深圳市轨道交通龙岗线西延段工程购物公园站主体结构施工方案(方案计划书)

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1、 深圳市轨道交通龙岗线西延段工程3151标段【购物公园站】主体结构施工方案编制： 日期： 审核： 日期： 批准： 日期： 中国中铁一局集团有限公司深圳地铁龙岗线3151标段项目经理部2008年11月18日目录1编制依据32工程简介32.1工程概况32.2地质概况43车站结构设计83.1车站结构型式83.2车站结构主要尺寸83.3混凝土设计等级83.4混凝土结构受力主筋净保护层厚度84结构工程施工特点与施工控制重难点94.1施工特点94.2施工控制重难点95施工总体方案95.1车站主体结构施工方案概述95.2施工区段划分106车站主体结构施工组织安排126.1单段结构施工作业时间表126.2施工

2、时间安排及进度管理方法126.3施工设备与劳动力安排136.4施工组织管理147明挖结构工程施工方法157.1施工准备157.2单段主体结构施工流程157.4接地网施工及杂散电流腐蚀防护施工167.5基底处理与垫层施工197.6车站主体钢筋混凝土框架施工步骤与方法207.7顶板回填及路面恢复357.8车站内部结构施工368车站结构测量措施379结构工程施工质量保证措施389.1施工控制389.2裂缝控制409.3对预埋件、预留孔洞的保证措施419.4结构模板与支架施工质量措施429.5结构混凝土的质量保证措施4310结构工程施工工期保证措施4411结构工程施工安全保证措施4611.1施工现场规

3、范要求4611.2进入基坑要求4611.3高处作业安全措施4611.4支架和脚手架工程安全措施4711.5满堂支架作业时安全要求4811.6支架和脚手架拆除安全措施4811.7模板工程安全措施4911.8加强监控量测，确保安全4911.9认真实施标准化作业，确保安全5012现场文明施工措施5013应急预案51深圳地铁龙岗线购物公园站主体结构工程施工方案1编制依据1.1深圳市轨道交通三号线西延段工程3151标段招、投标文件； 1.2购物公园站车站主体结构施工图及相关设计图纸和会议纪要；1.3深圳市轨道交通三号线西延段工程3151标段详细勘察阶段岩土工程勘察报告；1.4国家现行有关施工及验收规范、

4、规则、质量技术标准，以及深圳市在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；1.5混凝土结构设计规范（GB50010-2002）；1.6混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；1.7我公司在地铁施工方面的施工经验和研究成果及现有的施工管理水平、技术水平、机械设备配套能力以及资金投入能力。2工程简介2.1工程概况购物公园站位于民田路下，呈南、北向布置，北端位于民田路与福华路口交叉路口，南端位于民田路与福华三路交叉路口，民田路道路红线宽为15m。车站西侧主要建筑有中海大厦、中海华庭，东侧为Coco Park购物公园。车站为地下三层岛式站台无柱车站。车站全长148m，标准段宽1

5、9.1m，车站有效站台中心里程处底板埋深为30.6m，顶板覆土厚度平均约为3.5m。 车站为现浇钢筋混凝土矩形框架结构。车站共设4个出入口、1个换乘通道以及2组6个风亭，另在车站中段预留一出入口与购物公园地下一层商场接合;北端头设置一个换乘通道与1号线购物公园站连通。车站主体结构采用明挖顺筑法施工，本站为盾构过在车站，需满足盾构过站的条件。2.2地质概况2.2.1工程地质（1）地形地貌深圳地域呈东西宽，南北窄的狭长地形，地势总体东北高、西南低。站址范围属冲洪积平原区地貌，地形平坦。地面高程47m。站址范围内街道、楼宇密布，商业发达。（2）地质构造站址范围下伏燕山期（53）花岗岩，站内地质构造简

6、单，未发现对工程有影响的不良地质构造。（3）岩、土分层及其特征车站范围上覆地层主要为第四系全新统人工填筑土（Q4ml）、淤泥质土（Q4al+pl）、中、粗砂（Q4al+pl）、砾（砂）质粘性土（Qel），下伏基岩为燕山期（53）花岗岩。具体分层如下：素填土（Q4ml）灰黄色、褐黄色，由砾质、砂质粘土组成，可塑硬塑状，稍经压实。表层0.20.8m为砼路面。场地内广泛分布于地表，厚0.76.2m, 根据本次土工试验揭示：该层天然密度=1.601.97g/cm3；压缩系数a0.1-0.20.321.02MPa-1，平均值为0.58 MPa-1，Es 0.10.2=1.85.1MPa，具高压缩性。杂填

7、土（Q4ml）杂色，松散，潮湿，含较多碎石，角砾，广泛分布于站内地表范围内，厚0.54.1m,具高压缩性。粉、细砂（Q4al+pl）灰黑、灰黄、灰白等色，饱和、松散中密状，呈透镜状分布于车站中部及大里程端，一般厚06m，埋深2.57.0m。中粗砂（Q4al+pl）黄灰色，松散中密状，饱和，分选性差，圆棱状，成份以石英为主，其中粗砂约占65%，中砂约占1520%，余为粉砂及粘粒充填，车站范围分布连续性好，分布于层之上，局部夹有粉、细砂透镜体，层厚1.06.8m，埋深4.010.5m。粉质粘土（Q4al+pl）灰、黄褐等色，硬塑状，质地不均，手捏有砂感，厚0.93.8m，埋深311.5m，车站范围

8、内分布不连续，鸡窝状分布于砂层之下，根据本次土工试验揭示：该层天然密度=1.601.90g/cm3；压缩系数a0.1-0.20.271.13MPa-1，平均值为0.53 MPa-1，Es 0.10.2=1.97.2MPa，具高压缩性。粉质粘土（Q4al+pl）灰、黄褐等色，软塑状，质地不均，局部夹砂较多，透镜状分布于砂层之下，厚04m，埋深1.53m。砾（砂）质粘性土（Qel）红褐、黄褐夹暗黑色等。可塑，局部硬塑，质地不均，含1525%的石英砾、砂，由下伏花岗岩残积而成。岩芯呈土柱状。呈透镜体状分布在冲洪积层之下，厚08.9m，局部缺失，埋深9.915.5m，根据本次详勘土工试验揭示：该层天然

