青明山高架桥整体施工方案0926

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1、青明山高架桥施工技术方案一、工程概况本桥位于古丈县城青明山镇李家寨西北，斜跨山间峡谷。谷底溪流发源于西北侧山地青龙山、排达牛等区域，往南于白岩冲汇入龙鼻河。溪流两岸峰峦重叠，山势高峻，沟深谷窄。桥下兼跨一半山腰4.0m碎石路（当地村道）。本桥位于分离路基段，左、右线因地势差异，左线采用一桥架过，右线则两座桥梁分段跨过。左线桥梁中心桩号为K56+780，上部结构为2（430）+4（530）+（95+170+95）+330m预应力砼装配T梁+连续刚构，桥长1300.44米;右线第1座桥梁中心桩号为YK56+360，上部结构（430+530）m预应力砼装配T梁，桥长290.0米，右线第2座桥梁中心桩

2、号为YK57+043，上部结构为420+430+430+（95+170+95）+330m预应力砼装配T梁+连续刚构，桥长840.54米；本桥工程量有：桩基1.5m 的18根、1.8m 的52根、2.0m 的34根、2.2m的14根、2.4m 的48根、2.5m 的2根，系梁80个；墩柱104个；空心薄壁墩12个；承台8个；U型桥台6个；盖梁55个；30米T梁265片；20米板梁36片；连续刚构2处。K56+780青明山高架桥桩号桩径（m）桩长（m）根数（根）1#墩1.82522#墩1.82423#墩1.82924#墩22825#墩23126#墩23027#墩23328#墩23129#墩2212

3、10#墩222211#墩1.825212#墩1.822213#墩1.819214#墩1.822215#墩1.522216#墩1.528217#墩1.835218#墩1.839219#墩1.834220#墩1.832221#墩2.236222#墩2.235223#墩2.232224#墩2.239225#墩2.238226#墩240227#墩2.233228#墩1.831429#墩2.4471230#墩2.4471231#墩1.819432#墩2.223233#墩1.8192YK57+043青明山高架桥桩号桩径（m）桩长（m）根数（根）1#墩1.52522#墩1.52523#墩1.52224#墩1

4、.82525#墩2.02326#墩2.02527#墩2.02328#墩2.02629#墩2.026210#墩2.025211#墩2.023212#墩1.822413#墩2.4391214#墩2.4221215#墩1.821416#墩2.525217#墩2.025218#墩1.818219#墩1.8212二、编制依据及原则1、编制依据（1）永吉高速公路12合同段施工图设计，业主在招标期间发出的补遗书和其它正式有效文件；（2）交通部颁现行公路设计、施工规范、技术标准及公路工程质量检验评定标准，以及国家颁发的相关验收标准；（3）当地的水文、气象及本桥的地质等资料；（4）项目部现场勘察情况和调查资料；

5、（5）国家和当地法令、法规具体规定，充分尊重当地生活习俗、惯例等；（6）业主对本工程的质量和工期等要求: 永顺至吉首高速公路招标文件； 永顺至吉首高速公路12标合同文件； 永顺至吉首高速公路建设有关的安全及环境保护的有关要求； 交通部颁发的公路桥涵施工技术规范； 交通部颁发的公路工程质量检验评定标准； 交通部颁发的公路工程技术标准等。2、编制原则本施工方案是依据本工程特点，现场环境，按照两阶段施工图设计文件及各项施工规范和技术标准，结合我公司施工技术水平及人员、机械、设备等资源条件，在保证技术先进适用、经济合理，满足质量、安全、工期等方面要求进行编制而成。（1）在编制格式要求上，严格按招标文件

6、所明确的施工规范和质量评定与验收标准编制。（2）在工程质量标准上，严格遵循设计文件、招标文件规定的有关施工技术要求和相应验收标准，按创优工程为标准编制。（3）在工期控制上，采用关键工序施工控制，突出关键线路；注意平衡作业和工序衔接，充分利用旱季，自始至终对施工现场合理统筹、科学管理，实施全员、全方位、全过程监控，对劳动力及各种资源实行动态管理；并充分考虑各种不利施工进度和质量的因素，在工期安排、人员设备配置、施工方法等方面进行综合考虑。（4）在施工关键技术上，借鉴我公司近年来在公路、桥梁建设中使用的先进施工方法、技术、工艺设备，针对本桥施工特点、难点、现场地理环境，制定相应的施工方案和措施。（

7、5）在施工管理上，坚持施工队伍专业化、施工管理科学化的原则，通过对各种资源的优化配置，实现成本、工期、质量及社会信誉的预期目标。（6）在施工安排上，在坚持文明施工和注重环境保护，坚持“三同”的原则，即施工、环保同考虑、同安排、同落实，两者并举，树立优良样板工地。三、进度计划、质量及安全目标1、进度计划（1）桩基施工：2013年10月到2014年5月。（2）墩台工程：2013年10月到2014年10月。 （3）T梁预制：2013年11月到2014年11月。（4）T梁运输、安装：2014年6月到2014年12月。（5）连续刚构：2013年11月到2015年5月。（5）桥面铺装及桥面系：2014年1

8、0月到2015年9月。2、质量目标（1）分部、分项、单位工程交验合格率100%，优良率95%，争创优质工程。（2）杜绝重大工程质量事故。3、安全目标（1）职工生产安全责任事故死亡率；0案次；（2）职工生产安全责任事故重伤率；0案次；（3）职工职业病发生率；0案次；（4）无重大坠落、火灾、爆炸、溺水、交通责任事故； (5)无其他恶性事故和事件。四、人员及机械配置1、人员配置（表一）序号职务人员名单职称1项目经理杨文高级工程师2副经理王立成工程师3项目总工程师刘建武高级工程师4施工安全负责人欧阳晨工程师5施工计划负责人刘峰工程师6桥梁工程师陈高锋工程师7桥梁工程师赵成志工程师8试验工程师刘运厂工程

