质量管理制度8

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1、质量管理制度第一章 总则第一条 为了贯彻执行国家和地方有关技术监督方面的法律、 法规及行业管理条例，确保为顾客提供符合要求的产品，特制定本制度。第二条 质管部为公司质量监督管理部门，按照检验规程的具体要求，负责原材料进厂检验、工序质量检验和产品质量终端检验。第三条 质管部应采取有效措施，规范所有与产品质量相关的活动过程，预防内外部质量事故的发生，防止不合格品非正常流转或被误用，努力减少质量损失，降低生产成本。第四条 质量管理方面，各部门职责与权限：4.1、生产操作者（机台、班组）是产品质量的第一责任人，各车间主任是第二责任人；4.2、质管部是产品质量的监督管理部门，现场质检员是各工序产品质量的

2、第三责任人；4.3、技术部、研发部是公司产品工艺与技术的主责部门，负责新产品与新工艺的开发、新产品的首样签样与生产过程全程监控，主持新样品评审。4.4、生产经理、质管经理、技术部经理、副总经理对公司内外部重大质量事故负管理责任。第二章 过程控制管理规定一、 进货检验规程第五条 公司所有涂布纸、箱板纸、瓦楞原纸、其它重要辅助材料均由供应部在合格供应商内进行采购，工艺部、质管部适时参与对供应商的评估。第六条 根据公司对原材料和辅料的检测和试验能力将物料分为需检测物料和免检物料两大类（见需检测物料与免检物料分类表）。检测物料采取抽样检测的办法，如涂布纸、箱板纸、瓦楞原纸、酒精等按企业内控标准进行检验

3、；免检物料采取验证的方法，如油墨、UV油、PS版、胶膜等实行现场目测、检查外包装、查验合格证等。第七条 涂布纸、箱板纸、瓦楞原纸以及其它物资统一采用抽样检测的办法。进货检验的抽样方案由质管部统一确定，检验应严格按照内控标准规定执行。第八条 原纸到厂后，供方代表应到供应部门对采购数量进行确认，质管部凭采购单才能开始检验，其它辅助材料到厂后由仓库通知质检员现场检查。如客户对产品纸料提出了材质要求，供方在送货时必须持公司质管部或技术部签字盖章的实物样品一并作为检验的依据，凡批量送货的产品与样品不符时，质管部有权拒收。凡经公司质管部抽样检验合格的原辅材料均统一由质管部逐批开具进料检验单，交质管部经理审

4、批并加盖公章，仓库保管员接此通知单后方可正式办理入库手续。凡经检验判定为合格的物料，公司仍保留生产线退货的权利；判定为不合格的物料，任何人不得擅自入库。不允许使用未经检验的外购原辅材料。质检人员在进货检验时必须保证检验结果的客观性及真实性，若因玩忽职守、把关不严造成产品质量不合格的，由相关检验人员负责全部赔偿，质管部并对其渎职行为作出处分。第九条 各种原、辅助材料在进货检验或生产过程中发现有（不良品）残次品，经质检认定为不合格的，按不合格品评审处置办法处理。由质管部以书面或电话等形式要求供应商整改并需验证其改善效果，因物料质量原因给本公司造成（明显或潜在的）损失时，由供应部负责与供应商协商降价

5、使用或赔偿。第十条 凡一月内累计三次供货不合格的供应商，（再次交货时，质检员须按规定作加严检验；凡一月内连续三次供货不合格的供应商须暂）停止其供货资格。如要恢复供货资格，由供应商申报，供应部组织技术部和质管部重新对其评估，合格后方可恢复（其合格供应商资格）。二、 过程检验规程第十一条 纸板线、胶印、水印、彩包的模切、覆膜、局部UV、上光，精包的烫金、凹凸、模切等工序都是必须进行首件检验的工序，以上工序都必须经相关人员签样后才能生产。首件签样参与人员：生产车间责任机长、车间主任、当班IPQC，如果为新产品首次生产则另需技术部、研发部工艺技术员参加并主持签样评审工作。新产品开发打样按工艺管理制度“

6、新产品生产签样把关管理规定”执行，由研发部负责签样并全程跟进，制定技术标准与关键质量控制点；第十二条 操作人员自检按生产通知单和各车间工序工艺质量标准的要求进行，将自检合格与不合格的半成品分开堆放并标识。质检员须按工序检验标准对所生产及接收的半成品进行抽检，并及时在质量跟踪卡上作好品质状态的标识。经检验合格的半成品方可转入下道工序使用。第十三条 质检员应注意监视质量状况，作好定时检验记录，发现问题立即通知车间整改。对质量不稳定的工序会同工艺技术员帮助操作人员进行分析，经验证可行的改善方案由质管部负责将其标准化。巡回抽检中如发现有明显的质量缺陷，则必须对上班次所生产产品进行复查。第十四条 车间机