9、密度=1.661.96g/cm3；压缩系数a0.1-0.20.300.76MPa-1，平均值为0.49 MPa-1，标准值为0.56MPa-1，Es 0.10.2=2.75.6MPa，具高压缩性。砾（砂）质粘性土（Qel）褐红、褐黄色，硬塑状，局部可塑状。质地不均匀，含较多石英砾，由下伏花岗岩残积而成。岩芯呈土柱状。车站范围内分布连续性好，厚度起伏较大，呈层状分布在层及冲洪积层之下，基岩面之上，一般厚0.216.1m，埋深10.327.8m，根据本次详勘土工试验揭示：该层天然密度=1.631.88g/cm3；压缩系数a0.1-0.20.330.77MPa-1，平均值为0.59MPa-1，Es

10、0.10.2=2.45.2MPa，全风化花岗岩，褐红、褐黄、青灰色，岩石风化强烈，组织结构可辨析，岩芯呈坚硬土柱状，遇水软化。矿物成分除石英质残留外，其他已基本风化呈土状。场地内层状分布于残积土之下，厚度变化大，厚1.311.7m，埋深7.125.5m。强风化花岗岩，褐黄、暗灰、褐红等色，岩石风化强烈，岩心呈砂土状为主，风化不均匀，夹约5%角砾状强风化碎石，手可折断，遇水软化崩解。场地内透镜体状分布于及之下，厚度及埋深变化大，埋深13.933.1m。强风化花岗岩，褐红、褐黄等色，岩石风化呈半岩半土状及碎块状，岩芯呈坚硬土夹碎块状，碎块用手难折断，遇水易软化。场地内分布较广，厚度及埋深变化大，埋

11、深11.435.2m，部分钻孔未揭穿。中等风化花岗岩，肉红、红褐色夹灰白色，粗粒结构，块状构造，矿物成分主要为石英、长石、云母。岩石节理裂隙发育，岩芯多呈短柱状、少量块状及柱状。岩石致密，天然极限抗压强度fr=15.340.3MPa，属较硬岩类。微风化花岗岩，肉红色夹灰白、褐黑色斑点，粗粒结构，块状构造，断口新鲜，矿物成分主要为石英、长石、云母，岩体裂隙较不发育，岩体较完整，岩心多呈柱状及长柱状，岩石致密、坚硬，锤击声脆，天然极限抗压强度fr=50.3145.2MPa，属于坚硬岩类。（4）不良地质与特殊岩土砂土液化场地内第四系冲洪积成因的粉细砂、中粗砂层，零星呈透镜状分布，按照国家标准建筑抗震

12、设计规范(GB50011-2001)进行液化判别；根据初勘资料:初勘共3孔中细砂层进行三次标准贯入试验，判定后细砂层均为不液化；根据本次详勘资料：对13孔中中粗砂共进行19次标准贯如试验，判定后2孔中砂层为严重液化层；3孔中砂层为中等液化层； 1孔中砂层为轻微液化层，综合考虑细砂层为不液化层，中粗砂层为严重液化层，液化指数IE=24.55。按照国家标准铁路工程抗震设计规范（GBJ1112006）进行液化判别，中粗砂层为液化土，液化土力学指标的折减系数1=0。特殊岩土为人工填土、基岩风化岩和残积土。1、人工填土本场地范围内人工填筑土层状分布于地表，根据勘探揭示，填土主要为素填土，局部为杂填土，灰

13、黄色、褐黄色，由砾质、砂质粘土组成，可塑硬塑状，稍经压实。场地内广泛分布于地表，厚0.76.2m。对基坑开挖有一定影响。2、花岗岩残积土、全风化层、呈土柱状强风化层花岗岩残积层均匀性较差，强度不一，接近地表的残积土受水的淋滤作用，形成网纹结构，土质较坚硬，而其下强度较低，再下由于风化程度减弱强度逐渐增加。花岗岩残积层及全风化具有遇水软化、崩解，强度急剧降低的特点，基坑开挖中应及时封底、支护；强风化岩具有软硬不均特点。2.2.2水文地质车站范围地下水主要有第四系孔隙水、基岩裂隙水。第四系孔隙潜水主要赋存于冲洪积砂层及沿线砂（砾）质粘土层中。地下水位埋深1.57.0m，为孔隙潜水。主要由大气降水补

14、给。第四系孔隙水，水量较丰富，水质易被污染。岩层裂隙水较发育，但广泛分布在花岗岩的中强风化带及构造节理裂隙密集带中。富水性因基岩裂隙发育程度、贯通度及胶结程度、与地表水源的连通性而变化，主要由大气降水、孔隙潜水补给，局部具有承压性。地表水、松散岩类孔隙水相互间的水力联系较为密切，相互补给，二者同基岩裂隙水联系较弱，同时还受大气降水、蒸发、植物蒸腾的影响。通常降水充沛的丰水期，一般是地表水补给地下水，相反，在降水稀少的枯水期，地下水补给地表水。地下水的渗流方向主要受地形控制，从地下水位反映的形态看，地势高则地下水水位高，反之则地下水位低。站区地下水径流方向为由北向南，地下水直接流入大海。地下水的