9、师9试验工程师候明剑工程师10质检工程师王青波工程师11测量工程师张金涛工程师12机械工程师于鲁海工程师13机械工程师苪建明工程师2、机械设备（表二）主要施工设备配备表 序号名称型号单位数量备注1汽车吊16t（4节臂）台22汽车吊25t（5节臂）台33汽车吊50t（5节臂）台24拌和站双拼HZS90型套15装载机40台26装载机50台27混凝土输送泵HBT80台38汽车泵输送高度45米台19施工电梯提升150m台410挂篮三角形台411塔吊QTZ80台412混凝土运输车10m台513挖掘机1.0m3台1五、施工原材料1、上部结构(1）混凝土 1）水泥：采用高品质的强度等级52.5、42.5的硅

10、酸盐水泥，同一座桥的梁板尽量采用同一种水泥。2）粗集料：采用连续级配，碎石宜采用反击破工艺生产。碎石最大粒径不宜超过20mm以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。3）混凝土：预制主梁及横隔梁、湿接缝、封锚端、墩顶现浇连续段、桥面现浇混凝土均采用C50；现浇连续刚构采用C55混凝土。 (2)预应力钢绞线采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa、公称直径15.2mm的低松弛高强度钢绞线。其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定。（3）普通钢筋采用HPB235和HRB335钢筋、钢筋应符合钢筋混凝土用钢 第一部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）和钢筋混凝土用

11、钢 第二部分：热轧帯肋钢筋（GB1499.2-2007的规定。（4）钢板采用碳素结构钢（GB/T700-2006）规定的Q235B钢板。（5）锚具材料及力学均应符合现行国家和行业标准的规定。30m预制T梁正弯矩钢束采用15-8型、15-9型、15-10型及15-11型系列锚具及其配件，预应力管道采用圆形金属波纹管；预制T梁在墩顶处的负弯矩钢束采用BM15-5型扁锚及其配件，管道采用扁形金属波纹管。20m预制空心板采用15-4型、15-5型系列锚具及其配件，预应力管道采用圆形金属波纹管。（6）伸缩缝采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的伸缩装置，其材料及力学性能均应符合现行国家和行业标准的规定（7）

12、支座采用经过省部级鉴定的专业厂家生产的板式、盆式橡胶支座及球形支座，其材料及力学性能均应符合现行国家和行业标准的规定。（8）其他材料所有材料质量的要求应符合公路桥涵施工技术规范JTJ/T F50-2011 的规定，并符合相应的国家标准。所有材料标准件产品均应采用通过国家级或部级鉴定的产品，并应按国标或部标要求进行抽样检验。2、下部结构（1） 混凝土 1）桥台：桥台：台帽采用C40混凝土，台身、翼墙及基础采用C25片石混凝土。 2）桥墩：盖梁、引桥墩柱、中系梁及主桥过渡墩采用C40混凝土，主桥空心薄壁墩采用C50混凝土，主桥承台采用C35混凝土，桩基础、桩顶系梁采用C30混凝土。（2） 普通钢材

13、同上部结构。六、施工方法1、桩基施工1.1人工挖孔桩施工方法1.1.1施工准备(1)平整场地：清除坡面危石、浮石，坡面如有裂缝或坍塌迹象的加设必要的保护，铲除松软土层并夯实；作好施工平台，在陡坡位置采用往下挖土的方法作施工平台，保证施工护壁外侧平台宽度大于0.5m。(2)测量放样：以经监理工程师批准的导线为基准，将桩基用全站仪准确放样出，并报测量监理工程师检验签字认可，设置护桩并经常检查校核。(3)孔口排水系统：孔口四周挖设排水沟，作好排水系统及时排出地表水，并搭好孔口雨棚。(4)设备安装及出料：安装提升设备（孔深小于15米时为铁制绞车，孔深大于15米时为卷扬机），布置好出渣道路。1.1.2注

14、意事项(1)桩孔开挖施工时，先调查了解地面和邻近边坡的变化，桩孔施工平台靠近边坡处，必须对边坡进行加固措施，清除边坡上孤石，上侧设置截水沟和安全网或挡板，以防雨水浸泡边坡和孤石滚落。挖出的土石方应及时外运，孔口四周2m范围内不得堆放泥土杂物，为防止地面人员和物体落入桩孔内，孔口四周（除井口出土位置）必须设置护栏和安全网，孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内情况，积极配合孔内人员进行工作，施工时不离岗位，在孔内上下递送工具物品时，严禁抛掷，严防孔口物件落入桩孔。（2）对施工渣土运输钢丝绳、滑轮要安装稳固，运输用钢丝绳定期涂层润滑油，减少钢丝与滑轮磨擦。钢丝绳如有脱毛及滑丝、断丝现象应马上更换；渣

15、桶直径不得大于桩径一半，高度不得大于1m，渣桶耳环应焊接牢固，吊钩有防滑保险，与钢丝绳绑扎牢固，经试验检测后才能使用；渣桶内渣石放于底部，口沿须留有10cm高度，防止渣土漏出，运输时，先启动高度约0.5-1.0m时，停顿，用人工稳当后再进行运输；1.1.3挖孔为了确保施工工期及桩基成孔率达100%，桩基为间隔开挖。施工人员必须配带安全帽、安全绳，必要时可搭设掩体，井口围护高出地面不小于30cm，以防土、石、杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。经常检查提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具。在开挖过程中，可视孔内渗水情况采用渗水量大的一孔超前开挖，集中抽水，以便降低其它孔内水位，

16、同时如有渗水时及时排除及时护壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔；且挖掘与支护两个工序连续作业，中途不得出停顿。当孔内岩石须爆破时，采用浅眼松动爆破法，孔深大于5m时须采用电雷管引爆，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震坍孔壁，孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查确认无有害气体后，施工人员方可进入孔内继续作业。孔深大于10m时采用机械强制通风措施。施工过程中，专职质检员实行全天候跟班作业，经常检查桩孔尺寸和平面位置，作好施工记录，以保证孔径、孔深符合设计图纸要求。同时保证挖孔桩的桩位、桩孔倾斜度在规范之内（允许偏差：单排桩50mm，群桩100mm；桩孔倾斜度：0.5%）。当桩基进入

