兖州管道施工方案

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1、目录第1章 工程概况第2章 编制依据第3章 施工程序第 4 章 管道安装施工方法第5章 管道焊接第 6 章 进度计划及保证措施第 7 章 质量保证体系及质量保证措施第 8 章 安全文明施工及保证措施第 9 章 劳动力进场计划第 10 章 施工机具进场计划第1章工程概况1.1 工程名称：金威化工年产 30 万吨烧碱 30万吨 PVC 扩建工程1.2 工程规模：30 万吨 PVC 扩建工程1.3 设计单位：天津渤海化工集团规划设计院、山东汇智工程设计有限公司1.4 监理单位：上海申峰建设监理公司1.5 施工单位：中国化学工程第十四建设有限公司1.6 区域划分：爆炸危险区和非爆炸区域，其中：爆炸危险

2、区域：甲醇合成、气柜加压站、甲醇精馏、精脱硫、转化及汽车装卸站非爆炸区域：甲醇配电所、除氧站、罐区、综合供水、泡沫消防站、事故水池、空压站、空分、机修及车间办公楼等1.7 工程特点：工期紧边设计、边采购、边施工1.8 安装范围：GC1 级 15CrMo约 700米GC1 级 碳钢管约 400米非 GC1级 碳钢管约 2000米各类不锈钢管约 700米镀锌焊接钢管约 500米无缝碳钢管约 8000米各类阀门约 1200只各类支架型钢约50吨注：以上主要工作量是根据现有已签收的图纸统计（截止2010年 7 月 4 日）第2章编制依据2.1 设计图纸（天津渤海化工集团规划设计院、山东汇智工程设计有限

3、公司）2.2 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范2.3 GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2.4 GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准2.5 HG20225-95 化工金属管道工程施工及验收规范2.6 GB985-88 气焊、手工电弧焊及气体保护层焊缝坡口的基本形式与尺寸2.7 GB3323-87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级2.8 甲乙双方签订的施工合同第3章施工程序3.1 施工指导思想对于有施工图纸的部分，要认真熟悉图纸，明白工艺流程，领会设计意图；对于无施工图纸的部分，甲乙双方专业技术员现场充分对接、交流，以达到工艺配

4、管的合理性、节约性和美观性。对参与本工程施工的人员进行技术交底，力争达到优质、高效、节约、正点地完成施工任务。3.2 总体施工程序工艺管道安装施工在设备就位灌浆初步找正以后进行，此前可进行有条件的初步预制。界区内工艺管道的施工程序是：先高空后地面；先大管后小管；先主管后支管；先工艺管后辅助管；先碳钢管后合金不锈钢管。原则上，在不影响总体施工的前提下，各专业之间或本专业都要进行交叉作业。第 4 章 管道安装施工方法4.1 施工前的准备工艺管道安装之前，应进行如下准备工作： 在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况、工期、质量要求、施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人

5、应承担的工作责任，对需要持证上岗的人员应进行验证，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，领会设计意图。 开工以前，对所有施工中需用的机具设备进行清点核实、 质量检查和试运转。对电动工器具还应进行测试。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查其是否安全可靠。 开工以前，对施工中需要使用的所有材料都应进行检查， 主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期以内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。4.2 管道预制管道预制在管道加工现场进行

6、，特殊管道、管件加工可在加工厂预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工 。加工现场铺设两座 300m 2 钢管式平台，以便管道预制与组对，提高劳动生产率，以确保工期要求。钢管切割：管子在切断前移植原有标记，做好除锈防腐，本工程工艺管道尽量采用切割机进行切割；对于大口径的碳素钢管，切割机无法切割时，可采用氧乙炔或等离子切割机切割并打坡口；不锈钢管切割时必须使用专用砂轮片或等离子切割机，即保证不与碳钢接触，在管道加工现场钢平台上操作时，应用橡胶板铺设在平台上进行隔离。钢管切割的质量要求是：（1）切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清除；（2）切割平面倾

7、斜偏差不大于管子外径的 1，但不超过 3mm ，检查方法是用 90角尺和钢板尺进行检查。切割之后的钢管应及时在每一个管段上，用油漆或记号笔标明钢管的材质规格，并根据施工图纸标明各个管段所使用的位置。管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。组对不锈钢管时钢平台上应铺设 =3 5mm 的橡胶板，以与碳钢板隔离，不得用碳素钢器具击打不锈钢管。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查，其检验方法是用角尺、钢板尺、钢卷尺测量。管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。管道预制完毕后应按比例对预制的焊口进行无损探伤检测。对检查不