15、动态类型主要分为两种，松散岩类孔隙潜水主要为日间周期变化型，受河水影响，水位变化频率较高，升降幅度不大；基岩裂隙水多为年周期变化型，一年之内有一个水位高峰和一个水位低谷，滞后于降雨时间较长，水位升降幅度较大。水化学特征：车站范围内地表水不发育，取3组地下水作水质分析，该水的水质类型为HCO3-.SO42-.CL-Na+.Ca2+、HCO3-.CL-Ca2+.Na+、CL-Ca2+.Na+型，对混凝土结构及钢筋混凝土中的钢筋无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性。本段地下水腐蚀性评价宜按类环境考虑。3车站结构设计3.1车站结构型式车站为地下三层、无柱、岛式站台的现浇钢筋混凝土矩形框架结构，根据结构受力特点

16、及车站设备、管线布置要求，主要采用各层横梁、板受力传到墙上。购物公园站均采用明挖顺筑法施工。顶板、中板、底板与地下墙之间采用刚性连接，板与地下连续墙内的钢筋通过钢筋接驳器连接。车站主体结构由侧墙、梁和板组成，车站防水采用半包防水型式仅在顶板设置柔性防水层。3.2车站结构主要尺寸车站顶板为密肋梁结构形式，主要顶梁尺寸为1200*1500mm（宽*高），梁间板厚500mm；车站中板厚度为700mm，局部设置梁的范围内为300mm；底板分两次浇筑，第一次浇筑厚度为1000mm，第二次浇筑底板厚为990mm；内衬墙厚度300mm，且与连续墙形成叠合结构。3.3混凝土设计等级顶板（梁）采用C30、S8防

17、水混凝土，耐蚀系数不小于0.8；中板、中梁采用C30混凝土；底板采用C30、S10防水混凝土；内衬墙采用C30、S10防水混凝土；后补孔、后浇带采用比原混凝土强度等级高一级的微膨胀混凝土；底板下垫层采用C20素混凝土，厚度150mm。3.4混凝土结构受力主筋净保护层厚度迎土侧的顶板、底板、侧墙、顶梁： 50mm； 背土侧的顶板、底板、侧墙： 40mm；背土侧顶梁：35mm；中板及中横梁：30mm；车站内的楼梯、站台板、设备夹层板等内部构件主筋的保护层厚度：25mm；箍筋、分布筋和构造筋的保护层厚度不小于20mm；上述钢筋保护层厚度为允许的最小保护层厚度，施工中不得随意变化。为了确保混凝土保护层

18、的设计厚度，保护层垫块可用细石混凝土制作，其抗侵蚀能力和强度应高于构件本体混凝土，水胶比不低于0.4。4结构工程施工特点与施工控制重难点4.1施工特点（1）车站将地下连续墙与内衬墙叠合，形成叠合墙，作为车站的外墙，施工质量要求较高。（2）本站结构形式复杂，板体较厚，为大体积砼施工，必须采取有效措施以减少混凝土的水化热。4.2施工控制重难点本工程工期要求很紧，需要统筹策划、协调安排，严格控制工程施工进度，结构施工时安排平行流水作业，多开工作面，以加快施工进度。本工程强调结构自防水，混凝土入模温度不宜大于28Co，同时入模温度以温差控制，混凝土表面温度与大气温度的差值不得大于20Co，混凝土的表面

19、温度与中心温度的差值不得大于20 Co。水泥用量不大于280kg/m3，水灰比不得大于0.45,坍落度控制在100mm以内。入模温度和泵送坍落度在100mm以内的混凝土是保证混凝土施工质量的关键，也是施工控制的重难点。按照设计要求，本站横向施工缝的间距不宜超过16m，并尽可能照顾到车站内部设施（如水池、电梯井、出入口等）的 完整性，施工缝的布置及施工缝位置的防水处理成为施工控制重点。在结构施工前，对导线点和水准点进行复核，施工时做好工程结构测量放样，确保结构尺寸准确是确保结构质量的一个重要环节。确保工程周边建筑及管线的安全，是本工程环境保护的重点。5施工总体方案5.1车站主体结构施工方案概述车

20、站采用明挖顺筑法施工。车站明挖主体结构按 “纵向分段，竖向分序”流水作业, 每段从下到上顺作施工。结构板、梁、墙、均采用竹胶板立模；模板支架支架采用483.5mm的钢管，利用专用扣件和插接件搭设成满堂红支架。模板与支架的配置在满足现场施工的前提下经济合理的配置。钢筋现场按设计及规范要求加工安装。砼采用商品砼，由混凝土搅拌运输车运至工地；入模采用满足混凝土坍落度为100mm及以下的德国产BSA1408E型混凝土输送泵;捣固采用ZX50和ZX25型插入式振动棒;混凝土养护采用15HDPE塑料滴淋管网方式；现场作业区吊装及运输主要采用2台横跨基坑的2*10t龙门吊。5.2施工区段划分5.2.1划分原

21、则分段长度应考虑结构受力、一次砼灌注能力、砼水化热、抗裂、砼收缩与徐变等的影响，并结合本车站的具体特点综合考虑。施工分段划分的原则如下：施工缝设置于纵梁弯矩、剪力最小的地方，即跨距的1/41/3位置。分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口等位置尽量错开。根据设计要求，施工分段长度一般不大于12m。5.2.2施工区段划分车站沿纵向共划分为10段，分段施工，沿车站纵向由南端向北端施工作业，沿车站竖向由下向上进行流水作业。根据施工总体安排，确保盾构始发井按时提交，车站（含折返线）主体结构施工：组织平行流水作业，主体结构分段见图5-1。51 / 52文档可自由编辑打印图51 主体结构分段图6车站主体结构施

22、工组织安排6.1单段结构施工作业时间表表6-1 明挖车站单段主体结构施工作业时间表作业名称1、接地网、垫层施工2、底板、底梁及部分侧墙钢筋、模板3、混凝土浇筑及等强4、负二层板、梁钢筋、模板、支架5、混凝土浇筑及等强6、拆除第四、第三道钢支撑用时4天4天12天4天12天2天作业名称7、负一层板、梁钢筋、模板、支架8、混凝土浇筑及等强9、拆除第二道钢支撑10、顶板、梁钢筋、模板、支架11、混凝土浇筑及等强12、拆除第一道钢支撑用时4天12天1天4天12天1天作业名称13、顶板防水层及顶板保护层混凝土14、拆除第一道钢支撑及顶板覆土回填用时4天10天共计86天明挖基坑主体结构单段作业时间按86天来