7、长、班长和质检员必须按要求进行首检检验和制程抽检，并及时、准确的将检验结果填报在质管部巡检记录表、交接班记录表上，如实反映当日质量情况。对可通过返工达到产品质量要求的半成品，由质管部及时下达质量整改通知单、返工通知等，生产责任单位必须按要求及时落实并完成，凡无故推逶或拖延者质管部将视其情节酌情给予处罚。经返工后的半成品或成品必须由现场质检再次检验，只有确认合格之半成品或成品才能流入下工序或成品仓库。三、 成品检验规程第十五条 销售计划部必须于每天下午下班前将次日的销售出库计划表和库存产品出库通知单发放到仓管和质检处，以便安排出库出货检验。所有产品必须预留检验所需的时间，若因急交货无需检验例外放

8、行的产品，必须由副总或由其授权人（仅限）质管经理签字批准（方可）放行。 第十六条 对批量生产的产品，凡属重要质量特性的检验项目，操作人员应进行全检，其它项目可采用分批抽样或连续抽样的方法进行。第十七条 凡客户提出相关技术要求的产品，质检员必须按客户的质量要求进行产品入库前或交付前的抽样检验，如客户要求提供质检报告单时，质检员应及时检验并填写，最后交予送货人员。第十八条 产品入库前必须由质检员签字认可，仓库保管员才能正式入库。第十九条 库存的产品，质管部接到销售计划部的库存产品出库通知单后应立即进行抽样检验或送检验室检测，对有疑问的产品尽早采取有效措施。第二十条 所有出库产品，需经质检员进行质量

9、检验后方可出厂，未经质检员检验，任何人无权催促车间直接上车发货。第二十一条 用纸箱或纸包装的产成品应将产品质量合格证粘在外包装箱明显位置，并保持完好，合格证由最后一道工序的生产人员填写，字迹必须工整清晰。四、 产品标识管理办法第二十二条 公司所有原材料、辅助料、半成品、成品、不合格品都必须有明确标识。原材料使用物料检验标示卡；半成品、成品统一使用质量跟踪卡，各工序务必认真填写质量跟踪卡，不合格品、待处理品、报废品采用专用标示卡予以标示，保证内容完整，字迹清晰。第二十三条 各工序班长、车间主任负责监督本车间产品标识的执行情况，现场质检员可对任何未按要求进行产品标识的责任人提出整改警告，必要时可依

10、据质量管理现场处罚办法进行处理。第二十四条 原材料、辅助材料入仓时，进料检验员须对物料逐一贴上物料检验标示卡，并依据采购单和送货单在物料检验标示卡上标示清楚供应厂商、物料名称、数量、规格以及检验日期、有效期等，质检员需贴上与检测检验结果相对应颜色的贴纸，以标明该物料的品质状态。第二十五条 各工序生产的半成品、成品，操作人员必须按规定每墩挂好质量跟踪卡，写上生产时间、产品名称、生产数量，生产自检人员还必须做出自检判定并签名。质管部跟班质检员于检验完成后在相应位置签名，有特别注意事项的应明确标识。第二十六条 产品中转必须填写质量跟踪卡，下工序未见质量跟踪卡不得进行生产，若因故遗失的应由当班责任人找

11、上工序补签。仓库保管员凭借逐日逐项填写的跟踪卡入库，出库后应妥善保管备查，10天后可予销毁。第三章 质量问题管理规定一、 不合格品处置办法第二十七条 质管部负责对公司所有判定为不合格的产品或物料进行有效的管制和处理，不合格品包括：原、辅料不合格品、制程中产生的不合格品以及客户退回的不合格品。第二十八条 不合格品的处理方式：本公司采用返工返修、挑选、补印、条件接收、例外放行、退货和报废。第二十九条 经进货检验判定为不合格的原、辅材料，由质检员首先贴上红色标识，然后开具不合格品处理报告呈交供应部、技术部评审，评审人需评估物料质量缺陷对本公司产品质量明显或潜在影响的程度作出客观的评审意见并签名，质管

12、部参考评审意见作出处置意见。凡决定为退货的由质检员通知仓管和供应部，及时与供应商办理退货手续；若决定为条件接收的必须呈报总经理批准，然后由质检员改红色不合格标识为绿色合格标识，但需注明不良情形及处置方式。第三十条 产品生产过程中，生产者发现质量问题应及时向车间主任和质检员报告，车间主任、质检员视情况报告给生产调度室和质管部，任何人不得草率处理，更不得隐瞒不报，否则追究当事人责任。第三十一条 胶印车间操作员在正常印刷过程中若发现印刷不良进行调机处理时，必须对已发现的不合格品和调机阶段内所产生的不合格品用白纸条及时的进行隔离标识，以提示清张员将不良品彻底的清出。其它工序若因制造不良产生的不合格品应