8、合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。关于管道焊接及要求，焊接检验将在第五章中说明。管道支吊架制作，在工艺管道预制的同时可以进行管道支吊架的制作。管架制作的型式、结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合图纸要求，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。对于不锈钢管道支架的预制：要求与管道相接触的支架材料应与管道材质相同，严禁管道材质与支架材质不同。4.3 管道安装管道预制完毕以后可进行管道安装。管道安装应具备如下条件：（1）与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格满足安装要

9、求；（2）与管道连接的设备找正合格，固定完毕；（3）管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合格；（4）管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。低中压管道安装。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口 200mm 处用钢板尺测量、允许偏差 1mm/M ，但全长允许偏差为 10mm ，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求：（1）直管

10、段两环焊缝间距100mm ；（2）环焊缝距支吊架净距离 50mm ，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍，且100mm ；（3）在管道焊缝上不得开孔；（4）管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面 50mm 。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管安装时不得用铁质工器具击打， ?其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差。管道安装允许偏差表（ mm ）检验内 容允许偏差检验方法坐标室外架空25用水准仪、经纬仪、直室

11、内架空15尺、水平尺及粉线检查标 高室外架空20室内架空15水平管1002L 且50弯曲度DN 1003L 且80立管垂度5L 且30成排管间距15用线锤、直尺检查交叉管的外壁或绝热层间距20用拉线、直尺检查管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的 1.5，且不大于 2mm ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长

12、度不大于 2 倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧或冷紧。与传动设备连接的管道安装：安装之前必须将管内清理干净，其固定焊口应远离设备，对不允许有附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接之前应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其方法是用卡尺塞尺进行测量，允许偏差见表。管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备联轴器上架百分表监测，使管道安装引起的设备对中误差符合设备安装要求。法兰平行度、同轴度、允许偏差 (mm)检验内容允许偏差3000 6000r/min6000r/min平 行 度0.150.10同 轴 度0.50

13、0.20管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接一章。阀门及补偿器安装：（1）下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。a. 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道阀门。b. 输送设计压力大于 1MPa 或设计压力小于等于 1MPa 且设计 温度小于-29 或大于 186 的非可燃气体无毒流体管道阀门。（2）当输送压力小于等于 1MPa 且设计温度-29 186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查 10（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。（3）阀门试验压力不得小于公称压

14、力的 1.5 倍，试验时间不少于 5 分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查、修复，对修复以后的阀门应重作试验。安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。（4）阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位置及方向要求。安装焊接阀门时应处在开起状况， ?螺纹连接的阀门处在关闭状态，阀门的操纵机构及传动装置应按设计

15、要求，在设计不明确的情况，其安装应以操作方便为目的，在操作平台或地面上的阀门，离操作平台或地面的高度应为 1100 1200mm （特殊情况除外）。安全阀安装时应注意其垂直度及对各不同工作状态的调校。（5）安装型补偿器时，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm 。安装波纹补偿器时，应按设计文件规定进行预拉伸（压缩），受力应均匀；波纹补偿器内套有焊缝的一端在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部，而且应与管道保持同轴，不得偏斜；安装波纹补偿器时，应设临时约束装置，待管道压力试验后再拆除临时约束装置。管道支吊架安装：在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型

16、号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，对于不锈钢管道支吊架安装，支架与不锈钢管道应用不锈钢板垫片或其它非金属垫片隔离。其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。管道支吊架安装不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊装焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等

17、现象，管道安装过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置。有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。4.4 管道焊接(见第 5 章)4.5 工艺管道试验试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按

18、设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经合格，需要热处理的焊口是否已处理，并打硬度合格，不锈钢焊口是否已经酸洗钝化处理。试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀、爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。试验用水要求（1）压力试验用洁净水进行并在充水管道中设置合适过滤器。（2）对不锈钢管道，容器和设备包括带有奥氏体不锈钢衬里层和内件，试验用水的氯离子含量不得超过 25pp