17、倾斜岩层时，桩底应挖成水平状，挖至设计标高后，清除孔底松土、沉渣、杂物，如地质复杂，用钢钎探明桩底以下地质情况，报监理工程师复查。1.1.4孔内护壁混凝土护壁：当桩基深度小于15米，孔内地质结构为碎石土、强风化岩石时采用混凝土护壁，即：每挖100cm立模灌注混凝土，渗水较大时，每50cm灌注一节护壁，厚度大于10cm，混凝土标号与桩身混凝土标号一致。为加速混凝土凝结，在有渗水地段，掺入速凝剂。随着开挖深度的增加，当桩孔内地质结构为弱风化岩石时，视孔内渗水量大小，可不作护壁。以上挖孔及护壁必须作好施工记录。混凝土护壁结构（见下图）： 人工挖孔桩护壁施工示意图挖孔达到设计深度后，应清除孔底沉渣，如

18、地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况。用检孔器测量孔径、孔深、垂直度三项指标，测孔器用25螺纹钢筋和16螺纹钢筋加工成型，测孔器外径为桩基钢筋笼直径加100mm，长度为4倍外径，16螺纹加强圈每1米设一道，25螺纹主筋每断面不少于10根,桩孔自检合格后报监理工程师检验认可，方可灌注混凝土。1.1.5钢筋笼制作及吊装钢筋的种类、数量、型号、直及和焊条的品种、规格应符合设计要求，并按公路桥涵施工技术规范及公路工程质量检验评定标准进行检验，同时对焊缝进行检验。钢筋笼制作采用箍筋成型法，严格按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内将主筋作上记号，依次将主筋与它们焊接，然后再焊接（绑扎）其它箍筋和加强箍

19、筋。骨架稳定，绑扎缺口、松扣数量不得超过规范规定。钢筋笼加工完成后注意按照设计要求放置固定好检测管，并将管底进行封口。钢筋笼入孔采用吊车吊放，在顶端处接长主筋与孔口定位，以保证钢筋笼位置正确。在下放钢筋笼过程中要注意及时安装声测钢管并与钢筋笼固定并采取措施避免杂物漏入管内造成堵塞。下放完钢筋笼后在灌注混凝土前及时向声测钢管内注入清水并密封。1.1.6灌注混凝土混凝土所用的原材料、配合比、外加剂以及拌制、运输、浇筑、养护等应符合设计及规范的有关规定。混凝土搅拌严格按设计及规范在施工现场进行混凝土的集中搅拌，施工中砂、石料均要过磅，严格控制用水量。灌注混凝土施工过程控制措施：（1）当孔内的地下水上

20、升速度较小（6mm/min）时，采用串筒输送混凝土浇筑方法，在桩孔内安置串筒，保证混凝土的自由落体高度小于2m，派专人从桩底振捣至桩顶；（2）当孔内的地下水上升速度较大（6mm/min）时，采用水下灌注桩的方法，水下混凝土连续灌注至混凝土顶面高出设计桩顶高度0.5m，以保证灌注的混凝土质量。施工中及时测定混凝土坍落度，灌注时专人测量孔深和混凝土灌注深度，填写混凝土灌注记录。1.1.7桩基检测凿除和清理桩顶多浇混凝土，保证截面处的混凝土具有良好的质量。在安放钢筋笼时按照图纸设计要求埋设声测管，声测管采用57mm无缝钢管制作。混凝土强度达到设计要求时，给声测管中注入清水，采用超声波测试仪，在监理工

21、程师旁站的情况下，对每根桩基的完整性采用超声波法进行检测，检测桩体混凝土内在质量，质量达到下列要求：A、无断层或夹层、缩径；B、除后的桩头无残余松散层和薄弱混凝土层；C、嵌入承台的混凝土桩及锚固钢筋长度符合设计要求。1.1.8 挖孔桩溶洞处理A、开挖过程中如有溶洞，开挖时作业人员必须系好安全绳，当孔内有溶洞时，必须先通风，安排戴好防毒设备的人员检测溶洞内气体情况及其他情况，达到安全条件后方可进行作业。溶洞处必须灌注连续护壁，以免砼灌注时漏浆。B、减少每节护壁的高度（可取0.30.5m）C、开挖时超挖60cm,外侧45cm用沙袋或片石回填，15cm施做钢筋混凝土护壁，主筋使用12螺纹钢筋，环向间

22、距30cm,箍筋使用8圆钢，竖向间距15cm,如下图所示。 4*15cm 30cm 30cmD、如果遇有溶洞地质情况复杂，则报监理及业主，通过设计确定相关处理方案。采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止。1.1.9挖孔桩安全措施(1)挖孔较深或有渗水时，应采取孔壁支护及排水、降水等措施，严防坍孔。人工挖孔，对孔壁的稳定及吊具设备等，应经常检查。孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围栏；孔中不得堆集土渣及沉重机具；作业人员的出入，应配备安全带；夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设置罩盖及标志。(2)孔内挖土人员的正上方位置应设置护盖。取土吊斗升降时，挖土人员

23、应在护盖下面工作。相邻两孔中，一孔进行浇筑混凝土时，另一孔的挖孔人员应停止作业，并撤出井孔。人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，并应遵守下列规定：1)挖孔人员下孔作业前，应先用鼓风机将孔内空气排出更换；2)二氧化碳含量超过0.3%时，应采取通风措施。对含量虽不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施；空气污染超过现行的大气环境质量标准规定空气污染三级标准浓度值时，应设置安全可靠的通风防护措施。3)人工挖孔深度超过10m时，应采用机械通风。当使用风镐凿岩时，应加大送风量，吹排凿岩产生的石粉。(3)挖孔桩孔内岩石需要爆破时，应采取浅眼松动爆破。爆破作业时孔口应加盖，爆

