变更。当无质量合格证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准，并应满足图纸的要求。 3.2材料存放做插牌标识，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中应防止钢板产生变形，并作好支垫，严禁用带棱角的物件垫底。型材应按规格存放，存放过程中防止产生变形，并应做标记。 3.3钢板应进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层等缺陷，其钢板的表面质量应符合现行钢板标准的规

29、定。3.4法兰等加工件按图纸规定的标准要求进行加工和检验。3.5外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。3.6钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板的实际负偏差之和应符合下表：钢板厚度允许偏差（mm） 钢板厚度 允许偏差 6-7 0.6 8-25 0.8（三）、主要施工工艺及技术措施 （1）、施工顺序：储罐构件预制基础验收底板铺设中幅板焊接、边缘板对接缝焊接第一代板组焊包边角钢组焊顶盖组焊抱杆设备布置第一代板与顶盖组对提升其他带板组焊人孔接管、盘梯等零部件随代板组焊末带壁板组焊罐壁板与底板角焊缝焊接伸缩缝焊接底板焊缝真空试验、磁粉检测基础沉降观测储罐验收（3）、施工过程 3.1底板焊完后，

30、将抱杆等机具放置在底板上，然后进行第一代板的组装焊接，包边角钢与第一代板的组对、焊接，包边角钢安装时应检查其椭圆度是否符合规范要求，方可顶盖组焊，顶盖组对时应在包边角钢上按图纸方位划出68等分线。顶盖组对时在底板上做一胎模用来支撑顶盖板。 3.2将抱杆提升装置均布。罐内部用20#槽钢胀圈将罐内壁胀紧，胀圈之间以正反扣连接，以调整松紧度，以保持壁板起升后的圆度。3.3检查抱杆设备等情况，确认无误后，保持罐体平稳起升。3.4提升第一代板时，收紧第二代板活口，进行第一、二带板环口的组对，点焊固定后停止液压站工作，第一次顶升工作完毕。3.5降下胀圈，准备第二次提升。（4）、工艺过程及施工技术措施4.1

31、基础验收 储罐施工前，必须按土建基础施工图及以下规定对基础进行检查验收，并核对基础施工单位提供的基础检查记录。4.1.1基础中心标高允许偏差20mm。4.1.2支撑罐壁的基础表面，每十米弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。4.1.3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度按下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。4.2储罐预制4.2.1划线下料4.2.1.1根据排版图或设计图纸，选择合适的板材放样、下料，尽量节省材料。4.2.1

32、.2放样和号料，应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割磨平的加工余量。4.2.1.3碳钢的切割与焊缝坡口的加工，宜采用机械加工，也可用火焰切割加工。4.2.1.4切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清除干净，切割后的断面应清除熔瘤和飞溅物等。4.2.2底板预制4.2.2.1 储罐底板预制前应绘制排版图，宜按设计直径放大0.1%0.2%。4.2.2.2 罐底边缘板最小尺寸不得小于700mm，对接接头焊缝间隙，外侧为：67mm，内侧为812mm。4.2.2.3 中幅板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。4.2.2.4 底板任意相邻焊缝间距不得小于200mm。4.2.2.5弓形边缘

33、板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙宜为6-7mm，内侧间隙宜为8-12mm。 弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定 测量部位允许偏差（mm）长度2宽度2对角线之差34.2.3壁板预制4.2.3.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：a.各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。b.底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。c.罐壁开孔接管或开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。d.包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。e.壁板

34、宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。f.壁板滚圆前，两端宜代头板方法进行预弯曲。g.焊接坡口加工尺寸和允许偏差按图纸和GB98588碳素钢低合金焊缝坡口的基本型式与尺寸中的有关规定。h. 壁板卷制后应立在平台上，在壁板的宽度上用直线样板检查，其垂直方向的间隙不得大于1mm，水平方向间隙不得大于3mm，对不符合要求的卷制板块，应进行修正。i.对卷制好的壁板，必须存放在胎具上，严禁随意放置，以防变形和损坏。 5.2.3.2壁板尺寸的允许偏差应符合下表： 壁板尺寸允许偏差测量部位板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC BD EF1.51长度AB CD21.5对角线之差A

