毕业设计论文闹钟后盖加工流程

《毕业设计论文闹钟后盖加工流程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计论文闹钟后盖加工流程（14页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、 闹钟后盖加工流程 目 录前言：3一、闹钟后盖简介31.1浇注系统的设计4 1.2主流道设计51.3冷料井设计51.4分流道设计61.4.1分流道设计要点61.4.2分流道的长度61.4.3分流道的断面61.5浇口选择7二、分型面的选择与排气系统的设计82.1分型面的选择82.2排气糟的设计92.3合模导向机构的设计92.4温度调节系统的设计10三、对温度调节系统的要求：113.1模具冷却系统的设计113.2模具加热系统的设计11四、模具的装配 124.1模具的装配顺序124.2开模过程分析13小结：13前言： 随着个人需要的因素，我来到了常熟一家刀具厂，该公司主要生产铣床上以及数控机床用的刀

2、具，那么很荣幸的来到这家公司学习，我应聘的岗位是一线工人主要是学习车间的各岗位的技术同时也是也是个人需要， 我做的是外圆磨，就是刀具成型之前的粗加工，先把外圆磨到位，按照图纸的要求，说实话呢这个岗位的技术呢还算简单的，学了一个星期就会了，但是没有经验现在就是要学习经验的时候，同时也熟悉各岗位的技术，明白整个刀具生产出来的流程，以前只知道用刀，关于刀的尺寸要求以及刀的用途性能不太了解，现在感觉来到这个厂里是个学习的机会，本公司刀具的材料是用硬质合金生产就是所说的优能刀一般来加工材料比较硬的工件，接下来让我说说我做的外圆磨的情况，一开始看着老师傅们做的蛮快的，但是到了自己做的时候却很慢，主要是对这

3、个东西呢是第一次接触不太了解，它的加工流程是这样的 。首先拿到图纸以及工件的时候呢！先看看图纸要加工的部位是柄部还是刃部，还有用尺量一下毛胚料的实际长度是否小于图纸上的尺寸，第一部检查过后，在工件的两端是两个中心孔，中心孔呢是方便加工时的两头的顶尖用的，在顶上去的时候呢要擦点润滑油，外圆磨最主要的就是调锥度，因为每个工件的长度是不一样的，上去后它前后不是直的，在机床的右边有一个导轨 用来调锥度，锥度调法：工件装上去后，用砂轮最左边碰工件的最外边只要碰到后，在数显上有个数字清一下零位，然后退出来摇到工件左侧在碰一下，如果这个数字是负值说明里面工件锥度是左边高出来了，导轨顺时针调，因为左右锥度是有

4、尺寸差别的那么调锥度的时候，导轨要顺时针转多少是有区别的。比如差三丝应该转多少都是靠经验积累出来不然调过了就不准仍然是有锥度的，一般我们拿到成型的刀具的时候测量它前后，从上到下都是一致的一个尺寸，这就是为什么我们要调锥度的原因，我们这一道工序是粗加工，所谓的粗加工是在图纸的尺寸上留6到7丝的余量给精加工，因为粗加工的表面会很粗糙，还有一个就是台阶因为各刀具的形状不一样有的有台阶，那么我们粗加工的时候！开台阶长度也是一个很重要关键的操作，在这里时间长了后我渐渐的也熟练了起来，岗位是简单的，但是如果不仔细的话也是会出错的，由于自己学的是模具专业的，在学习这门技术的同时也不忘自己的专业，毕竟做这个不

5、是长久之计，有空我也去找些书本来研究塑料模具，这是我感兴趣的东西之一，这不实习要结束了，本人做了个毕业设计关于塑料成型的概述以及一些列子。 一、闹钟后盖简介 经过一段时间的探讨，对塑料闹钟后盖有所研究，下面呢是一些对这一项目的探讨过程。首先加工特点：如果是利用计算公式的话比较烦琐，且不能保证在生产的精确性，我们可以根据书中的经验值来取的。成型零件材料选择。 为实现高性能的目的；选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀睡，良好的稳定性和良好的导热性。必须具有一定的强度，表面需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，因为ABS没有腐蚀性。可以采用Cr12，经过调质，淬火加低温回火，正火。HRC55。可以

6、去型腔壁厚为：0.20L+17=33。 1.1浇注系统的设计普通浇注系统由主流道、冷料井、分流道和浇口组成。在设计浇注系统之前必须确定塑件成型位置，可以才用一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要的环节，它对注塑成型周期和塑件质量（如外观，物理性能，尺寸精度）都有直接的影响，设计时必须按如下原则： （1）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。（2）型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。 （3）系统流道应尽可能短，断面尺寸适当（太小则压力及热量损失大，太大则塑料耗费大）：尽量减少弯折，表面粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。 （4）对多型腔应尽可能使塑

7、料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，及分流道尽可能平衡布置。 （5）满足型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料的耗量。 （6）浇口位置要适当，尽量避免冲击嵌件和细小型芯，防止型芯变形浇口的残痕不应影响塑件的外观。 1.2主流道设计 主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常又高碳工具