19、m 。管道试验（1）强度试验：承受内压管道试验压力为设计压力的 1.5 倍，埋地管试验压力且不低于0.4Mpa 。当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式计算：PS=1.51/ 21 / 26.5 时,取 6.5 值.当 PS 在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时最高试验压力。气压试验管道的试验压力为设计压力的 1.15 倍。对气压试验管道压力大于 0.6Mpa 时，必须采取安全措施后，方可进行气压试验。强度试验前，系统注水时应在管道最高点设排气阀，将管道中的空气排尽，并且准备多于 2 块且已经校验合格的压力表精度不低于 1.5 级，压力表的

20、量程是被测压力的 1.52 倍，试验时应将压力表安装在最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压达到试验压力后稳定 10 分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的 50进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的 10逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压 3 分钟，达到试验压力后稳压 5 分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。（2）严密性及真空试验。液压严密性试验在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格

21、。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的 50时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的 10检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格。对于气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。液压严密性试验管道的检测方法是直接进行观测，气体作严密性试验管道的检测方法是在焊口、法兰、密封处涂刷肥皂水。对于真空系统的管道真空试验在压力试验合格后，按设计要求进行真空度试验

22、，时间为 24 小时增压率5为合格。4.6 管道系统吹扫管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。管线吹扫清洗前准备工作： 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 吹洗前应将与管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。 吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥然保管，管道吹洗合格后复位。管道吹洗程序：主管支管疏排管管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方装置中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性

23、进行，吹扫流速不宜小于 20m/s ，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或除白漆的木板制作，5 分钟内靶板上无锈迹、尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水， ?饮用水进行，所冲洗的管道系统中有奥氏体不锈钢管道、设备，其氯离子含量应25PPM ，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的 60，且排放畅通安全，冲洗水的流速应 1.5m/s ，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格， ?水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，必要时可用压

24、缩空气吹干，并采取保护措施。蒸汽管道必须用蒸汽进行吹扫。吹扫前管道进行预热，检查整条管线无异常方可进行吹扫。管道吹洗合格并复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并签字确认。第 5章管道焊接5.1 施工材料验收及管理凡进入现场的管道组成件及焊材应符合施工图设计要求，并具有产品合格证和质量保证书。按 GB50235-97 规定对管道组成件进行检验。所有材料入库后，应分类标识存放，对不锈钢材料必须分类隔离存放，不锈钢与支承物之间应采用木板或石棉板隔离，并用氯离子含量25PPM 的记号笔标识。无标识材料不得用焊接工程。施工过程中发生材料代用时，必须取得设计或甲方人员签证认可后方可代用，并及时登记，

25、保存好材料代用的见证资料。焊接材料管理： 为确保工程焊接质量，必须对焊接材料严格管理和控制。 焊材验收库a.焊材到货后，由材料责任师和焊接工程师共同审核质量说明书，并对焊材型号、规格、外观质量等进行验收、登记入库。焊接材料焊条、焊丝、钨极、氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家标准(或有关标准)。b. 焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。无质保书及复验不合格焊材不得用焊接工程。c.氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度99.99% ，氧气纯度98.5% ，乙炔气应有合格证。d. 焊材入库后，焊材保管员要

26、按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材二级库货架上，并做好标识牌。e.焊材二级库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度控制在 5以上，相对湿度控制在 60%以下，室内挂有干湿温度计，顶装红外线灯泡 4-6 只，备电扇一台，抽湿机一台。 焊条烘烤a.焊条在使用前应进行烘干，焊条烘烤规范如表一。b.低氢型焊条一般在常温下超过 4 小时，应重新烘干。焊条烘烤规范焊条类别烘烤温度()烘烤保温时间恒温箱温度()酸性焊条100-1501-250碱性焊条350-4002150不锈钢焊条100-1251-1.550c.当日未用完的焊条应回收，并重新烘烤后才能使用，焊条重复烘烤次数不得超过

27、二次。d. 烘烤焊条时，禁止将焊条突然放进高温炉内，或从高温炉内突然取出冷却，防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮。e.焊条烘烤时应作好记录 焊材发放与回收a.焊材发放时，焊工凭焊接责任师签字的焊条信用卡(注明焊材牌号、规格、数量、用途）履行登记签字手续；焊工应细心核对，防止错领。b. 焊工领用焊条时，必须携带焊条保温筒（筒内干燥无异物）否则拒绝发给，每一个焊条保温筒内不得装入两种不同牌号的焊条。c.焊条发放时必须记录，记录必须真实，可追踪。d. 一次发给焊工的焊条数量不宜太多，一般控制在 4h 内用完。e.焊工每天工作结束时剩余的焊条，应如数退回，并单独分类存放，并做好回收记录，回收的焊条经

