大桥(高)墩身施工技术方案_secret

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1、石院子特大桥墩身施工工艺一、工程概况石院子特大桥中心里程：DK87+556 ，桥跨： 24*2+32*28 ，全长 976.22m ，共31 个墩台 :其中 20 个空心墩， 9个实心墩， 2个台 ;桥墩墩身 H60m 为9个， H=60-30m 有11个， H30m以下有 21 个墩台。墩身外模板采用翻模板施工方法,空心墩 6套、35 ：1（60：1）1套、 48： 1（44 ： 1） 2套， 2座5013 型塔吊配合墩身施工。二、墩身施工空心墩墩身施工工艺流程：承台砼凿毛试配墩身模板测量放线搭设内架制作墩身钢筋监理工程师验收安装内外模板焊接外模板人行通道测量复核模板验收浇注墩身砼养护进入下

2、节工序作业。实心墩墩身墩身施工工艺流程：承台砼凿毛试配墩身模板测量放线搭设外架（碗扣架）安装模板测量复核模板监理验收浇注墩身砼养护进入下节工序作业。根据石院子特大桥桥址征地拆迁的先后次序，现场确定先在10 、13# 墩位，然后在 7# 、22# 墩线路右侧，前后分一次设置一座塔吊配合9# 、10# 、11# ，12# 、13# 、14# ；6-8# ，21-23#墩身施工。墩身施工采用翻转模板分节段施工，墩身模型：空心墩6套44：1（44：1）、实心墩 2 套48 ：1（44 ：1）、 35 ：1（60： 1）1套；规格：标准节 4 层/套,标准节 2.0m/ 层和异型节。先 10 、13#

3、承台右侧附着塔吊基础砼，用两台塔吊作为9-14#6 个墩的吊装设备，起吊整个墩身钢筋和墩身模板。空心墩施工：在墩身内箱室的每层检查平台上搭设作业平台，利用内箱相临两层检查平台和上下检查梯作为通道，作业人员由预留在墩身人洞进入，通过底层检查平台，再爬检查梯到达碗扣作业架，再通过墩顶人洞到达墩顶作业。而实心墩施工：利用外架和每节砼预埋爬梯构件，墩身施作完毕后；在外架拆除前，爬梯由墩顶至墩底焊接在预埋构件作为人员上下主要通道，施作为全封闭的梯子。墩身混凝土属于商品砼，于拌和站集中拌制，混凝土罐车运输至工地，由输送泵泵送入模，使用插入式振捣器进行振捣。、承台凿毛清理在承台混凝土浇筑之前，预埋墩身钢筋；

4、在承台混凝土浇筑后，将承台墩底混凝土凿毛、并清除松散混凝土，露出粗骨料，最后用风枪将杂物吹出。、首节墩身钢筋绑扎将加工好的钢筋与承台上的墩身预埋钢筋连接，焊接，单面10d ，双面 5d ，满足钢筋施工规范要求。、测量放样在立模前，用水准仪找平抹上一层砂浆，并于其上测量放样墩身几何尺寸关键点，并报验测量监理工程师，在监理工程师检验合格后使用墨线弹出立模线；进入下道施工工序绑扎墩身钢筋，自检，监理工程师验收，合格后，安装首节内外模板，模板加固，测量复核。施工班组自检、现场领工检查、架子分队专业质检验收，再报监理工程师检查验收，合格后，方可进入下道施工工序。、钢筋加工及安装施工1、钢筋加工、钢筋骨架

5、尺寸、数量、规格必须符合设计与规范要求（如13# 墩身钢筋布置图）。、钢筋骨架制作的允许偏差符合下列规定：主筋间距允许偏差： 20mm箍筋、横向水平筋间距允许偏差： 10mm钢筋骨架长允许偏差： 10mm钢筋骨架宽、高允许偏差： 5mm2、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊， 合格后方可正式施焊。 焊工必须持焊工证上岗。3、钢筋采用焊接时，单面焊缝长度不少于10d ，双面焊焊缝长度不少于 5d ，钢筋接头位置不应位于同一平面上，接头错开50% ，上下错开的距离满足大于35d ，且不小于 0.50m 。4、受力钢筋焊接或绑扎接着应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于 1