23、安排。6.2施工时间安排及进度管理方法施工时间安排车站主体结构工程计划2009年1月18日开始施工，2009年10月1日施工完，共计257天。施工进度管理方法1)根据总体工期要求，指定单段工期计划，对现场施工进度实行动态追踪管理。2)施工过程中，将施工计划按各个阶段所展开的工序逐一分解到作业层，采用各种控制手段保证项目及各项工程活动按计划开始，在施工过程中记录各个工程活动的开始和结束时间及完成程度。6.3施工设备与劳动力安排6.3.1机械设备配备序号名称型号单位数量1电焊机台152空压机BH-12/7台43风镐G10个204钢筋弯曲机台45钢筋切断机台46氧焊切割设备台套107混凝土输送泵德国

24、BSA1408E台28混凝土振捣棒台109龙门吊210t台26.3.2施工劳动力组织施工作业队单工序劳动力配备见表6-2表6-2 施工作业队单工序劳动力配备表序号工种人数（人）1施工队长12技术员23安全员24质检员25总领工16钢筋班领工27模板与支架领工28砼班领工29龙门吊司机210钢筋工1511模板工1512架子工1213砼工814普通工人8合计74主体结构施工时，分两班作业，每班配置74人，施工高峰期人员需求为150人。6.4施工组织管理结构工程涉及到钢筋、模板、砼以及防水等多个工序，施工中每一环节的好坏对整体施工质量影响都很大，这是本工程施工质量控制的重点，也是难点。同时，模板与支

25、架施工的安全也是施工控制的重点之一。为了确保施工质量和安全，加强施工组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。初步安排如表6-3。表6-3 现场管理人员安排表序号工序或工作内容主要责任人职责1施工总负责项目经理张新立全面管理、协调2安全总负责项目副经理牛永强3生产总负责4技术总负责项目总工张保民5施工现场管理及工序组织协调安质部苟昌建安全、文明管理；质量控制工程部张一和、冉登峰技术管理、质量控制物设部王彦军、赵宝龙物资、设备管理实验室王华康、张涛试验调度长牛永强现场协调施工队2人现场全面管理、执行指令6施工测量工程部

26、孙鑫辉、鲁秦虎定位测量、测量管理7施工监测工程部孙鑫辉、杨维监测点埋设、监测实施、 数据处理及上报8物资设备管理物设部赵宝龙合理组织原材料采购、验收和保管；材料、机具、设备的合理调配，对工程材料、机电设备质量和管理负责施工队1人9质量管理与工序报验施工队1人施工质量检查，按合同、设计、规范要求施工；按三检制、报验程序进行隐蔽工程、各工序检查评定工程部冉登峰安质部苟昌建10安全管理安质部苟昌建负责施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作施工队1人7明挖结构工程施工方法7.1施工准备在结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理和业主复核。基坑开挖至设计标高后进行测量、放样及验收，

27、严禁超挖。结构施工前，对围护结构表面进行有效的防水处理，按照每副连续墙的位置凿出预埋件并及时清理，方便后期使用。在每一结构段施工前首先进行接地网施工，并对接地电阻进行测试，接地网施工结束后，再施做垫层。做好主体结构图纸会审工作，并对内衬墙、顶板模板支撑系统进行设计、检算，报监理、业主审批。提前进行接地等材料的进场、检验。对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向作业队及全体管理人员进行认真交底。7.2单段主体结构施工流程本站结构采用由下至上的顺作法进行施工，单段主体结构施工流程见图7-1。接地网施工垫层施工底板、梁混凝土浇筑（含防水层）拆除第五道支撑，并置倒换支撑负二层板、梁浇筑混凝土

28、拆除第四、第三道支撑负一层板、梁浇筑混凝土拆除第二道支撑顶板、梁浇筑混凝土拆除第一道支撑顶板防水层、保护层施工覆土回填、恢复路面交通内部主体建筑施工 等强 等强 等强 等强等强图7-1车站单段主体结构施工流程图7.4接地网施工及杂散电流腐蚀防护施工7.4.1接地网施工流程接地网施工工艺流程:施工准备沟槽开挖与钻孔灌注降阻剂回填测试结束。7.4.2接地网施工工艺7.4.2.1接地体沟、槽、孔施工方法1)每段基坑开挖至距基底设计高程2030cm范围内时，测放出垂直接地体及水平接地体位置，开始进行接地网施工。水平接地体沟槽采用人工开挖，遇有坚硬岩层采用人工用风镐开凿。2)垂直接地体上部沟槽采用人工用

29、风镐开挖，下部150mm竖直孔采用GXY-15钻机成孔。7.4.2.2接地体的敷设水平接地体敷设时，先将沟槽清理干净，然后敷设接地体并按要求与相邻的接地体连接。垂直接地体安装前，先将孔内清理干净，然后放入垂直接地体并与水平接地体焊接。7.4.2.3降阻剂的灌注需要进行降阻剂灌注的区段，施工时应严格按照降阻剂生产厂家的产品使用说明进行降阻剂的灌注。7.4.2.4接地体沟、槽、孔的回填接地体的沟、槽、孔的回填采用粘土或低土壤电阻率的粉末状强风化岩，用人工进行夯实。7.4.2.5接地体的连接方法接地体之间的连接采用铜焊，焊条材质应与接地体材质相同。7.4.2.6接地体连接方式1)铜排平弯（厚度方向弯