28、重新烘烤后发出。 焊材管理员要认真填写焊材入库、烘烤、发放、回收记录，并做好二级焊材温度、湿度、天气情况记录。5.2 焊接设备及计量器具的管理根据本工程现场焊材料的种类，工程量及质量要求配置必要的焊接接设备和计量器具(见设备器具表)。焊接设备由设备管理员统一建立台帐控制管理，实行单机挂牌，专人用管，标识动态管理操作人每天及时填写焊机运转记录，施工现场配备专职电工进行维护保养。焊接设备保持运转完好，计量器具应精度准确性能可靠，并在有效期内。5.3 焊工资格参加施工的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证，杜绝无证上岗。上岗焊工施焊前，应进行焊工资格审查，其施焊钢种，焊接方法，焊接位置

29、均应与焊工本人持有的焊工合格证考试合格项目相符，否则按无证上岗论处。对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率低于 80%)。应暂停该焊工作业资格，经重新培训、考试合格后方可上岗施焊。5.4 焊接工艺现场施焊前，应提供合格的焊接工艺评定报告首次施焊的特殊钢种(和新钢种 )，必须作相应的焊接工艺评定，评定合格后， ?依据工艺评定报告，编制焊接工艺卡指导现场施焊。焊接工艺评定程序（焊接工艺程序图如下）焊材验收O焊材烘烤外观检验WPSOO标准OK试样焊接OKOK力性试验取样加工无损检测OKOKOKOKO母材验收O坡口加工记录、资料整理OKPQROKPQROK审核签字5.4.3 焊接方法 所有工艺

30、碳钢管（包括20 、Q235等）、合金管道均采用氩电联焊。 不锈钢管 DN 50mm 采用氩弧焊，DN 50mm 采用氩电联焊，焊口必须采用充氩保护。焊前准备 焊缝布置a.相邻两个对接焊口间距离不得小于管子直径，且不得小于 100mm ，(成型管件除外)。b. 焊口距支吊架边缘至少 50mm 。c.支管焊接的管子不得开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合（即距离至少 50mm ）。 焊接接头坡口形式应按图纸规定加工，如无规定时，应按 GB985-88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸加工。 焊件下料与坡口加工a.焊件下料与坡口加工应采用机械方法。b. 若采用等离

31、子切割或气割下料，焊件组装前应将割口表面的氧化物，熔渣及飞浅物清理干净，并将不平处清理平整。 焊件组对前应对坡口及附近母材进行检查，坡口及母材无裂纹、 ?重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合图样要求。 焊件组对前应将坡口表面及附近母材 15mm 范围内内、外壁的油锈、污垢、漆等异物清除干净，直至发出金属光泽。 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的 10%，且不大于 1mm 。 不同厚度焊件对口时，其厚度差可按图加工处理。 焊口局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。 焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。

32、 焊件组对时禁止强力对口，严禁采用热膨胀法对口。焊接过程 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流及随意焊接临时支撑物。 管子氩弧焊打底焊接时，管内不得有穿堂风。 点固焊时，其焊材、焊接工艺、预热温度等应与正式焊接相同，并检查各个焊点质量，若有缺陷应立即清除，重新点焊。采用临时固定卡具组对点焊，除去卡具时，不应损伤母材，并将残留焊疤清除干净，打磨修整。 多层多道焊，应逐层检查，自检合格方可进行次层焊接。（5） 施焊中收弧时应将弧坑填满，多层多道焊接头应错开。每道焊口应一次焊完，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生措施（如后热、缓冷等），再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。（6） 焊

33、口焊完后应清除焊接接头的熔渣，飞溅物及其它异物，自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的钢印号或永久性记号。（7） 焊接接头有超过标准的缺陷时，应进行返修，同一位置的返修次数一般不得超过三次，不锈钢及耐热钢不得超过二次。（8） 环境条件如下时，未采取有效措施严禁施焊：a.雨、雪天气。b. 风速8m/s 。c.相对湿度90。d. 气温低于-5 。施焊工艺碳钢管焊接工艺参数管径管壁焊接焊接焊材规格焊接电流焊接电压焊接速度氩气流量焊材牌号(mm/mi(mm)厚度层次方法(mm)(A)(V)(L/min)n)DN 51TIGTIG-J502.570-9014280-1008-12502TIGTIG-J502