24、破后通风排烟，确保烟气含量不超标时方可下孔作业。(4)爆破后下孔人员应逐节检查孔壁，应确保孔壁无松动渣块后方可孔底作业。松动渣块应彻底凿除。1.1.10挖孔桩施工环保措施A、桩渣严禁乱倒、乱弃，堆放在指定的位置。B、孔中水必须经过沉淀池后将泥渣沉淀后方可排入水体。C、爆破钻孔采用湿式凿岩机以减少粉尘污染。1.1.11挖孔灌注桩施工工艺框图 挖孔灌注桩施工工艺框图施工准备桩位放样人工挖孔成孔清孔钢筋笼制作安放钢筋笼下放串筒制作试件混凝土拌合运输灌注混凝土破桩头检测报验1.2钻机冲击成孔施工1.2.1场地准备根据桩基设计的平面尺寸，钻机数量以及配合施工的其它机械等，确定施工场地的平面尺寸，并清除场

25、地范围内的杂物、换除软土、整平夯实。为了回收泥浆原料和减少环境污染，均设置泥浆循环净化系统。1.2.2施工放样 钻机工作平台处理好后，依据设计图纸及复核后的桩位坐标用全站仪进行精确放样，并设置骑马桩便于护筒埋设控制及钻机就位。测量误差控制在5mm以内，放样必须准确，否则由于施工产生误差累计将影响桩位的准确性。此道工序完成后报测量监理工程师检查认可并签认放样资料。1.2.3埋设护筒（1）护筒加工：护筒均用10mm的钢板加工成型，直径比设计桩径大30厘米，护筒的长度2m，护筒顶加焊55角铁一圈，并焊吊环一对。 （2）护筒埋置：人工开挖后汽车吊将护筒送入坑，用十字桩拉线校正（误差控制在10 mm以内

26、）、粘土分层夯实（每层厚度15厘米）护筒顶高出地面30厘米，以预防雨水或地面水倒灌造成坍孔或护筒沉陷移位，护筒平面位置偏差不大于50mm，倾斜的偏差不得大于1。1.2.4钻机就位护筒埋置准确无误后，用25T汽车吊将钻机就位，钻机就位必须稳固，必要时顶端应用缆风绳固定平稳，同时应详细测量，使冲击锤锤头和钢丝绳中心对准桩位，钻机就位对准按0误差控制，此道工序应报监理工程师认可。1.2.5钻进 （1）泥浆循环系统设置钻进时泥浆池尺寸长度10m、宽度9m、深度2.53m，容积相当于钻孔中泥浆的1.52倍，设12个沉淀池（长3m、宽2m、深2m），泥浆槽宽30cm，深2040cm，在泥浆沉淀处设置过滤网

27、，孔内泥浆和孔外泥浆通过泥浆泵和泥浆池及孔口之间的高差形成自然循环。 （2）泥浆循环系统的安全防护措施 1）在泥浆沉淀池、循环池旁设置警示牌。 2）用安全网将施工现场与外界隔离。 3）桩基灌注结束后及时将泥浆池清除回填压实处理。 （3）钻孔 1）开钻时用0.81米的小冲程，开钻时向护筒内注入清水和投入粘土冲击造浆。 2）石灰岩层钻进时泥浆相对密度控制在1.21.3g/cm3。 3）冲击锥钻孔进入任何地质结构层，向孔中投入粘土冲击造浆是比较理想的方法。（4）钻进时应注意的环节或事项1）开钻时应小冲程钻进，等锥头完全进入原地质层或穿护筒脚23m后，方可至中等速度冲进。2）钻进过程中如发生机械故障时

28、应保持孔内水头高程。3）补焊锥头或换钢丝绳时要避免撞击护筒。4）在泥质岩或砂砾岩钻进时宜用中到大冲程钻进、大泵量、稀泥浆的操作方法。5）砂砾层中钻进时宜用小冲程慢速度、大泵量、稠泥浆的操作方法。6）在泥质岩层或砂质岩层发生缩径时，应在缩径段来回扫孔，达到要求孔径为准。砂砾层；对于局部少量的塌孔及时投入粘土块，小冲程不进尺并降低泥浆输入速度和数量进行固壁，然后慢速通过，如果发生严重塌孔时应立即停钻，提出锥头移开钻机，并用粘土回填原地面，并静置一个月后重新开钻，当孔倾斜和孔径不规则时，可反复提锥扫孔来校正孔径和垂直度。7）孔壁、孔底漏浆时应立即回填粘土至漏浆段以上0.5m，待漏浆处堵塞后再开始正常

29、钻进，当遇到承压水时应加大泥浆比重至大于承压水压力后正常钻进。8）正常钻进时要勤捞渣、勤测泥浆比重和含砂率，并及时填写钻孔记录。9）钻孔现场挂标识牌，以便操作人员规范作业及检查。标识牌包括：桩位地质断面图标识牌；钻机操作人员标识牌；孔深、护筒、桩底高程、桥名、墩号标识牌。10）设专职记录员，记录进尺、钻进参数、地层、孔深等，字迹要端正、清楚、数据填写真实可靠。 （5）溶洞地质桩基的施工方法 当溶洞内有充填物，是可塑或软塑的亚粘土，并且溶洞不漏水，这时可以不考虑溶洞的存在，而按照正常的地质情况施工。片石粘土筑壁法如果溶洞内无充填或半充填，溶洞高度不太大（一般在3m以内），但存在严重漏水,护筒内水

30、头高度不能保持时，可采有片石加粘土(按1:1体积比)回填冲击，使其形成泥石护壁。反复多次回填片石粘土，反复冲击直至形成泥石护壁不再漏浆为止。 钢护筒跟进法溶洞较大，洞内无充填物或流塑充填物，漏水很严重，采取片石加粘土反复打密，仍然无法形成泥石护壁的，可采取钢护筒跟进法施工。该方法就是一面冲孔，一面接高护筒，并且将其震动下沉至已钻成的孔内，有以隔断溶洞内流塑充填物或水的活动。 钢护筒跟进有两种施工方法。一是冲击钻成孔钢护筒跟进法。还有一种情况就是桩孔穿过多个溶洞，并且均已成功造壁，在下面冲孔时，上面已形成的泥石护壁坍塌漏水并且无法解决时，可以钢护筒跟进到这个溶洞位置堵漏，漏几个溶洞钢护筒跟到几个