30、曲）垂直连接：先将支线铜排连接端弯曲部分弯制成具有大于铜排厚度2倍厚度的内半径，连接直线段的长度为2倍铜排宽度，长度方向的两个棱边和宽度方向的一个棱边进行焊接。2)铜排立弯（宽度方向弯曲）垂直连接：先将支线铜排连接端弯曲部分弯制成内半径大于铜排宽度1.5倍的弯,连接直线段的长度为2倍铜排宽度,长度方向的两个棱边和宽度方向的一个棱边进行焊接。3)同向铜排连接：同向铜排采用上下搭接，搭接长度为铜排宽度的2倍。两个长棱边和两个短棱边进行焊接。4)铜排折角垂直连接：支线折角后与主线进行焊接，连接直线长度不小于铜排宽度的2倍。5)铜排与铜管垂直连接：铜排与铜管连接，除接触部位的周围进行焊接外，加设与连接

31、铜排规格一致的铜排弯制成的与铜管外径相同的弧形卡子，卡子棱边分别与铜排、铜管焊接。6)同向铜管连接：采用铜管对接处焊接后，再加设外套铜管的方式，外套管的长度大于100mm，外套管与连接管外壁进行焊接。7.4.2.7接地引出线及止水板的安装1)接地引出线通过主体结构钢筋混凝土底板时，在钢筋混凝土底板中部设置3003505mm的铜板作为止水板，引出线从止水板中部的孔内穿过，引出线与止水板之间的间隙必须满焊。2)浇注底板混凝土时要注意止水板周围的混凝土必须填满和捣固密实，尤其是止水板下部在浇注混凝土时应指派专人负责。3)接地引出线在底板钢筋网中穿过时，应位于钢筋网格中间，不能与钢筋接触。在底板钢筋高

32、度上下不小于150mm的高度范围内和穿越的底板部分采用JRD-4450C型复合绝缘热缩带按其工艺要求包裹加热，使热缩带与铜排紧密的粘结在一起。热缩带搭接重叠部分为带宽的1/31/2。4)接地网敷设深度为结构底板垫层以下0.6m。 7.4.3接地网施工技术要求及措施1)接地网在车站底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对关系。2)接地网的引出线要求引出车站底板以上0.5m，引出线上应安设止水板。3)每一节段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。量测方法：按DL475-92接地装

33、置工频特性参数测量导则执行。4)水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。5)接地网施工全过程应严格按GB50169-92电气化装置安装工程接地装置施工及验收规范的有关要求进行。6)在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。接地网引出线保护见图7-2。图7-2 接地线引出线保护图7.5基底处理与垫层施工7.5.1基底处理及施工准备垫层施工在接地网经测试和验收合格后进行。排干基坑内的积水，保持基坑干燥。 如有超挖，超挖部分采用填充C15素砼进行处理，并将基底清理干净，经自检和监理工程师检查验收合格后，方可进行垫层砼施工。测量与设置

34、垫层标高控制桩点。7.5.2垫层砼浇注及养护砼为C20泵送商品砼，人工配合砼泵进行浇筑，利用平板振动器捣固。砼浇筑完成后，覆盖微小孔塑料薄膜洒水养护不少于7天。7.5.3垫层施工注意事项1) 机械开挖尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基，增加回填数量和施工难度。2) 垫层向底板施工分段外延伸2.0m以上。3）根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差按表7-1执行。表7-1 垫层允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）检查频率检查方法范 围点 数1厚度+30 -20每施工段4尺量2高程+5 -1010m4水准仪量7.6车

35、站主体钢筋混凝土框架施工步骤与方法7.6.1钢筋工程主体结构钢筋在垫层施工完成并达到一定强度后开始安装。底板钢筋在垫层上绑扎，中板、顶板钢筋在模板上绑扎。施工时，在模板与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。施工板时，先立好板纵梁（下翻）底模，绑扎梁钢筋，之后立纵梁侧模及板底模，最后再绑板钢筋；侧墙钢筋由作业人员搭架绑扎。各层板梁钢筋的绑扎顺序为：先绑中间梁，再绑板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作。侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎背土面钢筋。其它零星结构如站台板墙、楼梯的钢筋绑扎顺序按常规进行。7.6.2.1施工准备详细阅读施工图及说明，了解主体结构工程概况，检查钢筋施工图编

36、号是否齐全。检查构件各部分尺寸是否吻合，钢筋编号有无重复情况。核对钢筋的材质、规格、直径、式样及根数是否存在施工图与材料表不相符的情况。钢筋的配筋是否有与设计构造规程或验收规范不相符之处。检查施工机具及工艺条件，保证满足工程质量要求。钢筋原材料的检查与验收。7.6.2.2技术问题的处理钢筋施工图与材料表有差异时，与设计取得联系，进行修正和确认。对于不作为受力钢筋的辅助钢筋（架立钢筋、分布钢筋以及其他辅助钢筋），为了方便施工，在符合构造规定的条件下，征得设计单位的同意，可做适当的修改。因材料供应条件不能满足施工图纸的要求，需要进行钢筋代换计算，确定代换方案，并办理技术核定手续。受力钢筋、或涉及其

37、他受力部位和结构构造的修改，应通过设计单位进行修改。7.6.2.3钢筋下料与制作配料单：钢筋加工制作前，由工程部编制配料单，内容包括钢筋材质、直径、式样、根数以及下料长度。下料长度应按钢筋工艺要求进行计算，不能直接采用施工图中材料表的数据。标识牌：标识牌的内容包括工程名称、图号、构件编号和钢筋根数、编号、规格、下料长度、形状。制作成型：钢筋制作成型前必须先做样板，经检查合格后再进行批量制作。钢筋成型正确，平面上无翘曲不平的现象，弯起钢筋的弯起点位置以及光圆钢筋末端弯钩应符合规范规定。钢筋除锈：钢筋进场后应采取覆盖防雨措施进行妥善保管，防止钢筋锈蚀，钢筋表面不允许有油污和粒状、片状锈斑，对产生污