35、D-BC32直线度 AC BD11AB CD22 A E B C F D 壁板尺寸测量部位4.2.4顶板预制4.2.4.1顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：a.顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。b.单块顶板本身的拼接，按图纸要求施工。4.2.4.2拱顶的顶板或加强筋，应进行成型加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强筋与顶板组焊时，在专用顶盖胎上进行（见胎具图），用卡子及楔子将顶盖与胎具压紧，防止变形。加强筋的拼接采用对接接头时，应加垫块，且必须全焊透。 4.2.4.3拱顶的顶板预制完成后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.2.5附件预制4.2.5.1角

36、钢圈加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。4.2.5.2盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板的安装同步分段进行。弧度同罐顶板L稍长于单块顶板单块顶板存放胎具示意图4.3储罐组装4.3.1底板铺设组装顺序：基础验收复测按排版图放线铺设边板铺设中幅板搭接头处理。4.3.1.1储罐基础进行复查，按平面图的方位，在储罐基础上划出两条相互垂直的中心线，并注意在储罐安装过程中不得损坏基础，如有损伤，必须进行修复。4.3.1.2底板的下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后立即涂刷第一道环

37、氧煤沥青漆，应注意每块板的边缘 50mm 的范围内不刷，待漆层表干后涂刷第二道环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设。4.3.1.3按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基础中心线重合，在储罐中心板的中心打上样冲眼，并作出明显的标记。4.3.1.4按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边缘板，中幅板应搭接在边缘板的上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间的搭接宽度为 40mm , 底板的搭接宽度允许偏差为 5mm。4.3.1

38、.5搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其宽度应为搭接长度的 23 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。4.3.2罐壁组装 组装顺序：对预制的壁板进行复验对接接头净化吊板、组对找正加紧点焊焊接抱杆提升围下一圈壁板4.3.2.1底圈壁板a.相邻两壁板上口水平允许偏差不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。b.壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。c.组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为19mm。4.3.2.2其它各圈壁板的铅垂允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。4.3.2.3壁板对接接头的

39、组装间隙，按图纸要求。4.3.2.4壁板组装时应保证内表面齐平，错边量符合下列规定：a.纵向焊缝错边量，当板厚小于10mm，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。b.环向焊缝错边量，任何一点的错边量均不得大于板厚（上层壁板厚度）的1/5，且不应大于3mm。4.3.2.5组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合下列规定： d12mm 角变形10mm 12mmd25mm 角变形 8mm4.3.2.6组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，其值13mm。4.3.3罐顶组装4.3.3.1 固定顶安装前应复核包边角钢的半径偏差。4.3.3.2 包边角钢与顶圈壁板的搭接

40、组装的最大间隙应不大于2mm，高出壁板的局部允差为4mm；包边角钢的对接焊缝与壁板纵焊缝的最小距离应不小于200mm。4.3.3.3顶板应按画好的34等分线对称组装。4.3.4附件组装4.3.4.1罐体的开孔接管，应符合下列要求：a.开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为5mm。b.开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。c.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm,法兰螺栓孔应跨中安装。4.3.4.2安装罐壁人孔等部件时应采取加临时护板等防变形措施；罐壁上开孔及开孔补强圈的边缘与罐壁板之间的

41、焊缝距离应大于200mm。4.4储罐焊接：4.4.1焊接规定：4.4.1.1本次储罐的焊接所有参加焊接的焊工必须是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工。 4.4.1.2焊接前应确定有按国家现行压力容器焊接工艺评定和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定，保证焊接工艺评定覆盖率 100 。4.4.1.3焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊的焊工进行技术交底。4.4.1.4焊条使用前应按要求进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得使用。焊材保管室内

42、应安装除湿机，保证室内相对湿度不大于60%。4.4.1.5定位焊及工卡具焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，每段定位焊长度不宜小于50mm。4.4.1.6焊接前应检查组装质量，焊前应清除坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分和油污等,并应充分干燥。4.4.1.7焊接中应保证焊道始端、终端的质量。始端应采用后退引弧法，必要时可采用引板。终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。4.4.1.8双面焊对接接头在背面焊接前应清根，清根后修整刨槽并磨除渗炭层。4.4.1.9在下列任一种环境下，如不采取有效措施不得进行施焊：a雨天或雪天；b风速超过8m/s；c焊接环境温度低于-100C；d大

43、气相对湿度超过90%。4.4.2罐底焊接罐底焊接应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜按下列顺序进行：4.4.2.1中幅板焊接时应先焊短焊缝，后焊长焊缝，初层焊道采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.2边缘板焊接，应符合下列规定：首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊之前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。弓形边缘板对接焊缝初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。4.4.2.3罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，应采