31、溶洞。 当地下水很小并且容易控制时，应优先采用人工挖孔、砼护壁的方法施工。这种方法的优点是速度快、质量好、成本低。 在地下水非常丰富、桩孔内的水不易抽干、人工无法挖孔作业时，可采用冲击钻成孔钢护筒跟进法施工。施工中应充分利用冲击钻的扩孔性能，使钢护筒能顺利下沉。一般钻头外径和钢护筒内径空隙控制在3 5cm，保证冲击店在护筒内顺利提升或下冲为度。在护筒跟进很困难时，可以先下在大护筒后下小护筒，然后割掉在大护筒下缘以上的内护筒，以保证桩砼与外护筒的连接。 如果冲击钻在坚硬的岩石中的扩孔系数较小，不能使钢护筒下沉时，可采用小药量电雷管焊破，保证 钢护筒顺利下沉，可在井口上部估一个简易导向装置进行控制

32、，其具体做法是在井口用20槽钢焊一个井字架，两槽钢间的距离大于钢护筒外径10mm左右。在距孔口4 5m的位置 设一个导向用的环形钢筋，内径也是大于钢护筒外径10mm左右，锚固在砼护壁上，钢护筒沿这两个定向装置下滑。上下钢护筒拼接时，用2台经纬仪(或2人持垂球)在两个垂直方向看护筒边缘均在竖直线上，护筒是竖直的，拼好的钢护筒沿导向装置下滑。为保证钢护筒顺利下滑，要求桩孔要竖直，无歪斜、缩颈。钢护筒孔径要准确，连接要顺直，用卷板机成型。钢护筒要有一定的刚度，钢板厚为8 10mm为宜。 由于钢护筒外缘与人工挖桩砼护壁或冲击钻的孔壁还有一定的间隙，桩顶在水平力作用下可能产生一定的水平位移，在施工中可采

33、取以下措施予以解决。 A、将钢护筒上端4 5m左右高度割掉(在人工挖桩有砼护壁的情况下可以这样做，否则易坍孔)，然后浇注桩身砼。 B、在孔口浇注厚30cm的砼封盖。在封盖上钢护筒和井壁间预留2个孔，一个孔用作注浆，一个孔留作排气。用灰浆泵将水泥浆压入护筒与护壁间的孔隙中，将灌注桩与井壁连在一起。 如果采用以上方法不能解决问题时，则通过设计出具相关处理措施。1.2.6终孔钻孔钻到设计标高后摩擦桩可终孔，嵌岩桩钻到设计高程以下50mm并确认入岩深度达到设计要求时方可终孔。其初步具体控制方法可用锥头的有效高钢丝绳的总长剩余绳长终孔深。清孔后再用测绳或钢尺准确测量后报监理工程师认可。1.2.7检孔用检

34、孔器测量孔径、孔深、垂直度三项指标，测孔器测量孔径，自检合格后报监理工程师检验认可。测孔器用25螺纹钢筋和16螺纹钢筋加工成型，测孔器直径为桩基钢筋笼直径加100mm，长度为4倍桩外径，16螺纹钢筋加强圈每1米设一道，25螺纹主筋每断面不少于10根。1.2.8清孔清孔用抽换泥浆的方法进行，具体办法是停止进尺，将锤头提高离孔底1020cm空钻，并保持泥浆循环，加入泥浆比重为1.11.15g/m3，把浮渣较多的泥浆从孔中换出，清孔完毕泥浆相对密度为1.031.10，粘度1720Pas，含砂率2。清孔应注意事项:（1） 随时检测泥浆浓度（2）清孔后泥浆比重控制在1.031.10g/cm3。1.2.9

35、钢筋笼制作及安装（1）钢筋笼制作钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。钢筋笼各部偏差应满足规范要求，焊接长度单面焊缝长度为10d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊为5 d，同一断面主筋接头数量50主筋根数，上下错开的距离大于35 d且不小于0.5m。钢筋笼应在指定平台上提前加工，在场地制作好后平放， 保证平直硬挺，环箍平面和钢筋笼轴线之间垂直，并提前报验挂标识牌，要有防雨、防潮措施。钢筋笼加工时将第一节骨架的端部作成锥体型，长度范围0.81.0m，以便钢筋笼入孔。（2）钢筋笼入孔将已报验合格的钢筋笼用1625T汽车吊送入孔内，吊放时应对准孔位，轻放、慢下，严禁高起

36、快落、强行放下，防止倾斜、弯折或撞击孔壁。下笼时间宜短不宜长，分段下笼焊接要迅速、牢固。钢筋笼放入孔中后应对照控制调整钢筋笼轴线与桩位中心重合，校核无误后固定钢筋笼。1.2.10安装导管下导管前应对导管接头进行密封性和承压性实验。导管至孔底距离0.3m到0.4m之间，沉淀层厚度不超过标准5cm,则立即组织灌注混凝土。1.2.11灌注混凝土（1）计算储料斗初存量（或封底混凝土数量）计算式：V（H1+H2）D2/4+d2h1/4=（H1+H2）D2+d2h1/4其中： D桩孔直径（m）； d导管内径（m）； H1桩孔底至导管底端间距（0.30.4m）； H2导管初次埋置深度（大于1m）； h1桩孔

37、内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=(Hww)/cc混凝土的比重（24KN/m3）；Hw桩孔内水或泥浆的深度（m）；w桩孔内水或泥浆的比重（KN/m3）。（2）首批封底混凝土在灌车和诸料斗内诸存，一般存量应大于计算量。（3）首批混凝土储好，清孔满足要求时打开隔水阀让混凝土连续入孔，首批混凝土下完后检查封底深度，如无问题继续灌注直至结束。（4）导管拆除灌注过程中导管埋置深度控制在24 m，最大不能超过6 m，否则容易因埋管过深发生混凝土灌注中断堵管、钢筋骨架上浮，造成断桩事故。（5）灌注接近设计高程时，混凝土下落不太畅通可采取增加孔外导管高度的方法增加