38、染和锈蚀的钢筋应在使用前进行除污、除锈处理，严重污染、锈蚀和带有颗粒状、片状锈的钢筋严禁使用。钢筋的调直：盘圆钢筋使用前，采用钢筋调直机，按施工规范规定进行调直。7.6.2.4钢筋安装钢筋位置定线：梁的箍筋位置划在纵向钢筋上，板、墙的钢筋划在模板上，柱的箍筋位置划在对角线纵向钢筋上，底板钢筋每个方向的两端各取一点划在垫层上，划线后经检查合格后再进行钢筋绑扎。在结构墙与板、板与梁等连接处钢筋密集，施工之前必须认真阅读图纸，弄清不同型号钢筋的摆放位置，并进行合理安排，确保施工顺利进行。钢筋间距：钢筋间距应符合设计要求，上下层钢筋之间采用马凳筋，以保持钢筋间距的正确。钢筋保护层：采用砂浆垫块，用以控

39、制钢筋保护层厚度，砂浆垫块厚度等于钢筋保护层厚度，垫块平面尺寸为4040mm，垫块在制作时埋入20号铁线，用以固定垫块,砂浆垫块采用与结构砼相同配比的砂浆制作。钢筋垫块呈梅花形布置，在板中的间距为1m。钢筋接头与钢筋绑扎：钢筋接头在梁中应纵向布置,在柱中应环向布置，箍筋绑扎时应注意弯钩方向，不得任意颠倒，端部的弯钩应与所靠模板垂直，不得倾斜或平放。箍筋的绑扎均应与主筋互相垂直，不得滑落、偏斜，四个内角与主筋平贴紧密，位置正确，间距符合设计要求。绑扎铁线采用20号铁线，相邻绑扎点的铁线缠绕方向相反，铁线拧转至少一转半以上，并随手将绑扎铁线端头拧向钢筋骨架内部。钢筋绑扎时，应注意钢筋的相交位置和排

40、列，安排好绑扎顺序，钢筋接头位置和搭接长度应符合规范规定。预埋件及预留孔处的钢筋处理：因预埋件的安装需要移动钢筋时，应将钢筋向一边移动，但不能把钢筋局部弯曲，钢筋移动后如果造成过大间距时，应加设一根同一直径的钢筋。下道工序的预留钢筋应严格按照设计要求和施工规范的规定预留，并做好保护措施。钢筋按设计要求加工安装、允许偏差按表7-3、表7-4执行。钢筋加工允许偏差表 表7-3序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计 规定每根(每一类型抽查10%，且不少于5根)1用尺量2受力钢筋成型 长度+5-1013弯起钢筋弯起点位置202弯起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量，宽、

41、高各计1点钢筋安装允许偏差表 表7-4序号项 目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距5每个构件或构筑物2用尺量2受力钢筋间距梁102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙102基 础2043箍筋间距205用尺量4保护层厚度梁5每个构件或构筑物5用尺量板、墙3基 础105同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积25%点数计算截面面积注：同一截面指35d且长度不小于500mm，d为一根受拉筋的直径。7.6.2.5钢筋的成品管理成型好的钢筋，必须轻抬轻放，避免摔在地上产生变形，检查验收合格的成品应拴上标识牌。一个编号的钢筋成品在清点无误后，应全

42、部运到远离加工点的的成品堆放场地。按钢筋编号分隔后，在长度为2m，高度为300mm，宽度为200mm，间距为0.51.5m的砼垫块上整齐堆放，并采取覆盖防雨措施。7.6.2.6钢筋质量检查验收原材料的检查与验收：钢筋进场时，按钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499-1998）和钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-1991）的规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定，检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。钢筋加工及绑扎质量检查与验收：按现行钢筋砼施工与验收规范进行检查与验收。钢筋隐蔽验收：钢筋绑扎完毕及时进行自检，自检合格后，向监理工程师申报验收，并办理验收签认手续。

43、7.6.3防水工程混凝土结构自防水 本工程强调结构自防水，防水混凝土抗渗等级不小于S8。 施工过程中，在混凝土中掺入适量的优质粉煤灰及防水外加剂，防水外加剂不得采用膨胀剂，而采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土工作性能、提高混凝土自防水性能、降低混凝土体积收缩及提高混凝土耐久性且经过权威机构评审、检测合格的聚羧酸系高性能外加剂。 选用低水化热水泥，严格控制水泥用量，水灰比不得大于0.45。 混凝土坍落度控制在100mm以内，其入模温度不宜大于28Co，同时入模温度以温差控制，混凝土表面温度与大气温度的差值不得大于20Co，混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于20 Co。辅助防水结构

44、顶板外防水采用优质2.5mm厚单组分聚氨酯涂膜防水涂料，70mm厚细石混凝土作保护层。底板、侧墙内防水采用水泥基渗透结晶防水涂料。施工缝防水处理 施工缝防水措施采用在施工缝中设置一道P201水膨胀聚氨酯止水胶，挤出断面为：20mm10mm（宽高），并设置一道可多次注浆的12注浆管，注浆管安装长度每段不超过5m。施工缝外侧，施工缝左右80mm宽度范围增设一道防水涂料加强带，加强带为有胎基布的防水涂料层。变形缝防水处理 车站一般不设变形缝，仅在结构型式或地质条件变化较大的部位及车站与通道、风道的接口出设置。但应尽可能避开公共区。变形缝为20mm。后浇带防水处理 后浇带设置在受力和变形较小的部位，设

45、置直缝或台阶缝，后浇带采用微膨胀防水混凝土，其缝间防水按施工缝处理。其他防水处理 在车站与区间隧道、车站与预留接口接头处，其辅助防水层各自进行收口，并采用与其两边均相容的辅助材料进行过渡连接。（8）变形缝车站一般不设变形缝，仅在结构型式或地质条件变化较大的部位及车站与通道、风道的接口处设置。但应尽可能避开公共区。变形缝宽度为20mm。变形缝处除辅助外防水层外还设置三道各自成环的止水线：第一道止水线：变形缝中部设置带注浆管的橡胶止水带（中心带气孔型），形成一道封闭的防水线。第二道止水线：明挖法顶板外侧加设一道聚硫密封胶，分离式围护结构的侧墙外侧加设一道聚硫密封胶，密贴式围护结构的侧墙加设一道背贴