44、用分段退焊或跳焊法。4.4.3罐壁焊接4.4.3.1罐壁焊接应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。环焊缝焊接时，焊工应均匀分布，分段退焊并沿同一方向施焊。4.4.3.2.纵向焊缝应自下向上焊接，环向焊缝焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。4.4.3.3 纵环焊缝外侧焊完后，内侧的碳弧汽刨清根，砂轮打磨至光泽，经检查符合要求以后再施焊。4.4.4罐顶焊接4.4.4.1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向长焊缝采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。4.4.4.2顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。4.4.5修补4.4.5.1在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a深

45、度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷应打磨平滑，打磨修补后的钢板厚度，应大与或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。b缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。4.4.5.2焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：a焊缝表面缺陷超过上述5.4.5.1条规定时，应进行打磨或修补。b焊缝内部超标缺陷在焊接修补时，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷清除面。清除深度不得大于板厚的2/3.c返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。4.4.5.3焊缝返修，必须严格按照焊接工艺进行，其返修长度应大于50mm。4.4.5.4同一部位返修次数不宜超过2次，当超过2次时须经施工单位技术负责

46、人批准。4.4.6储罐检查验收4.4.6.1焊缝外观检查 (1)焊缝外观检查前，应将熔渣、飞溅清理干净。(2)焊缝的表面质量应符合下列规定：a.焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。b.对接焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。c.底圈壁板与边缘板的T型接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。d.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于10mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝长度的10%。e

47、.焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1-2mm。f.对接接头错边量应符合规范要求。4.4.6.2焊缝无损检测及严密性试验从事无损检测人员必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。罐底焊缝应进行下列检查：a.所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值为53Kpa，无渗漏为合格。b.罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内应进行射线检测c.底板三层钢板叠加处、底板与壁板纵焊缝T形接头沿三个方向各200mm范围内应进行渗透检测。罐壁焊缝检查：a.纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑

48、焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。检测部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处。b.环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意单位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数。c.最末两圈壁板应100%进行射线检测。d.厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线检测。e.射线不合格时，应在该检测长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部者可不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。底圈

49、壁板与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测。在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。开孔补强板焊完后，由信号孔通入100-200KPa压缩空气检查焊缝严密性，无渗漏为合格。4.4.7罐体几何形状和尺寸检查罐体几何形状和尺寸应符合下列规定：罐壁高度允差，不应大于设计高度的0.5%。罐壁铅垂允差，不应大于50mm。罐壁的局部凹凸变形13mm。底圈壁板内表面半径允差19mm。罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度2%，且不应大于50mm。固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。4.4.8充水试验4.4.8.1

50、储罐安装完毕后，进行充水试验，并检查下列内容：罐底严密性罐壁强度及严密性基础的沉降观测4.4.8.2充水试验，应符合下列规定：充水试验前所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。充水试验前所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。充水试验所用水温度不应低于50 C。充水试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许沉降，应停止充水，处理完毕后，再继续充水。充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。4.4.8.3罐底的严密性以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。4.4.8.4罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48小时后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时

51、应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按规定修补。4.4.8.5基础的沉降观测在罐壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。第一台罐可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量，如未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水到罐高的3/4，进行沉降观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明显变化时，即可放水；当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。当第一台罐基础沉降量符合要求时，对第二台储罐的充水试验，可取消在水到罐高的

52、1/2和3/4的两次观测。4.4.9储罐安装质量保证措施4.4.9.1严格按经批准的施工方案施工，做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数，加强职工的质量意识教育，争创省优质工程。4.4.9.2严格执行各项质量管理制度，实行三检制。坚持“三不准”（监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合格不准转下序），“三不放过”（出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过）。4.4.9.3下料样板化，成型胎具化，未经烘干的焊材不得使用，不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。4.4.9.4储罐安装工程施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行，储罐底板变形

53、的防治措施： a. 罐底中幅板的焊接，应将短焊缝焊完后再焊长缝；长缝焊接时，焊工应均匀对称分布，由中心向外分段退焊。 b.边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔 600mm 隔缝跳焊 600mm ，焊缝表面应光滑平整。 c.罐底与底圈壁板的环形角焊缝，应由数对焊工对称分布在罐内和罐外 ( 罐内焊工应在前约 500mm 处 ) ，沿同一方向分段退焊，也可根据具体情况，采取先焊内圈再焊外圈的施焊顺序。 d. 边缘板的搭接焊缝，应由外向里分段退焊。 e. 最后焊接边缘板与中幅板的连接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的卡具松开或磨开定位焊点，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。 4.4.9.5罐壁凹凸变形