34、.580-10014290-1008-12DN 1TIGTIG-J502.570-9014280-10010-145SMA502E43033.290-12023290-120WDN 61TIGTIG-J502.570-9014280-10010-1450SMA3.290-12023290-1202-3E4303W4SA4.0150-17025290-120E4303W不锈钢管焊接a.焊前应用不锈钢丝刷或铜刷和丙酮认真清理除焊丝及坡口表面及两侧25mm 范围内的氧化物、油、污等杂物。b. 氩弧焊时，管内必须充氩气保护，管内充气保护气流量为8-16L/min 。c. 焊接用接地线应采用不锈钢卡，焊

35、工应使用专用磨光机（片）和磨钨机及专用工具（铜锤或木锤、不锈钢扁铲、不锈钢丝刷等），以防止焊缝渗碳。吊装不锈钢管道时应在吊点处用氯离子含量50PPm 的胶皮隔离。切割不锈钢管的砂轮切割机应与切割碳钢管的砂轮机分开。d. 层间温度应50，采用小线能量焊接。e.引弧应在坡口内采用高频引弧方法，禁止钨极直接碰击工件引弧，防止夹钨。f. 不锈钢焊后应采取酸洗钝化处理焊缝表面。管架焊接a.焊工应严格按焊接工艺规范施焊，不得随意施焊。b. 角焊缝转角处宜连续绕角施焊。c.角焊缝焊缝金属与母材应平缓过渡。d. 严禁在非焊道的母材上引弧和收弧。5.5 焊接质量检验焊缝外观质量检验 焊缝成形应良好，焊缝边缘应园

36、滑过渡到母材。 焊缝外形尺寸及表面质量应符合下表要求。焊缝外观质量检验评定标准序号项目质量等级表面裂纹、1气孔、夹不允许渣、凹陷及熔合性尺溅深度 0.5mm ，连续长度2咬边不允许 100mm ，咬边总长10 焊缝总长3焊缝余高 1+0.10b且最大为 1+0.20b且最大为4接头错边不超过壁厚的且不大于 2mm（3 ）对于焊缝质量检测，所有管道均按设计或规范要求按一定比例进行 X 射线无损探伤，检测比例最低不小于 5% 。焊缝内部质量检验 焊缝内部质量应符合 GB50235-97 及 GB50236-98 标准要求。 采用无损探伤方法检验焊缝内部质量。无损探伤检测人员必须持有级以上合格证。无

37、损探伤程序见图。 外观质量检验不合格的焊缝应不得进行无损探伤检验。 对无损探伤焊缝检测:100射线检测不低于级为合格,其余不低于级的合格。若发现不合格者，应对被抽验焊缝按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该管线上全部焊缝进行无损探伤。（5）对发现的不合格焊口必须进行返修。同一焊缝碳钢允许返修不超过 3 次，合金钢、不锈钢允许返修不超过 2 次。无损探伤程序焊接记录甲方代表确认无部损位焊接外观检验 无损探伤委托 探编伤号报告返修单焊缝返修程序焊接外观缺陷返修无损探伤定位记录检验焊接切割无损探伤报告重新焊接5.6 焊接质量控制和动态管理焊接质量控制目标：单位焊接工程合格率 100；现场一次

38、焊接合格率 97 。建立现场焊接质量保证体系项目质量安全经理无损检测责任焊接工程师焊接质检师师管道施工队焊接责任师材料管理员设备管理员焊材管理员持证焊工焊接联络员持证探伤员各级质保人员岗位职责：项目安全质量经理：部署、协调现场焊接施工，审批焊接方案，对施工技术管理和质量监控工作进行指导。焊接工程师：具体负责现场焊接施工技术管理工作，审核焊接方案、焊接工艺评定任务书和现场焊接工艺卡，组织上岗焊工训考，解决现场焊接技术问题。焊接质检师：负责现场焊接质量管理工作，完成现场焊接质量的预控、检测、评定工作，有效地监控持证焊工上岗作业，定期汇总、通报现场焊接质量信息。无损检测责任师：负责完成焊缝质量的检验