46、式止 水带，底板下侧加设一道外贴式止水带。第三道止水线：变形缝处顶板（拱顶）及侧墙（边墙）内侧设置不锈钢 接水槽，将少量渗水有组织地引入废水泵房，底板（仰拱）内侧嵌填聚硫密封胶。（9）施工缝车站横向施工缝位置及间距宜在柱度的1/41/3范围内及二跨纵向柱距。施工缝尽量避开地下水和裂隙水较多的区段。水平施工缝不宜留在剪力与弯矩最大处或板与侧墙的交接处，应留在高出板面300mm的墙体，墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。环向施工缝浇注混凝土前，应将其表面凿毛、清理干净，涂刷水泥净浆或混凝土界面处理剂并及时浇注混凝土。水平施工缝浇注混凝土前，应将其表面浮浆和杂物清除、先铺净浆，再铺

47、3050mm厚的11水泥砂浆或涂刷混凝土介面剂，并及时浇注混凝土。施工缝中部可采用以下做法：设置两道水膨胀聚氨酯止水胶（挤出型胶状的），并设置一道12注浆管。环向施工缝在顶板部位可在外侧增设一道聚硫密封胶。（10）施工注意事项 防水混凝土所用外加剂的掺量应准确，误差不得超过2%，并严格按照说明书的规定进行搅拌、振捣。 严禁带水进行混凝土灌注，施工现场不得任意加水，保证混凝土质量。 防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板，固定模板的螺栓必须穿过混凝土结构时应有止水措施。 施工缝安设止水胶前应保证施工缝处无明水。止水胶应连续、均匀设置，不得有间断点，其安装位置必须准确，止水胶必须

48、搭接100mm。 环向施工缝混凝土浇注之前，应将其表面凿毛并清理干净，涂刷水泥净浆或混凝土界面剂并及时浇注混凝土。水平施工缝混凝土浇注之前，应将其表面浮浆和杂物清除、先铺净浆，再涂刷混凝土界面剂，并及时浇注混凝土。 在浇注下一阶段混凝土时，在施工缝处应采用弱振，并注意振捣棒不得碰到止水胶，避免损坏材料的密封性。 变形缝止水带必须准确就位，中心气孔必须放置在变形缝中间；变形缝止水带必须密封成环，接缝采用小型硫化机现场硫化。 在浇注变形缝一侧的混凝土时，为了防止另外一侧止水带受到破坏，模板的挡头板应做成箱形，同时止水带部位的混凝土要振捣密实，以保证变形缝部位的防水效果。 变形缝位置，在边墙及顶板内

49、侧必须留3080mm的凹槽，待结构施工完毕后，安装不锈钢截水槽。7.6.4模板与支架工程7.6.4.1模板设计原则1)充分考虑工程结构形式、荷载大小、施工设备、材料供应、现场条件、施工经验等因素的原则。2)严格执行现行国家或行业的标准。7.6.4.2模板及支架设计荷载1)模板及支架设计应考虑下列各种荷载:2)模板及其支架的自重;3)新浇混凝土的重量;4)钢筋重量;5)施工人员及施工设备荷载;6)振捣混凝土时产生的荷载;7)新浇注混凝土对模板侧面的压力;8)倾倒混凝土时产生的荷载。7.6.4.3模板及其支架验算1)验算模板及其支架的刚度时,其最大的变形值不超过下列允许值。(1)结构表面外露的模板

50、为模板构件计算跨度的1/400。(2)结构表面隐蔽的模板为模板构件计算跨度的1/250。7.6.4.4模板及其支架安装方案根据本工程特点,除角模采用专用钢制模板外,其余均采用厚度为18mm的木胶合板。模板支架采用483.5mm钢管与专用扣件搭设。板、梁支架为满堂红型式，墙利用满堂红支架。7.6.4.5模板支设方法1)梁模板支设方法 底上翻纵梁和中、顶下翻纵梁模板支设方法采用483.5mm的钢管搭设成排架,施工时可同中、顶板模板与支架一并考虑。在排架上设置100100mm的方木，间距350mm。其上铺设梁底模，梁侧模横楞和竖楞均采用2根483.5mm钢管。模板与钢楞在横竖钢楞交叉点采用14带塑料

51、管套对拉螺杆和蝶形卡连接。 2)中、顶板模板与支架安装方法（1）中、顶板模板安装方法采用483.5mm钢管搭设成满堂红排架,在排架上顶部设置钢螺旋顶托，顶托上铺设100100mm的方木,间距为400mm,作为面板的楞木,在方楞上铺设厚度为18mm的木胶合板。（2）中、顶模板支架安装方法中、顶板（顶板）支架采用48mm，=3.5mm的碗扣式满堂红支架。中板支架立杆间距为0.7m0.7m，横杆间距为1.2m，剪刀撑间距为2.03.0m，扫地杆距地面0.2m；顶板支架立杆间距为0.50.5m,横杆间距为1.0m,剪刀撑间距为1.5m2.0m;纵梁底模支架在纵梁中线两侧1.0m的范围内.支架立杆间距为

52、0.40.4m,剪刀撑间距为1.52.0m；支架搭设时设置一条0.71.8m的检查通道。模板及模板支架施工前应进行结构设计和受力检算，并按专项施工要求编制专项施工方案和专项施工安全技术方案。经审查批准后，严格按施工方案组织施工。中板（顶板）模板支架搭设见图7-3所示。图7-3 车站中板（顶板）支撑4)墙体模板支设方法墙体模板支撑方案见图7-4。图7-4墙体模板支撑示意图7.6.5混凝土工程7.6.5.1混凝土设计参数（1）主体结构各部位混凝土设计等级1）底板混凝土: C30,S10；2）顶板混凝土: C30,S8；3）内衬墙混凝土: C30,S10；4）中板、梁混凝土: C30；5）内部结构混