13、即时发现即时清出。各工序清出的不合格品必须按要求分类放置在各车间的不合格品区，报现场质检确认后，由质检员作出品质状态的标识，防止误用。第三十二条 凡经质检员判定可通过返工手段能恢复预期的使用效果，应立即下发质量整改通知单，责成生产部门在规定的时间内按指定的要求进行返工，生产部门接到质量整改通知单后应迅速安排返工，任何人不得拖延，否则造成的后果概由责任人负责。在生产部认为不适宜安排直接责任班组返工时，可安排其它班组返工，返工工资由生产失误的班组承担。生产部门完成返工后，质检员再次验证时抽检比例应不少于15%，反复返工所造成的工时费用一律不予计发。第三十三条 生产中发现的不合格品，若无法通过返工使

14、其达到预期的使用效果，且不影响关键产品质量特性，在副总经理或由其授权人（仅限）质管经理）签字批准后，可作例外放行，质管部作好相关记录并存档。第三十四条 判定为报废的，按产品报废管理规定执行。结合公司实际，报废主要采用打包机压烂的办法，任何人员不得将客户商标及产品未做任何破坏性处理卖掉，造成的法律后果由责任人全部负责。二、内外部质量损失分担管理办法第三十五条 内部质量不合格定义：凡在公司内部发生未流入市场，纯因人为失误造成影响产品质量某一特性，经质管部判为不合格品或不合格半成品，已造成直接损失的由当事人全额赔偿原材料损失。第三十六条 外部质量事故定义：市场投诉的影响其产品质量，经生产系统证实且直

15、接损失金额在500元以上的质量不合格（不包括处理旅差费）。外部质量事故发生后，必须由质管部召集相关人员进行原因分析，拿出书面的纠正和预防措施，由大家共同认可后执行，落实责任并全额赔偿原材料损失到相关人员（工艺质量事故除外）。第三十七条 内外部质量问题的信息反馈与处理，按不合格品处理办法相关规定执行。第三十八条 所有内外部不合格信息由质管部形成书面不合格品处理报告，交相关责任人进行原因分析与采取改善措施，并落实损失分担后交质管部，再由质管部统计分析后提交财务部执行扣款。第三十九条 责任部门收到不合格品处理报告后，必须于三天内处理完成，超过期限仍未回复的，每单扣罚责任部门车间主任或部门经理20元。

16、第四十条 在内部能通过返工解决，直接经济损失额度没达到50元的不算内部质量不合格。第四十一条 外部质量事故等级标准划分如下：1、小事故：直接经济损失5002000元以内；2、中事故：直接经济损失20005000元以内；3、大事故：直接经济损失500010000元以内；4、特大事故：直接经济损失10000元以上。除工艺质量事故外，质量事故应落实到责任单位，相关责任人及管理人员应处理如下（罚款可抵质量损失款）：质量类别内部不合格外部质量事故小事故中事故大事故特大事故损失分担直接责任人80%总损失-质检员扣款-管理扣款后余额全额承担质检员20%5%5%5%免职管理责任车间主任重大订单现场管理失控而导

17、致的质量损失或单一订单质量损失超过5000元时，责任部门经理或车间主任承担该单损失的5%50100200300生产经理50100200300质管经理50100200300副总经理/3005001、 在生产过程中，质检员发现了质量问题，对产品质量有异议并进行了劝阻，在有相关管理人员书面认可的情况下，发生的大小质量事故质检员可免予处罚。2、 所有管理责任扣款可于每季度绩效考核相应考核项中抵扣。3、 特大事故的发生，若管理者纯因玩忽职守而造成的应予辞退。第四十二条 质量损失分担原则1、 未按流程作业，未造成损失，每次扣责任人30元。2、 因主观失误而造成的质量损失扣款，按“员工全额承担材料成本损失”

18、为原则，至于重大订单现场管理失控而导致的质量损失或单一订单质量损失超过5000元时，责任部门经理或车间主任承担该单损失的5%；3 、完全因工艺失误造成的内外部质量损失按30%由责任人承担。4、 若责任人为某一个班组或机台时，由所有责任人按标准工资比例分担。5、 供应商责任扣款标准：供应商材料不良造成损失的，按全部损失的100%扣除，供应商的扣款由供应部根据供货质量反馈表要求执行并从货款中扣除。 第四十三条 若产品质量特性不便于检验和监测，出现了不可抗拒的质量问题，通过各种途径解决后不给公司造成直接经济损失的，相关管理人员可免予处罚。第四十四条 为严格控制产品质量，倡导“不接受上工序的不合格品，