39、评定工作，审签认可焊缝质量评定报告。管道施工队焊接责任师：具体负责焊接技术管理工作，做好焊接技术交底、焊工技能分析、施工现场及焊接设备器具准备，严格控制持证焊工上岗作业，制定实施焊接工艺卡，强化焊工严格遵守工艺纪律，做好焊缝质量监控、标记、汇总、统计工作，及时反馈焊接信息，解决焊接技术问题。焊接联络员：联系焊缝的检验工作，填写施焊记录和焊缝标记，统计焊接报表，及时反馈信息。焊材保管员：负责焊材的入库、保存、烘烤、发放、回收等管理工作。严格执行焊材管理制度和焊条烘烤规范，每天向焊工准确提供合格的焊丝和焊条，?做好焊条头的回收工作，认真填好记录。设备管理员：提供足够、完好的各类焊接设备器具，满足施

40、焊需要。材料管理员：负责现场施工材料的管理、供应，严格执行公司材料管理制度，入库验收资料（材料合格证质保书）齐全，材料归类标识存放，进出帐务相符，满足现场施工用料。持证焊工：从事合格项目的钢种的焊接，严格执行 WPS，做好焊工标记，精心施焊，保持一流的焊接质量。持证探伤员：在现场探伤责任师的领导下，完成焊缝探伤和焊缝质量初评工作。经常向焊工进行遵守工艺纪律的教育，养成严格遵守 WPS 的习惯。教育焊工要正确处理施焊速度和质量的关系，在保证质量的前提下，提高施焊速度。定期召开焊接质量专题会，解决施焊过程中出现的问题。冬雨季施工措施：雨季前根据现场具体情况，制定排水、避雨方案，并组织实施，如挖明排

41、水沟、水泵强行排水，搭设防雨棚，焊前对工件预热，采用电烤灯照工件降低湿度等。焊接工程动态管理 焊接工作程序见图技术交底OK(CR)PQR 试OK(CR验)WPS焊工技能OK(BR)考试合格证OK(CR材质检验)质保书OK(CR焊材检验)质保书返修OKNOBOK无损探伤AR压力试验OOKK 外观检验焊接O(CR)K资料记录整理试车AAROKOKR交工OK 制定现场持证焊工上岗作业状况一览表，分别挂在现场项目部焊接管理人员办公处，挂牌标明现场持证焊工的姓名、代号、合格项目、作业项目、钢种焊接质量状况，每天能直观掌握现场焊接施工信息。 对已完成的焊缝及时在管道空视图上作标识，焊接责任师对每条管线已完

42、成的焊缝标注焊工代号、?外观检验、无损检测质量结果。焊接材料的选用与监管：必须做到焊材与母材的对应性，不得乱用。焊材电焊条氩弧焊丝母材20、Q235J422H08Mn2Si304A102H0Cr21Ni10316A202H0Cr19Ni13Mo215CrMoR307TIG-R30第 6 章 进度计划及保证措施6.1 施工进度计划序号施工2010 年内容8月9月10月1工艺管道施工准备2工艺管道预制、安装3工艺管道试压、吹洗6.2 施工进度保证措施 充分做好施工准备，在开始工艺管道安装前对所有参加施工的技术工人组织培训和技术交底，使施工人员了解施工的难点及其技术要求，特别是对焊工更应进行重点培训

43、，以充分提高焊接一次合格率。在开工之前也应对施工机械器具进行一次全面的大清查、保养、维护和修理。使机械设备完好率达到 100 ，以确保施工的顺利进行。在技术方面，对施工中要求较高，难度较大部分，进行重点研究编制作业指导书。 合理组织施工。在开始施工之前精心制定施工程序和施工顺序，要充分发挥管道加工厂的作用，以尽量减少露天作业和高空作业，以确保施工质量和进度。在施工过程中要充分调动广大技术人员和工人的施工积极性，推行合理化建议有奖制度，在劳逸结合的同时，适当有偿地延长工作时间，以保证施工进度按时达到。 采用先进的施工方法，在工艺管道安装方面，加深预制深度， ?充分发挥机械化作业的优势，合理有效地

44、利用大型施工机械，减少人工作业量，在工艺管道焊接方面，除部分小口径及特殊材质的管道采用氩弧焊以外，其余均采用氩弧打底，手工电弧焊盖面，这样既保证了管内的清洁，又提高了管口焊接的一次合格率，加快施工进度。第 7 章 质量保证体系及质量保证措施7.1 质量保证体系组织框图：项目经理项目质量安全经理项目部保管员专业质检员管道专业工程师焊接专业工程师施工队负责人施工队保管员施工队管道质检员施工队技术员施工队焊接技术员施工班组质量体系严格按公司ISO9002 质量体系要求运行，特别注意人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，工机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。7.2 质量保证目标：管道安