53、凝土:C50；7）垫层混凝土: C20；（2）防水混凝土主要技术要求1）材料要求水泥:采用低水化热型普通或矿渣硅酸盐水泥,强度等级为52.5MPa；水泥细度（比表面积）不超过3500cm2/g；游离氯化钙不超过1.5%;含碱量按Na2O当量计不宜超过水泥质量的0.6%。骨料:采用坚固耐久,级配合格,粒形良好,洁净的骨料。外加剂:外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总量的0.02%;高效减水剂中的硫酸钠含量不大于减水剂干重的15%。 2）工艺要求混凝土坍落度:控制在100mm以内。 入模温度控制：入模温度不宜大于280C,负温下不低于120C,入模温度应以温差控制,混凝土的表面温度与大气

54、温度的差值不得大于200C,与中心温度不得大于200C。裂缝控制：迎水面不得大于0.2mm,背水面不得大于0.3mm，且不得有贯穿裂缝。养护：采用自动喷淋水养护。3）配合比要求水胶比:不得大于0.45。最小胶凝材料用量:不低于320kg/m3。粉煤灰：掺入2030%的优质粉煤灰。外加剂：掺入抗裂（密实型）剂。7.6.5.2混凝土拌和本工程采用商品混凝土,由商品混凝土搅拌站统一拌和.7.6.5.3混凝土运输混凝土由搅拌站采用混凝土搅拌输送车运到工地.7.6.5.4混凝土浇筑施工工艺流程（1）混凝土浇注施工工艺流程混凝土浇注施工工艺流程:施工准备模板检查与验收混凝土搅拌与运输混凝土进场验收泵送入模

55、振捣养护。（2）混凝土浇筑工艺1）施工准备混凝土浇筑前应认真做好如下各项工作:根据工程特点和施工场地条件，准备砼浇筑施工机具设备，包括浇筑平台、砼输送泵、输送泵管、运输车辆、料斗、串桶、振动器，并在正式施工前进行试运行。准备好留施工缝所用的模板、支撑。保证水、电、照明线路的正常运行。按浇筑量和浇筑部位安排好劳动组织和作业计划，并与商品砼搅拌站取得联系做好砼供应安排。注意了解和掌握天气变化情况，避开雨天进行砼浇筑，并准备好抽水设备和防雨设施。检查模板、支架安装情况和钢筋、预埋件安设情况是否符合设计要求。模板内的杂物、泥土等应清除干净并浇水湿润。检查砼材料合格证、材料复验报告、配合比等资料是否符合

56、要求。钢筋、模板已经检查并已经办理好检查签认手续。认真做好砼施工技术交底工作，让参与施工的全体人员了解、掌握大体积混凝土浇筑施工要求和操作要领，并实行记名挂牌制度。2）劳动组织混凝土浇筑实行分工协作,统一指挥的组织原则,现场指挥由工区负责人指派的人员担任,施工作业具体分为4个小组,各小组职责如下:混凝土供应组:负责与混凝土搅拌站联系与协调,保证混凝土按质量要求拌制及运输混凝土浇筑组:负责按现场混凝土浇筑顺序,做好入模、振捣、表面收水压光和施工缝的处理工作。机电组：负责施工机具设备的操作和水电供应。技术组：负责技术、安全、质量交底并监督执行。各道工序的检查与验收，办理施工签证手续以及安全检查。混

57、凝土进场外观质量检查和塌落度、入模温度的测试。混凝土试件的制作、养护、保管、试验以及试验报告的整理、报送。3）混凝土浇筑施工方法及要求混凝土采用泵送入模,人工使用插入式振动器进行振捣.施工过程中应严格按如下要求施工:施工前应对参与施工的全体人员进行详细的施工技术交底和安全技术交底。根据结构部位及特点采取有针对性的技术措施保证混凝土的连续浇筑。指派专人负责商品混凝土的进场检验，运到工地的混凝土应具有配合比所规定的塌落度，有泌水、离析现象的混凝土不得使用。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，超过2m时必须采用串桶或溜槽等。插入式振动器的作用半径一般为振动作用部分长度的1.25倍,最大不超过50

58、cm。使用时应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，不能遗漏做到均匀振实，移动间距不大于振动作用半径的1.5倍,振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝,振捣时振动器不得碰撞钢筋、模板和预埋件。使用平板振动器时，移动间距应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。板混凝土浇筑时应搭设浇筑平台，严禁人员踩踏钢筋。混凝土浇筑层厚应根据结构特点、浇筑条件、振动能力、模板设计和混凝土供应能力等情况确定。墙体每层浇筑厚度不得大于40cm；板每层浇筑厚度不得大于30cm。每层混凝土的高差不得大于5cm。浇筑板时，应采用踏步式分段、分层推进的方式，推进长度宜为11.5m,要在下一层混凝土初凝之前浇筑上层混凝土,并将表面泌水及时排除。混凝土的浇筑应连续进行。如遇间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完成，间歇时间超过45min时，按施工缝进行处理。浇筑混凝土应指定专人负责检查模板、钢筋及预埋件等有无松动、移位、变形等现象，出现问题及时处理。施工缝的预留应严格按设计和施工规范进行。施工缝新旧两次混凝土的浇筑时间不能过长，以免接缝处新旧混凝土收缩值相差过大而产生裂缝。为使施工接缝严密，后道混凝土浇筑前应对前道混凝土接缝表面进行处理，清除浮粉、杂物，用洁净水冲洗干净，涂刷混凝土接缝处理剂。然后进行