6、.3 倍的搭接长度，对于焊接接头，在接头长度区段内。同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率须符合设计与规范要求。5、由于墩身较高，确保作业人员人生安全，将9m/ 根分为 2节 4.5m 。为加快施工进度，确保施工安全，降低高空作业的困难度，经试验后，计划使用机械连接方式替代焊接方式连接墩身主筋。钢筋直螺纹接头连接工艺如下：钢筋下料：a) 钢筋下料宜用无齿锯、带锯床、专用锯片切割机、气割等方法切割，不宜用普通切筋机或电焊方法切断；b) 钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调查；c) 钢筋端面须平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。钢筋滚丝a

7、）剥肋滚轧直螺纹的螺纹制作分为两个工序：钢筋切削剥肋；滚轧螺纹。两道工序在同一台设备上一次完成。b）切削剥肋工序：将机头前端的切削刀具按钢筋规格相对应的剥肋光圆尺寸调整到预定位置，用锁紧螺母固定，并应在加工过程中经常用卡规检查剥肋光圆尺寸，发现超差应及时纠正。c）螺纹滚轧工序： 机头中换上与加工规格相应的机盒及滚轮，直径尺寸无须调整。 CABR 剥肋滚轧直螺纹现场质量控制的核心是丝头加工质量的控制，因此加工丝头的检验至关重要。丝头检验有四个要素：剥肋光圆尺寸；螺纹中径尺寸；螺纹加工长度；螺纹牙型。每项检验用的量具、 检验方法及要求详见表 1：对加工的钢筋螺纹丝头，必须逐个进行目测检查，并每加工

8、 10 个用检具检查一次：丝头检验方法及要求表1检验项目检验工具检验方法及要求剥肋光圆卡规卡规 卡规大径通过，小径不得通过螺纹中径检验螺母、螺纹环规检验螺母应能拧入，螺纹环规（Z）拧入不得超过3 扣（ Z）对标准丝头， 检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母端部螺纹长度检验螺母目测法规测螺纹齿底不得宽，不完整因（螺纹齿顶宽度螺纹牙形目测0.6mm ）的累计长度不得超过1.5扣。检验合格的钢筋丝头，立即将其一端套上同规格的连接套筒，另一端加盖塑料保护帽,存放整齐备用。钢筋连接a) 连接前的准备：钢筋连接之前，先将钢筋丝头上的塑料保护帽及连接套筒上的塑料密封盖取下并回收，检查螺纹是否完好，如有杂

9、物需用铁刷清理干净。b) 标准型接头的连接： 把钢筋装好连接套筒的一端拧到被连接钢筋上， 然后用长度大于 40 厘米的扳将连接的两根钢筋拧紧， 连接套筒两端的外露完整丝扣均不得超过 1 扣。钢筋连接完毕，随后立即用油漆画上标记。c)加锁母型接头的连接：先将锁紧螺母及标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，再将锁紧螺母与标准套筒拧紧锁定，连接即告完成。加长丝头型接头的外露丝扣数不受限制。d) 正反丝扣型接头的连接；将已加工好正反丝扣的两根待接钢筋摆好，与待安装的正反丝扣连接套筒对应摆放（正扣接正扣，反扣接反扣），一边转运套筒，

10、钢筋一边沿轴向内移动，逐渐连接到位，并用扳手将套筒最终拧紧。6、由于钢筋柔度较大，为避免因高空中大风出现意外，故每次加工主筋长度为4.5 米，即每次墩身竖向主筋连接 4.5 米。同时，将整节段钢筋连成整体与内作业架相互固定。7、钢筋在场地上下料加工好后用塔吊配合人工运送至墩身上后再进行绑扎。8、钢筋加工场需平整并要求用混凝土进行硬化。、模板施工墩身的模板采用翻模板分节段施工，每套翻模共分四层，阶梯向上支立，模板依附已浇注混凝土墩段作为持力点，空心墩内箱设有操作平台（实心墩外搭设碗扣作业-平台），以供施工人员行走及堆放临时施工机具。1、模板制作外模板采用钢结构，标准节段高2.0 米，面板采用 6