8、钢制造并热处理淬硬。塑件外表面不许有浇口痕，又考虑取料顺利，对塑件与浇注系统联接处能自动减断。采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口，为了方便于拉出流道中的凝料，将主流道设计成锥形，锥度为3，内表面的粗糙度为Ra0.8微米,孔径为0.5毫米。 主流道的设计要点如下： （1）为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因ABS的流动性为中性，故其锥度取3度，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为R0.8um。 （2）主流道大端呈圆角，其半径取r=13mm,以减少流速转向过渡的阻力，r=1.5mm. （3）在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使

9、主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。 （4）为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为r2=r1+(12),其小端直径D=d+(0.51),凹坑深度常取34mm。在此模具中取r2=1112mm。 （5）由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度H=510mm。同时因该闹钟后盖采用ABS，需加热，所以在主流道处采用电加热以提高料温。 1.3冷料井设计冷料井位于主流道正对面的动

10、模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装于型芯固定板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料井。1.4分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。

11、但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。 1.4.1分流道设计要点（1）在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。 （2）分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。（3）分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。 （4）分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。 1.4.2分流道的长度 分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减

12、少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。 1.4.3分流道的断面 分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。 因ABS的推荐断面直径为4.59.5(查表4-2)，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的份流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，

13、提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。 1.4.4分流道的布局 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。 1.5浇口选择浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道（除直接浇口外），它是浇注系统的关键部分。其主要作用是： （1）型腔充

14、满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 （2）易于在浇口切除浇注系统的凝料。浇口截面积约为分流道截面积的0.030.09，浇口的长度约为0.5mm2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模是逐步纠正。 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择： （3）浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们

15、在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 （4）浇口设置应有利于排气和补塑。 （5）浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。 （6）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过

16、低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 （7）浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。 因浇口在脱开时会伤塑件的内表面在这里是可以的，考虑到点浇口有利浇注系统的废料和塑件的脱离，所以选取用点绕口。分流道与浇口的连接。在利用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后选择了更具优势的浇口，由于闹钟后盖的侧内壁与闹钟芯存在一定的空隙，所以即使是在脱模的时候流在一定的浇口痕也不会影响装配。二、分型面的选择与排气系统的设计 2.1分型面的

17、选择 塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必须将模具型腔打开，也就是必须将模具分成两部分，即定模和动模两大部分。定模和动模相接触的面称分型面。通常有以下原则： （1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。而且应使塑件流在动模部分，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模部分，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。如果塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。 （2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精

18、度要求。 （3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。 （4）分型面应有利于侧向抽芯，但是此模具无须侧向抽芯，此点可以不必考虑。 2.2排气糟的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。 因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。 2.3合模导向机构的设计 导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装

19、在动模一边或定模一边均可，通常导柱设在主型腔周围。 为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。 塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。 动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合，避免凸模或型芯先进入型腔，产生干涉而坏零件。由于注塑压力的各向性就会对导柱进行径向的剪力，导致导柱容易折断。对型芯和型腔改进后，其的配合可以进行定位。 （1）因为塑料收缩是抱紧凸模，所以顶出力的作用点应尽量靠近凸模。因为塑件的壁厚的关系我们可以利用推板。 （2)顶出力应作用在塑件刚性和强度

20、最大的部位，如加强筋，壁厚等处。作用面积尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏。 (3)为了保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位。将顶杆设计在塑件的内部型腔。 (4)若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使用，一般顶杆与塑件接触处凹进塑件0.1m由于闹钟后盖为薄壁圆筒形塑件，用顶管、推板脱模机构和。为了缩短顶杆与型芯配合长度以减少磨擦，可以将顶管配合孔的后半段直径减少，一般减少35mm.这是最常用的一种脱模机构，这些顶杆一般只起顶出作用。有时根据塑件的需要，顶杆还可以参加塑件的成型，这时可以将顶杆做成与塑件某一部分相同形状或作为型芯。顶杆

21、多用T8AV、T10A材料，头部淬火硬度达50HRC以上，表面粗糙度取Ra值小于0.8微米，和顶杆孔呈H8/f8配合。 2.4温度调节系统的设计在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等，并且对生产效率起到决定性的作用，在注射过程中，冷却时间占注射成型周期的约80%，然而，由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具温度的要求有尽相同，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上决定了塑件的质量和成本，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件质量，而模具温度的高低取决于塑料结晶性，塑件尺寸与结构、性能要求以及其它工艺条件如熔料

22、温度、注射速度、注射压力、模塑周期等。影响注射模冷却的因素很多，如塑件的形状和分型面的设计，冷却介质的种类、温度、流速、冷却管道的几何参数及空间布置，模具材料、熔体温度、塑件要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。 （1）低的模具温度可降低塑件的收缩率。 （2）模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。 （3）对结晶性聚合物，提高模具温度可使塑件尺寸稳定，避免后结晶现象，但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。 （4）随着结晶型聚合物的结晶度的提高，塑件的耐应力开裂性降低，因此降低模具温度是有利的，但对于高粘度的无定型聚合物，由于其耐应力开裂性与塑料的内应力