45、装工程达到优良；现场一次焊接合格率达 97以上。7.3 质量保证措施：强化管理：提高全体职工的质量意识，强化质量体系运行奖优罚劣：安装、焊接质量与职工收入直接挂钩。 图纸资料管理。对下发到各部门的图纸、方案、技术规范联络笺、材料代用单等必须指定专人统一管理，并登记收发，各技术员应做好施工原始技术资料，交工资料的整理工作，并协助施工班组填写各种施工记录表、卡，施工技术员每天必须记录施工日志。 材料管理：材料方面的资料由材料员管理，如产品合格证、材质说明书、收发料单等。根据专业技术负责人审核过单线图，材料表和预算并填写限额领料单到项目部仓库领料时，对材质、规格、数量进行核实和验收。并且有合格证件（

46、或复印件）确认无误，并在计算机上进行消料处理。收货人签字。领回后入库时应规格、型号、材质、分类挂牌存放并计入帐卡。按上述程序材料员向班组发料，每天将领、发料单装订成册备查，领回后不入库直接运到现场的材料，也应计入帐卡，交接清楚，按指定地方堆放整齐。 焊接管理：项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。焊缝预热和热处理，保管好透视报告，焊接及热处理施工记录，管理焊条的烘烤、存放和保管工作。每个焊工均有一个固定的代号。公司焊接试验室应把经考试合格的焊工姓名、代号及合格项目表及时发给焊工所在的施

47、工队及检验部门备查。焊后在其所焊的焊缝旁打上钢印代号（对碳钢管）或用记号笔写上代号（对不锈钢管），并要标注在单线图上。焊条烘烤要有记录（包括焊条牌号、 ?规格、相对湿度、烘烤温度、烘烤时间等），发放焊条时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领，第二次领用焊条必须交上第一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字。当天用不完成焊条，必须登记退库存入烘烤房的恒温箱内，以免发生混淆。焊条重复烘烤不得超过二次。焊好的管线经自检、互检合格后按规定的 X 射线透视比例由施工队委托试验进行透视，X 光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在透视委托单、底片、透视记

48、录、检验报告以及在单线图上的标注必须一致，?使抽查任何一张底片就可知道焊接位置。透视一定要及时，未经透视或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业，对透视不合格的焊口应立即在管线上作出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数，碳钢管不应超过三次，不锈钢、低合金钢管不超过两次，并作好返修记录。对所有预制完并经检验合格的管段，暂不安装的，管口应予以封闭。对不锈钢管管道，在预制和安装时不能与碳钢管接触。 检验管理：建立以自检、互检和专职检查相结合的检验体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，一定要按有关规范要求进行严格的检查、验收，验收不合格的工序坚决不

49、允许转入下道工序。 主要质量控制点的设置见下表：序号质量控制点等 级备注1试验前检查A2强度试验A3严密性试验A4吹扫/ 冲洗检查A5直空/ 泄漏试验A6管线复位检查A 工艺管道安装工程质量控制点一览表工作阶段检查与试验项目标 准a. 管材检验GBJ50236-98锅炉压力容器焊工合格证(1)管道施工前b. 焊工资格检查技能考试焊工合格证c. 焊接材料检查焊接材料质量保证书a. 坡口准备a-1型式、尺寸满足设计要求a-2表面状况无油漆、油酯、氧化皮和b. 点焊其它异物b-1间隙在许可范围内(2)焊接工作开始前b-2对中GBS/246-86c. 预热保持预热温度在要求范围d. 焊条d-1 烘烤温度控制造厂家的规范进行d-2 烘烤时间(3) 焊接工作中a. 焊接工艺规范 b. 焊条使用按 PQR在焊条保温筒存放a. 焊缝外观检查GBJ50236-98b. 无损探伤(4) 焊接工作结束后b-1 射线探伤JB/T4730-2005b-2 着色探伤(5) 整个管道施工结束后a. 水压试验 b. 渗透试验GB50235-97无渗透 现场管道质量检验标准见下表。项别项目质量标准检验方法抽查数量检验类别1管道安装支架固定坚实，管道不得径手拉检查100%BR向跳动保证2水、气压试验介质、压力、温度泄漏量、查记录100%AR时间符合要求项目3系统吹扫符合设计要求和规范规定查记录