11、mm 钢板，模板对称布置。横向背肋采用双 100 、间距 80cm 。法兰采用 L12 805mm 角钢，拉杆采用 20 圆钢：外模采用大块标准钢模板和角模组成（变截面段内模采用木模板，其他内模采用钢模板）；内模由普通小块和木模加竖向、横向普管为背杠共同组成。内外模板由拉杆和墩壁内“井”字型拉杆联系为整体，加之高强螺栓竖、横连接，确保整节模型浇注砼时牢固。2、外模通道及内箱室操作平台加工外模通道在一块模板双背杠 100 上，由四根角钢 63*63*6 形成外模板人行通道劲型骨架： 2根长度 80cm 的横向布置为受力主骨架， 2根长度 96cm 的斜向为牛腿骨架，再加纵向铺11 根12钢筋为分

12、布钢筋，并在横向角钢焊接 1.2m 高的25（或者50*50*5 ）护栏杆，在两支护栏杆上焊接三道纵向 16 钢筋，共同形成栏杆。在角模区域，采用木板用铁丝牢牢绑扎在横向角钢上，将护拦全部封闭，再挂安全网，确保施工作业人员安全。内箱室操作平台在每层浇注完成的检查平台上，均匀布置横桥向6道型钢 22a ，间距为60cm ，碗口架立柱直接立在型钢上。每层作业平台高度不能超过两层检查平台的间距，并且作业平台仅能作为人员作业、少量碗口和钢筋堆放场地；上下相邻两层检查平台间检查梯施作完成后，立即将下层平台拆除，在该层挂好安全网，继续上一层作业平台搭设。3、模板安装、模板进场后，首先进行模板预拼装，检查模

13、板各部分尺寸、模板接缝及平整度。、在承台施工完成后，于立模部分抹上一层砂浆并用水准仪找平，并于其上测量放样墩身角域关键点，用墨线弹出立模边线，用吊车或塔吊配合人工安装首节模板。并在墩身外侧设置在承台上锚固钢筋，间距50cm ，以利于底节模板加固。、钢筋绑扎完毕经检验合格后进行模板的安装，模板拼装之前先将模板磨光清除干净，涂抹脱模剂，脱模剂采用新鲜机油，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。、模板采用塔吊吊装，人工辅助，先拼装墩身一个面的外模，然后逐次将整个墩身的第一节外模板组拼完毕。 外模板安装后吊装内模板； 然后上拉筋。模板连接用 M60 20 螺栓连接，每节模板安装时，可在两节模

14、板间的缝隙间塞填薄钢板纠偏。、模板的检查：模板安装完后对模板进行检查，首先检查模板的接缝及错台，模板的接缝控制在 1mm 以内，模板的错台控制在 2mm 以内；用钢尺检查模板的几何尺寸，拉线检查模板的顺直度，用铅锤仪校正模板的垂直度。施工中严格控制轴线偏位在1 厘米以内。如果有不合格的情况，用手拉葫芦和千斤顶进行调整、墩身模板每套模板分为四层，最下面一层为转换模板，第二层为支撑层，上面两层为工作层，在混凝土浇注完成后，待工作层混凝土强度达到3Mpa ，支撑层混凝土强度达10Mpa ，用塔吊拆除支撑层模板并吊至地面打磨除锈涂脱膜剂，待钢筋加工完成经检验合格后，用以工作层模板为新的支撑受力点安装模