38、压力，一般较设计高程多浇0.51m，待混凝土有强度后清除。（6）灌注过程中当混凝土接近钢筋笼时适当控制混凝土的灌注速度，以防混凝土上升冲击钢筋笼，使钢筋笼上浮，当混凝土面超过笼底后方可正常灌注，导管的埋置深度不能超6米，否则引起钢筋笼上浮或堵管等事故。浇筑过程中严密注意钢筋笼上浮，如发生钢筋笼上浮，首先放慢混凝土浇筑速度，在保证导管埋深安全的前提下（正常浇筑过程可以控制在24米），加大钢筋笼的埋深。对钢筋笼上浮部分做好记录，与设计单位、监理单位、业主单位技术负责人专题研究后再拿出处理方案。（7）灌注完毕及时拔出护筒，清理场地。（8）每一根桩混凝土试块不少于三组，试验人员严格按试验规范执行，随时

39、检测过程中混凝土各项指标，如有问题及时调整处理。1.2.12桩基检测凿除和清理桩顶多浇混凝土，保证截面处的混凝土具有良好的质量，然后在监理工程师在场的情况下，对每一钻孔桩的完整性采用超声波法进行检测。在安放钢筋笼时按照图纸设计要求埋设声测管，声测管采用50mm无缝钢管制作。混凝土达到设计要求时，给声测管中注入清水，采用超声波测试仪，检测桩体混凝土的内在质量,其质量须达到下列要求：（1）强度满足设计要求。（2）无断层或夹层、缩径（3）凿除后的桩头无残余松散层和薄弱混凝土层。（4）需嵌入承台的混凝土桩及锚固钢筋长度应符合设计要求。1.2.13钻孔灌注桩施工工艺框图平整场地钻孔灌注桩施工工艺框图桩位

40、放样埋置护筒检查孔位钻机就位清 渣孔内注入清水或清渣供水钻 进终孔检查泥浆池泥水分离系统设立清孔设备清 孔测定沉淀厚度制作钢筋笼安装钢筋笼二次清孔合格拼装检查导管设立导管灌注水下砼拌和砼运送砼拆除护筒破桩头桩基无破损检验 1.2.14钻孔灌注桩常见问题成因及预防措施 坍孔 A、原因a、提升、下落冲击锥、钢筋笼时碰撞孔壁；b、护筒周围未围粘土填封紧密或护筒埋置太浅，使护筒底下孔壁坍塌；c、泥浆相对密度偏小,护壁作用较差；d、在松软砂层或软塑淤泥质土层中进钻时,进尺太快,在孔壁上来不及形成泥膜；e、孔内水位偏低,不足以平衡水头压力；f、地质条件差，淤泥质土，松软砂层厚，造成孔壁坍塌。 B、预防措施

41、a、 提升下落冲击锥时应轻提慢放,使冲击锥保持垂直状态；b、加工钢筋笼时控制好尺寸,不应偏大与变形,在下钢筋笼时保持钢筋笼中轴线与孔中心吻合,且慢放；c、护筒埋置要有足够深度,一般宜高出地下水位1. 52. 0 m ,在周围用粘土填封密实；d、应根据不同土层采用不同的泥浆比重,必要时加入一定水泥,使其渗透入孔壁内凝固,加强孔壁的防护；e、钻进过程中要及时补充新鲜泥浆,一般应使孔内水位高出孔外水位1 m 以上；f、通过溶洞时,冲程应控制在1 m 以内,不宜过大。 C、治理方法首先根据地质勘探资料,特别是了解溶洞体积大小及走向,同时把同一墩台相邻桩位地质勘察资料结合起来一起分析,提前做好各项准备,

42、如片石、粘土、钢护筒等,具体处理措施如下：a、深度在1. 5 m 以内,采用向孔内投入粘土加片石的办法,由钻机的冲锤以0. 5 m 的冲程将片石和粘土向溶洞填充积压；b、深度在1. 53. 0 m 以内且溶洞体积不大,无相互穿通时,采用向孔内灌注C20水下素混凝土的办法进行封堵,待混凝土强度达80 %后再继续小冲程冲进;c、深度大于3 m 且溶洞体积很大,且有可能串通时,则采用下钢护筒的办法,钢护筒壁厚应大于1cm ,内径略大于桩径。 冲孔偏斜A、原因a、钻架底安置不平稳,或地基产生不均匀沉陷；b、钻锥磨损,补焊不均匀,或钻头转向装置失灵导致冲程偏向一侧；c、在倾斜软硬地层交界处钻孔,钻头不均

43、匀阻力；d、钻进中遇到孤石,将钻锥挤离钻孔中心线。B 、预防措施a、安装钻机时,要使底座水平,钻架垂直地面,冲锥吊绳与护筒的中心同在一条垂直线上,并经常校核；b、经常检修钻孔设备,及时修复失灵的转向装置；c、在倾斜的软硬地层交界处钻孔时,要控制进尺,低速钻进；d、受损的钻锥补焊时应注意钻锥重心与形心保持在同一直线上。C、治理方法a、发现孤石后,回填片石,用冲击锥打掉；b、在倾斜岩面上回填约50 cm 厚的片石,然后冲击成孔；c、向孔中灌注混凝土或混凝土加短筋与倾斜岩面上相平,待混凝土强度达到80 %以上后小冲程冲进。 梅花孔 A、原因 a、冲孔时转向环失灵,冲击锥不能自由转动,总在一个方向上直

44、下冲击； b、泥浆太稠,阻力达大,钻头转动困难； c、提锥太低,冲击锥来不及转换方向与角度便又被落下,致使钻锥很难改变冲击位置。 d、遇到孤石,造成局部孔壁凸,成孔不圆。 B、预防措施 a、应经常检查转向装置的灵活性,及时修理或更换失灵的转向装置； b、选用适当的粘度及相对密度的泥浆,并适时掏渣； c、用低冲程时,每冲击一段后换用高一些的冲程冲击,交替冲击修整孔形。 C、治理方法 出现梅花孔后,可用片石或低标号混凝土回填钻孔,重新冲击。 钢筋笼上浮 A、原因 a、当混凝土上升到接近钢筋笼底部时,浇筑速度过快； b、钢筋笼未采取固定措施； c、灌注混凝土导管提升过程摆动大,导管接头法兰钩挂钢筋笼