54、的防治措施 : 为保证罐体的垂直度及罐壁的凹凸偏差在最小范围内，应采取以下措施： a.滚圆后，用弧形样板检查，间隙不能大于 3mm 。检查合格后应放在相应的弧形架里运输及存放，防止变形。 b. 板组装前，必须复验弧度和几何尺寸，凡不符合预制要求的应重新找圆，预防由于几何尺寸偏差而引起局部变形。 c.安装前，应先在已经焊完对接缝的底板边缘板上划出底圈或顶圈一节的组装圆周线，组装圆周线长度为设计内径计算周长加壁板立缝焊接收缩量，并沿圆周线内侧，每隔一定距离点焊定位角钢。 d.壁板应标出每张的位置，然后对号吊装组对。 4.4.9.6丁字焊缝错边变形的防治措施 a. 储罐施工常出现丁字焊缝处错边较大，

55、影响到罐体的施工质量，为防止这种现象，应认真计算壁板周长及立缝焊接收缩量。 b. 壁板纵缝组对错边量，当板厚小于或等于 10mm 时，不应大于 1mm ，当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 10% ，且不能大于 1.5mm 。纵缝焊接时应根据板厚不同，采取防变形措施。当采用防变形板固定时，防变形板的材质必须与罐壁板的材质相同，点固防变形板的焊条要与罐壁材质相匹配。纵缝焊接后应用弧形样板检查焊缝处的间隙，如大于预制要求，应进行找圆处理。 c.组对壁板环缝应使内壁平齐，并均匀分段点焊组对。壁板环缝组对错边量，当上圈板厚小于8mm 时，不应大于1mm ，当上圈板厚大于或等于8mm时，不应大于板

56、厚的20%，且不能大于2mm 。环缝组对经检查符合以上要求，方可施焊。 d.焊缝返修要制定返修工艺卡，规定返修的长度不低于 50mm ，在焊缝缺陷清除前，要根据不同情况加入防变形板，控制变形。 e.当焊缝采用多遍焊接时，采用对称分段退焊的焊工，停工前焊接层数应保持相同。4.4.9.7储罐的附属金属结构制作、安装质量控制措施 a.钢板、管材下料加工应采用机械切割，如采用火焰切割，应清理干净钢板边缘及管端的氧化物。 b.加强筋板安装时应按设计要求钻出气孔，未有要求时，焊接时应在加强筋板下方留出排气点，严禁排气点留在上方，防止进水。 c.应按设计要求焊接，焊肉应饱满，不能漏焊，焊后药皮、飞溅应清理干

57、净。 d.与储罐壁连接的管道，支、托、吊架 ( 电气、仪表支架 ) 等在罐壁上焊接时应注意避开罐体的焊缝，如无法避开时应请设计及甲方一起确定解决办法。4、工艺管道安装施工方案本工程采用碳钢管、不锈钢等。4.1碳钢管道和不锈钢管道的安装4.1.1工艺管道安装依据：a.设计文件：管道布置图纸、管道及仪表流程图、管段表、管道一览表、非标管件图；b.工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-2010）c. 现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236-2011d.工业金属管道工程质量检验评定标准（GB50184-2011）4.1.2碳钢管道和不锈钢管道的安装方案 1)管道安装次序。 先大管径

58、，后小管径；先地下，后地上；先高空，后地面。2)施工工艺： 施工准备原材料的检验管道支吊架管道测量 预制安装管道安装质量检验严密性试验系统清洗交付使用3)管子、管件、管道附件及阀门的检验a.管子、管件、管道附件及阀门必须具备制造厂的合格证明书或复印件，否则进行必要的机械性能试验和化学成份分析，材质应符合设计规定。证明文件应妥善保存，以便装订工程档案。b.外观检验：无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷。表面应光滑，不允许有尖锐划痕。凹陷深度不能超过1.5mm，最大尺寸不能大于管周长的5%，且不大于40mm。c.管子的检验:管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。d.管件的检验： 法兰密封面应光洁，不能有径向沟槽，且不能有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和可靠性的缺陷。法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 法兰使用前，应按设计图纸校核各部位尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确的连接。e.管道附件的检验：法兰的垫片材料应符合设计要求。石棉橡胶垫应质地柔韧、无老