15、板，辅以内箱作业平台，如此循环直至墩身施工完成。、为保证墩身外观质量，在拉杆处的内外模板之间套上32mmPVC管，以便拉杆抽拔再次利用，拉杆采用 20 圆钢，竖向间距 115cm ，横向间距 105-120cm 。、混凝土浇注混凝土施工采用拌和楼集中拌制，混凝土罐车运输至施工现场，用混凝土输送泵入模，用插入式式振捣器振捣，在模板拆除后用环布于模板上的洒水管连续洒水养生，分节段浇筑完成。1、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。2、拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过检验。3、混凝土采用配料机配料，各种均衡器应保持准确。6、混凝土的运输能力

16、应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。7、由于每次混凝土浇筑高度为4 米，混凝土通过串筒进入模板，在四边中间部位设置串筒下料。禁止将混凝土直接从模板顶倒入模板内，避免混凝土在下落过程中与墩身密集的钢筋相撞造成严重离析。8、浇注混凝土前，先将墩身内杂物清理干净。混凝土的振捣采用插入式振动器，振动器的移动距离在 30 35cm 范围内，与侧模保持 510cm 的距离。9、混凝土分层浇注，每层厚度控制在40cm ，每放一层料时尽量将料整理平整再开始振捣。10 、振捣顺序为：先振捣倒角处，再从两边向中间振捣，振捣时间控制在20s 左

17、右，以混凝土不再下沉、不再冒气泡、表面泛浆为准，在混凝土的振捣过程中有技术人员严格控制。11 、振捣器要垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在5 10 cm ），以保证新老混凝土能良好的结合。12 、墩身混凝土分节浇注，控制好每节混凝土顶面高度可以保证相邻两段墩身接缝良好，从而保证混凝土的外观美观。当混凝土浇注到顶时，使混凝土面稍高于模板顶，以便凿毛时方便清洗处理；浇注完毕后派专人用木抹子将模板四周附近的混凝土抹平，保证混凝土面与模板顶面平齐，以保证上下两节段为一条平齐的接缝。13 、为了保证上下浇筑段混凝土的良好的结合，待混凝土强度达到2.5Mpa 后进行人工凿毛。首先必须将混凝土表面的浮

18、浆凿掉，露出石子，凿深1cm 2 cm ，凿完后先用高压风枪先吹掉混凝土残渣，再用高压水冲洗干净。以保证凿毛的混凝土面清洁。14 、养护采用在模板顶面覆盖麻袋湿润，通过高压水，以及塔吊吊水，人工洒水等方法，确保浇墩身保持湿润状态， 并保持 7天（墩身拆模后新鲜砼立即采用塑料薄膜全部密封， 以免砼开裂，达到养护效果）。15 在墩身砼封顶前，墩身砼封顶支架搭设（见空心墩墩身封顶支架图）。16 、墩身表面砼修饰， 留有拉杆部位的砼必须硬凿凹入墩身砼 3-5cm, 将拉杆切割 ,用事先调试好的砂浆封闭 .墩身翻模施工工艺框图施工准备承台处理加工钢筋绑扎第一段钢筋安装第一段模板第一段模板加工浇注第一段砼

19、加工钢筋绑扎第二段钢筋安装第二段模板第二段模板加工浇注第二段砼进行翻模墩身循环施工拆除第 n-2 段模板，从 n-1以第 n-1 段模板为工作平段模板喷水养生第 n-2 段砼加工钢筋台绑扎第 n 段浇注段钢筋打磨涂脱模料安装第 n 段模板砼拌和运输浇注第 n 段砼制作试件进行下一道工序进行下一道工序墩身封顶、 预留盖梁施工托架孔洞、墩身施工关键要点墩身施工有别于普通的墩柱施工，在施工人员、机具上下，混凝土输送，竖直度控制上需采用不同于普通墩柱施工的特别处理措施。1、塔吊方案按计划投入足够数量塔台， 能尽量同时起动多排墩身， 一台塔吊能负责至少三个墩身施工，在塔高 25 米处通过附着方式与墩身相