45、； B、预防措施 a、当导管底口位于钢筋笼底部3 m ,至高于钢筋笼底1 m 之间,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1 m 之间时,应放慢混凝土灌注速度； b、钢筋笼上端焊固在护筒上； c、于护筒顶设置导管提升导向定位框架,使导管提升过程中摆动控制在孔中心合理范围内； d、在设计允许范围内适当减小钢筋笼下端箍筋数量。 C、治理方法当混凝土顶面上升到钢筋笼底部4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2m以上后再恢复正常灌注速度。 卡管 A、原因 a、混凝土中夹有大块异物,卡住导管内壁； b、机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留过长或灌注时间持续过长,最初灌注混凝土已初凝； B、预防措施

46、a、于漏斗颈口上端设置过滤网； b、灌注前应仔细检修灌注机械,并准备备用机械,同时加速混凝土灌注速度,必要时在混凝土掺入缓凝剂。 C、治理方法 a、用长杆冲捣管内混凝土,使隔水栓下落,若仍不能下落时,须将导管连同其内混凝土提出钻孔(注意勿使导管内混凝土落入井孔，若混凝土拌和物落入井孔,须清除) 进行清理修整，重新吊装导管，重新灌注混凝土； b、若孔内首批混凝土已初凝,导管内又堵塞有混凝土时,应将导管拔出,提出钢筋笼,重新钻孔成桩。2、下部构造施工工艺2.1薄壁空心墩承台施工2.1.1施工准备为保证承台施工质量，在施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置，严格控制进场原材料质量，提高现场施工技术

47、人员特别是一线操作工人的技术水平。 （1）技术准备 1）由项目总工程师组织工程技术人员，各职能部门人员认真查看复核施工方案、施工设计图及工程相关的规范、规程、标准。组织编写专项实施性施工方案，经项目总工审定批准后，下发至作业组，并向全体施工人员进行交底，使本方案作为工作的依据，指导工程施工。 2）作好前期的测量工作，所有使用仪器必须经检校合格后方能使用。测量成果必须准确，并经过复测检查，报审，确保万无一失。 3）作好施工预案，充分考虑可能发生的意外情况及应对措施。 （2）人员组织 1）首先对所有参与施工的人员进行严格技术交底，使其充分掌握具体施工工艺，树立质量第一的意识。组织以项目总工为主的技

48、术培训会，使操作工人对墩柱结构型式等熟悉掌握，做到心中有数，使工人充分了解施工工艺，做到施工中忙而不乱，保证现场施工在受控、有序进行。 2）其次严格作业值班制度，保证现场每一作业时间段内都有主要施工负责人进行现场管理和技术指导工作，投入足够的施工一线人员，保证工人轮班作业，不搞疲劳战术。 （3）材料组织 根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。水泥：普通硅酸盐水泥。砂：干净、质纯、细度模数符合要求，含泥量小于3%。碎石：531.5mm。水：采用符合混凝土用水标准的水源。 （4）机械设备混凝土在项目部拌合站拌

49、和，混凝土用罐车运输，到现场用溜槽浇筑，为防止临时停电，施工现场配备1台125KW内燃发电机作为备用电源。2.1.2 承台基坑开挖（1）桩基施工完成后，用全站仪放样坐标控制点，实测原地面标高，计算开挖深度，确定基坑开挖边界线和开挖坡度。开挖采用人工配合挖掘机进行，并对基坑平面尺寸和标高进行测量控制。 （2）基坑防护：1）对地下水较少，土质较好的一般地段基坑开挖开挖前，按照设计坡比和开挖深度先测量定出开挖轮廓线和开挖深度，放坡坡比参考下表，并做好护桩，以便控制基坑开挖深度和底部尺寸。 基坑坑壁开挖坡度表坑壁土类坑壁坡度（高：宽）基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251

50、:1.5碎石类1:0.751:11:1.25粘性土、粉土1:0.331:0.51:0.75采用挖掘机开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，减少弃土对坡顶的压力。基坑基底尺寸比设计每侧宽出5075cm。基坑开挖至距设计承台底标高20cm时，即采用人工清除剩余土方至设计承台底标高以下10cm，基坑内设截水沟汇水井抽水法排水。基坑四周设置排水沟、集水坑，用抽水机或潜水泵及时将坑内积水排除。当施工便道距基坑较近时，便道与基坑之间设置1m宽的护道，并在基坑周围设置截水沟防止水流入基坑。2）对地下水较丰富、地质条件差的地段，采用打降水井且边放坡开挖边支护方式进行，对地下水较丰富，地质条件较差地段承台，

51、开挖前先定好开挖坡度，然后在承台前后方向设置降水井，井身不小于2倍的开挖深度，开挖时采用钢管（木桩）和木板进行边坡防护。开挖前精确放样，然后按照1：0.5边坡开挖基坑，开挖一段(大约5米左右)到设计标高后，立即用挖掘机垂直打入钢管（木桩），要求桩尖打入到承台底至少1.52米，桩间距为0.75米，并用钢管、方木将钢管桩（木桩）连接成整体。边坡人工进行修理，大致一个平面，铺上木板，用钢管（方木）与钢管架（纵向梁）连接，进行边坡防护。开挖后立即进行承台施工，做到随挖、随清、随加固。桩打入后，如出现坍塌迹象要采取加固措施，如进行横向连接和加后地锚。（3） 基坑开挖完成后，对基坑进行夯实，在表面铺设10

52、cm厚C15砼垫层或碎石垫层作为墩台底模，同时对桩顶松散砼进行剥除。经质检工程师复核基底标高、平面位置和基坑轮廓线尺寸合格后，报现场监理工程师审核，经现场监理工程师检查认可后，方可进入下一工序施工。2.1.3钢筋加工及安装（1）钢筋加工：采用常规方法施工。钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋原材料进行检验，合格后才能使用。钢筋表面若存在漆皮、油渍、磷锈应清理干净，弯曲的钢筋应事先调直。为减少浪费及钢筋接头，根据进场原材料的规格、长度，结合设计图纸相应钢筋的规格、长度，合理配料，并严格按设计图纸钢筋尺寸进行加工。加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并注意防雨防锈。（2）钢筋安装：先安装骨架