19、本工序不生产不合格品，本工序生产的不合格品不流往下工序”的质量管理原则，凡下工序发现上工序的产品严重质量问题，一律给予奖励。具体按以下规定予以奖惩：不合格数量奖励金额责任人扣款金额10-100个10元可返工返修的，责任人扣款10元，否则全额承担原材料损失（低于10元按10元扣款）。1001000个30元可返工返修的，责任人扣款50元，否则全额承担原材料损失（低于30元按30元扣款）。1000个以上50元可返工返修的，责任人扣款100元，否则全额承担原材料损失（低于100元按100元扣款）。备注：质管部质检员属质量监督职能部门，对发现的问题不予奖励。三、产品质量问题处理程序第四十五条 在公司内部

20、出现的质量问题及生产争议时，争议双方应协商解决，对所争议的质量问题在未裁决前，争议双方不得以任何借口拖着不办，如因此影响生产而造成的一切损失概由双方负责，并对每次拖延不办的责任人处以30元罚款。第四十六条 在内部的质量事故多次发生的或在外部出现的所有质量事故都要由质管部组织召开质量分析会，必须查清原因，刨根问底，对损失款项要全额落实到责任人，同时必须有相应的整改措施，防止类似问题的再次出现。四、质量管理现场处罚办法第四十七条 质管部质检员为质量问题现场处罚的主体，有权对生产过程中违反质量管理规定、不服从质量管理的员工和班组长/机长实施现场处罚。第四十八条 质量问题现场处罚的主要依据为各车间质量

21、处罚细则，执行过程中不受其它部门和个人的干扰。发现问题后即可开出现场处罚单，最高额度不超过50元，情节严重的交质管部经理处理。第四十九条 被处罚人不服的可在12小时内向质管部提出复审，复审结果为最终结论。在复审更改之前必须无条件接受，应纠正或整改的必须先予执行。对要求纠正或整改而置之不理，我行我素的从严处理，若不服处理采取辱骂或人身攻击等过激行为的，由质管部通知停班或报请公司予以开除。第五十条 同一员工（班机长）在一个月内第二次被现场处罚的，要加倍处罚。连续两个月有三次现场处罚记录的加倍处罚外应停班学习，考核合格后方可上岗。第五十一条 质检员应客观、公正、公平地按标准执行质量管理制度，不允许有

22、意刁难，一经证实一次罚款100元，两次的予以调离岗位。处罚情况每月通报。五、售后服务第五十二条 针对客户提出的质量反馈信息要认真对待，及时回复函告或派人现场查看，不能及时处理的要向总经理汇报。第五十三条 调查人员到客户厂家后，要时刻注意运达形象，属对方问题要耐心说服，据理力争，是自己的问题要态度诚恳，尽量想办法将损失减到最低限度，对客户确实造成损失的尽可能弥补，减少因此而造成的负面影响。第五十四条 对客户提出的意见一经接受，就必须认真对待，及时整改，杜绝同样问题再次出现。第五十五条 客户在使用过程中遇到的各种问题，尽可能协助对方解决。第四章 新材料选用与试用管理规定第五十六条 新原辅材料的选用

23、。由供应部提出方案，收集供方质量保证资料，掌握基本情况后即可通知供应商小批量送样（便于小试），确认合格后即可中批送样（辅料价值不大于3000元）。对于原纸中试不便操作时，可进一批货，暂不入库，由质管部明确标示后走中试程序，不合格的应予退回。不按照程序进行的每次对供应部负责人罚款200元。第五十七条 新原辅材料的小试。供应商小批量到货后，由技术部、生产部和质管部负责评审，主要对其质量进行初步认可。评审不合格的产品应停止中试，不给予供货资格，评审合格的产品应提交评审报告，应由技术部、生产部和质管部负责人签字，并留技术部保存，方可进入中试程序。第五十八条 新原辅材料的中试。中试由技术部、生产部和质管

24、部负责组织。中试时使用车间发现问题应及时报告。对已制成的成品，由技术部、生产部和质管部共同确认，不合格的不给予供货资格，确认合格的产品转入批量供货（对水性覆膜胶、粘合用胶等化工类不易检验的应与供应商签订质量保证协议），需再次中试的由技术部提出讨论。中试合格的产品，技术部、生产部、质管部、供应部应各留样品一份，质管部对样验收，供应部对样采购。最后由技术部填写并完善评审报告，由副总经理批准，报总经理备查，同时供应部、技术部、质管部、财务部各存留一份。第五十九条 新原辅材料的控制。对没有通过评审的供应商及其产品质管部不予验收、车间不许使用、财务部不付货款，否则对质管部、使用车间、财务部负责人每次罚款200元。