20、连接，施工人员通过墩内底层检查平台，以及由该层平台对应的预留人洞，施工人员、混凝土泵管通过该预留洞口进入空心墩内部，通过碗口支架接入灌注部位。2、墩身竖直度控制竖直度控制为墩身施工的重点项目，由于墩身较高以及分节段施工，其竖直度控制不同于普通墩柱施工。根据本桥墩身特点，主要采用吊垂线及全站仪相结合的方法控制墩身竖直度，每节段模型安装完成后，必须经由施工班组模型工、班组测量、架子队测量人员共同确定准确无误，方可进入下道工序。3、墩底段施工第 1 次混凝土浇筑段高度根据墩身高分别为 2.9-3.9 米，安装墩身外模后，浇筑混凝土，待混凝土强度达到 3Mpa 后，将混凝土凿毛、清理松散混凝土。立即以

21、已浇筑混凝土段为支撑点，安装下一段墩身模板，安放对拉杆。完成后报验监理工程师，经检验合格后进入下一道工序。4、墩顶段施工当模板翻升至墩顶时，在墩身内侧安装封闭段托架和模板（详见墩顶施工专项方案），然后绑扎钢筋、安装外模板、灌注混凝土、养生。待模板内混凝土强度大于10Mpa 时，拆除所有外模板。拆除时按先底节段后顶节段的顺序进行。5、空心墩内架搭设 (实心墩外架搭设 )施工空心墩每节段墩身施工:利用墩内下层检查平台作为内架支撑平台,搭设操作平台内架 ,再利用下层间爬梯作为人员上下通道,人员由上下人洞安全出去。 砼输送管走向：由预留下人洞，通过附着内箱预埋件上，再由上人洞通过依附墩身外检查梯预埋件

22、，直到达墩顶。实心墩墩身施工：利用墩身外绕墩三排碗口架作为操作平台和人员上下通道的梯子，每向上施作 6m ，将整个碗扣架用普管与已经拆模的墩身“井”字型连接成整体，确保整个碗扣架牢固，避免因墩高发生柔性变形。砼输送管走向：附着在碗扣架上，直接到达墩顶。三、管理组织机构及人员设置为确保工程质量，加快施工进度，本作业段实行以项目经理为首的生产指挥体系、质量保证体系、安全文明生产体系、环境保护体系的四个管理体系（项目部、项目分部、架子队、作业组）。四、质量管理措施及控制要求对于墩身实测项目如下：1、混凝土强度：在合格标准内2、尺寸（ mm）：203、顶面高程（ mm）：10，支座垫石： 0，-15m

23、m 。4、轴线偏位 (mm):155、节段间错台 (mm):3对于钢筋加工，实测项目如下：1、主筋间距允许偏差： 20mm2、箍筋、横向水平筋间距允许偏差：10mm3、钢筋骨架长允许偏差： 10mm4、钢筋骨架宽、高允许偏差： 5mm5、保护层厚度： 5mm对于墩身模板安装，实测项目及要求如下：1、模板标高 (mm): 102、模板内部尺寸 (mm): 203、轴线偏位 (mm):84、模板相临两板表面高差(mm):25、模板表面平整 (mm):5为保证墩身施工满足规范要求，我部在施工过程中采取如下措施：1、组织全体施工人员学习有关规范、规程、操作方法和技术，做好安全、质量等技术交底工作，对施

24、工方法、技术做到人人心中有数，严格抓好工程中的各个环节，严格按规范及监理工程师的指令施工。2、严格按图纸施工，认真做好各项技术交底工作，对质量通病采取积极的预防措施，并连同施工中存在的问题和解决方法进行通报。3、工程所用材料如钢材、水泥等均应有出厂合格证并经批准试验合格后才能使用，砂、石料等均应按规范要求的频率进行抽检，合格后方能进场使用。4、各工序均同质检工程师检查后报监理工程师验收签认后方能进入下道工序施工。5、为确保竣工资料达到优良标准，由专人负责技术资料收集、整理和归档工作，从开工抓起与工程同步，并严格认真填写施工日志。6、配合比设计必须符合设计要求，施工时有计量认证和甲方批准的砼搅拌