23、直接相关，因此提高模具温度和充模，减少补料时间是有利的。 （5）提高模具温度可以改善塑件的表面质量。在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，根据塑料的要求，注射到模具内的塑料温度为2000C左右，而从模具中取出塑件的温度约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度 因闹钟后盖使用的塑料是ABS，要求模温高，若模具温度过低则会影响塑料的流动性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还出现冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开始时，为防止填充不足，充入温水或者模具加热。 总之，要做到优质、高效

24、率生产，模具必须进行温度调节。 三、对温度调节系统的要求： （1）确定加热或是冷却； （2）模温均一，塑件各部分同时冷却； （3）采用低的模温，快速且大量通冷却水； （4）温度调节系统应尽量结构简单，加工容易，成本低谦。 3.1模具冷却系统的设计 根据模具冷却系统设计原则：冷却水孔数量尽量多，尺寸尽量大的原则可知，冷却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上的经验值取4根，冷却水口口径为6mm. 另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循： (1)浇口处加强冷却； (2)冷却水孔到型腔表面的距离相等； (3)冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能

25、的大； (4)冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。 (5)进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。 (6)冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。 3.2模具加热系统的设计因在ABS要求的熔融温度为200。而且流动性能为中性，同时在注射时模具温度要求为5070，所以该模具必须加热。模具加热方法包括：热水，热空气，热油及电加热等。四、模具的装配 装配模具是模具制造过程中的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。模具装配过程是按照模具技术要求和相互间的关系，将合格的零件连接固定为组件、部件

26、直至装配为合格的模具。 在模具装配过程中，对模具的装配精度应控制在合理的范围内，模具的装配精度包括相关零件的位置精度，相关的运动精度，配合精度及接触只有当各精度要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。 塑料模的装配基准分为两种情况，一是以塑料模中和主要零件台定模，动模的型腔，型芯为装配基准。这种情况，定模各动模的导柱和导套孔先不加工，先将型腔和型芯镶块加工好，然后装入定模和动模内，将型腔和型芯之间垫片法或工艺定位器法保证壁厚，动模和定模合模后用平行夹板夹紧，镗投影导柱和导套孔，最后安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。 浇口套与定模部分装配后，必须与分模面有一定的间隙

27、，其间隙为0.050.15毫米，因为该处受喷嘴压力的影响，在注射时会发生变形，有时在试模中经常发现在分模面上浇口套周围出现塑料飞边，就是由于没有间隙的原因。为了有效的防止飞边，可以接近塑件的有相对位移的面上锉一个三角形的槽，由于空气的压力的缘故可以更好的防止飞边。 4.1模具的装配顺序（1）装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净； （2）调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。 （3）在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查； （4）组装导向系统并

28、保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象； （5）组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中； （6）试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面。 模具预热 模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。 筒和喷嘴的加热 根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。 工艺参数的选择和调整 根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。

29、注塑 在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。 （7）模具的维护 模具在使。那么优化设计的镶件和嵌件在这里就起到了很大的作用，只须更换个别已损坏的零件，不会导致用过程中，会出现正常的磨损或不正常的磨损。不正常的损坏绝大多数是由于操作不当所致模具的彻底报废。 最后检查各种配件、附件待零件，保证模具装备齐全，另外在装配过程中应严防零件在装配过程中磕、碰、划伤和锈蚀。装配滚动轴承允许采用机油进行热装，油的温度不得超过1000C。 4.2开模过程分析 注塑机推动推杆垫板兼顶管垫板使动定模分开，在导柱

30、导向的情况下，动定模顺利分型，同时拉料杆拉断浇口，使塑件在推板和顶管的作用下顺利脱出。闭合时，同样在导柱和导套的导向作用下通过顶柱使顶杆先于型腔复位。以免顶杆碰到型腔，损坏模具。 小结：通过对闹钟后盖塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。 在模具制造的加工工艺，来编写加工工艺卡片。 在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用CAD软就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。 以计算机为手段，专用模具分析设

31、计软件为工具设计模具。软件可直接调用数据库中模架尺寸，金属材料数据库及加工参数，通过几何造型及图形变换可得到模板及模腔与型芯形状尺寸迅速完成模具设计。 模具CAD技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。 总之，通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚：充分利用CAD技术进行设计，在模具符合使要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具。同时我也学习到了社会上的一些交往常识，对自己的生活也有了一定的认识以及如何对自己的未来做一个目标，平时在学校只是上课下课坐在教室里不知道出来的苦，现在终于体会到了，以后对未来也有了个规划的习惯时刻提醒自己该做什么，如何让自己更强，借此论文发表自己的感想，就此搁笔。 2011.4.06 印爱勇14