53、筋，再安装框架筋。施工中必须确保钢筋定位准确，钢筋安装的各项技术指标严格按“规范”要求进行控制。钢筋施工中的一些注意事项：1）在承台基底施工时，测量放样要准确。2）布筋前，在承台基底砂浆垫层表面放出承台轴线、钢筋骨架位置线。3）利用砂浆垫块对底层钢筋进行定位，两层钢筋骨架间利用架立钢筋进行支撑，侧面保护层利用高标号砂浆垫块限位。4）在进行钢筋焊接时，电焊机必须安放在干燥、不影响操作的位置，应注意电源连接线的规范设置，接头不得裸露、尽量减少电缆接头，避免发生漏电事故。5）检查与墩身连接的预埋钢筋的预埋长度和数量。6）保证钢筋保护层厚度。2.1.4冷却管布设施工按设计要求布设冷却管，冷却管采用外径

54、38mm、壁厚3.5mm的钢管，承台每层冷却管有一个进水口，两个出水口，用水泵抽水，保证冷却管进出水口有足够的压力，由于承台混凝土体积过大，进出水口的水温温差不宜控制，当温差大于10度时应调换使用进出水口。承台从浇筑起至浇筑完成后，7d到10d内不间断注水，所用水不宜立即循环使用，以控制水温。冷却管应保证不串管、不漏水，安装完毕即做密水检查，保证注水时管道畅通，砼养生完毕，冷却管内压入M30号水泥砂浆，并将伸出承台表面部分截除。施工过程应避免冷却管的震动。承台在通水冷却过程中，应同时对砼外表用塑料薄膜包裹覆盖、洒水养生养护。派专人测量混凝土温度，及时采取措施，控制混凝土表面温度与内部温度差值不

55、小于20度，保证混凝土质量。经监理认可后，将冷却管灌浆封孔，并将伸出承台顶面的管道截除。2.1.5模板安装及调整模板由模板厂统一制作加工，保证模板具有一定的刚度，满足大体积砼侧压力要求。加工好的模板运至施工现场后，在现场将模板按每边进行组装，涂刷脱模剂，然后用吊车按顺序将各边模板吊入基坑进行整体拼装。拼装时按照钢筋施工时放出的承台边缘线作为模板安装的控制线。为保证模板的整体稳定，模板拼装完成后，设置对拉螺杆，并设置临时支撑，确保模板不发生移动。由于承台混凝土体积过大，对承台下侧模板横向、竖向采用方木斜杆或调节丝杆进行加固。考虑对拉拉杆较长，砼浇筑后拉杆拔除困难需要切除，拉杆切割面应低于砼表面2

56、mm以上，并用高标号水泥砂浆封平。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。模板底部用砂浆封堵防止跑浆。2.1.6砼浇筑和养护（1）混凝土配合比设计的优化混凝土的配合比设计时采用低水化热、水化热产生均匀的胶凝材料，掺加粉煤灰、矿粉、超细粉与硅粉的胶凝材料反应机理为：前者产生的水化热较水泥、硅粉的水化热要小的多，同时粉煤灰、矿粉、超细粉是通过与水泥水化热的产物作用产生水化热，延长了混凝土水化热完全释放时间，降低了混凝土内部温升的幅度和温度峰值。（2）混凝土浇筑前的施工准备1）各种原材料的准备A、砂、碎石根据配合比确定出所需数量后，提前储备在料仓内；B、水泥、粉煤灰、矿粉

57、、超细粉因搅拌站储量有限，提前与厂家联系，安排运输罐车装满水泥、粉煤灰提前进场等候，确保混凝土施工连续进行；C、外加剂提前储备充足在仓库内。以上各种材料按理论计算量的1.2倍进行储备。2）提前修整施工道路在混凝土施工前，利用挖掘机对混凝土罐车的行驶便道进行修整，确保施工过程中便道的通畅。3）人员、机械设备、车辆和备用设施的准备工作拟投入混凝土工10名，技术员2名；混凝土运输车4辆，汽车泵一台，汽车吊一台；备用发电机一台。在混凝土浇筑前，在基坑边备一台120KW的发电机，并提前检查是否运转正常，同时备两桶柴油，以免网电突然停电影响施工。（3）砼浇筑板加固完成后，及时进行混凝土浇筑，混凝土采用拌和

58、站集中拌和，砼运输车运至施工现场，砼输送泵车入模。因砼方量大，浇筑时间长，浇筑过程必须严密组织施工，严格控制施工时间。3007500700承台第一次浇筑1.5m高度，第二次浇筑1.5m高度；45016002000承台第一次浇筑2.25m高度，第二次浇筑2.25m高度。在每层砼浇筑过程中，随砼的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持510cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振动棒应插入下层砼内510cm。每一处振捣完毕后，振动棒应在振动的过程中徐徐提出。为防止砼在水化、凝结过程中内外

59、温差过大，致使砼表面产生裂缝，采取如下措施：1）采用中、低水化热的水泥；2）采用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混合材料、掺加外加剂等方法减少水泥用料；3）严格按照技术规范控制浇筑厚度，以加快砼的散热速度；4）减少分层厚度，加快混凝土散热速度。5）砼用原材料应避免日光爆晒以降低拌和混凝土的入模温度；6）降低混凝土拌和时所用骨料及水的温度。7）浇筑砼的速度控制不宜过快和过慢，合理布料。8）承台施工现场搭设防晒、防雨棚。砼浇筑完成后，及时收浆，立即进行养护。采用土工布对混凝土进行覆盖、洒水养护，砼的保湿养护时间不得少于7天。承台砼浇筑完成，待抗压强度达到一定值后（不低于2.5Mpa）拆除模板。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下一个承台施工。承台施工工艺框图详见表承台施工工艺框图准备工作破除桩头浇注砂浆垫层检查桩顶标高测量放样测量放样绑扎承台钢筋钢筋制作、检查材质检验模板制作、检查立模、调模浇筑砼拌制砼砼运输拆除模板制作试件砼养生