25、站，施工时严格按配合比拌料。五、安全文明施工及环保控制措施、安全施工1、建立安全生产台帐，对在检查中发现的不安全因素，提出限期整改意见。2、进入施工现场必须穿工作服、戴安全帽。3、吊车起吊时，在吊臂工作范围内吊臂下严禁站人。4、特殊工作岗位（吊车工、塔吊工、电工、电焊工）必须持证上岗，严禁无证人员操作有关设备。5、严禁设备带病超负荷运转。6、安全用电，电源应有漏电保护器和防雨装置。7、严禁酒后、睡眠不足驾车， 严禁在雷雨、风暴等恶劣天气和不可预见情况下进行塔吊作业。8、工地全体施工人员必须做到安全为了生产、生产必须安全。9、现场危险区设立醒目的安全标志，以示警示。10 、严禁塔吊吊人，指挥塔吊

26、作业人员必须经专业，有上岗证的。11 、在翻转模板的操作平台必须挂安全网，并在墩身下方5 米范围内设立安全护栏，以防高空坠物伤人。12 、在翻转模板过道上，严禁随意堆放电焊条、扳手等物，避免高空坠物伤人。、文明生产1、工地上应做到堆放整齐、 车成行、工具成排、材料成堆。 做到行为美、 语言美，文明施工。2、严禁水、电、油、气的跑、冒、滴漏。3、各工序各工种密切配合协作好，与兄弟单位和业主、监理配合好。4、树立各种宣传牌，做好材料标识。、环境保护为了在施工过程中切实做好环境保护工作，特设立了施工环保体系。1、工程施工及试验中产生的废渣、废料要集中堆放，并要按期装运到指定的地区埋掉。2、施工便道每

27、天要安排洒水车进行洒水，防止尘土飞扬而对周边农作物的生长及居民的生活产生影响。3、桥梁施工中所产生废水要排入专门设置的沉淀池，同时定期要对沉淀池进行清理。4、要对施工中产生的废料进行及时清理，同时要做好施工现场周边的环境绿化工作。5、安排专人不定期对施工环保工作进行检查，对不符合环保要求的勒令限期整改，必要时可给予处罚。单重(kg总重(kg)CRG单重(kg总重(kg)CRG1234567891011上口A 50.095.5141.0186.4231.8277.3322.7368.2413.6459.1 504.5单重(kg)53.164.976.688.3100.0111.7123.4155

28、.5167.2178.9190.6CRG单重(kg总重(kg)CRGB12345678910111213上口A50.0107.1164.3221.4278.6335.7392.8450.0507.1564.3621.4678.5735.7B上口B100.0133.3167.7200.0233.3266.7300.0333.3366.7400.0433.3466.7500.0单重(kg)59.671.383.194.9106.7118.6140.3152.1163.9185.7197.5209.3221.1注： 1 、本图尺寸均为毫米；2、骨架与面板采用20/100间断焊，骨架与骨架间满焊，焊脚

29、6mm；3 、模板的面板伸出边框0.5mm-1mmB4、表面平整度2000/2mm；拼装错台1mm5、本图中A=735.7mm,B=500mm,以2m为一节段依次往上，直至A=50共计11节段。35:1(60:1) 墩角模NF-01-07CRG单重(kg总重(kg)CRGB12345678910111213上口A50.091.7133.3175.0216.7258.4300.0341.7383.4425.0466.7508.4550.041 67B45.45上口B 50.095.5141.0186.4231.8277.3322.7368.2413.6459.1504.5550.0595.4单重(kg)52.964.175.587.098.5110.0121.5153.0164.5176.0187.5199.0210.5注： 1 、本图尺寸均为毫米；2、骨架与面板采用20/100间断焊，骨架与骨架间满焊，焊脚6mm；3 、模板的面板伸出边框0.5mm-1mmB4、表面平整度2000/2mm；拼装错台1mm5、本图中A=735.7mm,B=500mm,以2m为一节段依次往上，直至A=50共计11节段。48 :1( 44 :1) 墩角模NF-01-08C RG单重(kg总重(kg)CRG墩身模板图形