热电联产集中供热热力网工程施工技术方案

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1、热电联产集中供热热力网工程施工技术方案第一章 工程主要工艺及流程简述一 主要工艺流程1、供热系统1.1 一级管网系统热电厂（电厂换热首站）生产出 130 C的高温热水， 高温热水经一级管网供水管输送，进入本工程的热力站经过 换热器换热，水温降到 70C，然后经一级管网回水管输送， 70C 热水回到热电厂（电厂换热首站）加热至130C供出。1.2 、二级管网系统热力站热交换器通过与一级管网的高温水换热后，生产出90 C的低温热水，通过二级管网的输送，进入热用户 水温降到65 C,然后经二级管网回水管输送，进入热力站经循环水泵升压后进入热交换器。一级供热管网和二级供热管网通过热力站以间接的形 式连

2、接。一、二级供热管网均为闭式循环系统。2、应急补水系统本工程供热范围大，作为一项民生工程，影响力广。为 保证供热的安全性和事故状态下的补水应急能力，选取补水 能力较大的热力站作为应急补水点。同时考虑如果事故发生 在不同的干管处，可关断该干管阀门，利用就近的应急补水 点进行补水。二供热工艺流程图一级网供水管二级网供水管70 C65 C第二章工程主要施工方法一支墩、检查井土建工程施工方案1、主要工序施工及质量控制1.1施工测量1.1.1标高控制测量建（构）筑物基础和设备基础标高依据现场提供的标高 基准点及图纸标注严格控制标高。1.1.2 测量定位挖土前由测量人员依据施工图测设基础定位中心线，并 在

3、相应的位置留设标志。放线工根据测量给出的中心线标 志，施放中心线，并根据放坡系数及操作面定出挖土线。挖 土时由测量工跟班控制标高。1.1.3 沉降观测因各个热力站分布分散，因此在各热力站设备安装阶段 依据原有建（构）筑物进行沉降观测，施工过程中进行不间 断沉降观测，以获取数据。1.1.4 测量精度主要保证措施（1）测量仪器均需经过法定计量检测部门检测鉴定合 格，且在使用有效期内。（2）现场使用的钢卷尺必须经过法定计量检测部门的 检测合格后方可使用。（3）钢尺丈量时按检定状态使用。1.2 砼工程材料要求1.2.1 钢筋材料要求(1 )钢筋砼川级钢筋，其性能应符合图纸和规范的要 求，每批钢筋均要有

4、合格证书。( 2)每批钢筋进场后，均要进行外观检查，并根据规 范要求，对钢筋进行复检，向业主、监理和投资单位工程师 报验；复检合格验收后，方可使用。1.2.2 水泥的材料要求( 1 )业主、监理及投资单位人员有权对搅拌站砼的水 泥、砂、石、外加剂等材料质量和质量管理情况进行检查。( 2)砼用水泥应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB175-2007 规范规定的质量要求，每批水泥都要有合格证 书，使用前都应向监理单位工程师报验，并按规范规定进行 复检，复检 7 天强度报告和其它指标合格并经业主、监理和 投资单位同意后方可使用，最后补 28 天的强度报告。( 3 )业主、监理及投资单位对水泥质量有

5、怀疑或生产 日期超过 3 个月时，应按规定重新进行取样检验。1.2.3 砂1）本工程用砂，其质量应符合普通混凝土用砂质量标准及检验方法 JGJ52-2012 中的要求。（2）每批砂进场后，供货单位应提供产品合格证及检验报告，按W 400m3为一验收批，每验收批进行复检，复检时至 少应进行细度模数、颗粒级配、含水量和泥块含量检验。1.2.4 石子（1）石子应采用坚硬的碎石， 石子的质量要求应符合 普 通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法JGJ53-2011中的要求。（ 2）石子颗粒尺寸不应超过结构最小边尺寸1/4 和钢筋最小间距离的 3/4 。在二层或多层分布钢筋结构中，不得 超过钢筋间距离的

6、 1/2 ，并应满足泵送砼的要求。（ 3）供货单位应提供产品合格证及质量检验报告，按W 400m?为一验收批，每验收批进行复检， 复检时，至少应进 行颗粒级配、含泥量、泥块含量及针片状含量检验。1.2.5 外掺剂1）外掺剂应有生产厂家的合格证明材料或经有关部门检验合格的证明书，报监理单位工程师批准（2）外掺剂的技术要求符合有关规范要求。（3）钢筋砼中的外掺剂中不得掺有氯化钙、氯化钠等 氯盐。（4）外掺剂的掺量经准确计量。（5）外掺剂溶液必须搅拌均匀，并定期取有代表性的 样品进行鉴定， 当外掺剂贮存时间过长， 对其质量有怀疑时， 进行试验鉴定，严禁使用变质的外掺剂。1.2.6 拌和用水（ 1）凡

7、适用饮用的水均可用以拌制和养护砼，使用时 可不经试验。（2）污水、PH值小于4的酸性水及硫酸盐含量SQ2-计超过 0.27%的水均不能使用。1.3 土方工程施工及质量控制1.3.1 土方开挖（ 1）基坑开挖施工技术措施1）土方工程开挖前，在施工区域建立测量控制点，并设有保护标志。基坑土方开挖前，进行土方工程的测量定 位放线，并经业主、监理及投资单位复核无误后方可开挖，土方开挖过程中测量人员随时检查基坑的平面位置和坑底 标高，防止基坑位置偏移或深度超挖。挖土过程中， 配备适当数量的人员及时修理边坡， 防止因雨水浸入造成边坡塌方。坑底 200mm土层由人工挖出并运至 挖土机作业半径内。2）挖土前，

8、施工区域内及其周围的上、下障碍物，拆除或做好防护措施。（2）土方开挖要点1）本工程一般采用机械挖土，配合人工修坡；机械无法作业的地方采用人工开挖方式进行开挖。2）机械挖土过程中，基底土不得扰动和被水浸泡，挖土机挖至基底标高时，预留 200mm的土层，人工清底。3）机械挖土过程中，技术人员对所挖土方的轴线、标高、边坡等进行检查校核，使之符合施工组织设计要求。如发现水文、地质情况与图纸不符合时，项目经理部应报告 业主、监理及投资单位，并根据实际情况提出处理措施，报 相关部门批准后方可施工。4）土方挖至标高后，应请业主、设计人员、监理单 位人员等到现场验槽，同意后方可进行下道工序施工，并做 好验槽记

9、录。1.3.2 土方回填基础砼经养护满足设计强度等级且具备一定的回填作 业时即开始基坑的土方回填。基坑按一次回填。回填土质暂 定为原土，挖方时现场考虑一块临时堆土场地，余土外运。（1）土方回填施工技术措施1）土方回填的材料要求 土方回填的材料征得监理单位的同意方可施工。 土方回填前应对回填土样进行土工试验，检测土样的最大干密度、最佳含水率等指标及最少压实遍数，并将 测试结果报业主、监理及投资单位批准。2）土方回填的技术措施粘性土回填时，土块颗粒不应大于 5cm碎块草皮和有机质含量不大于 8%土方填筑时，应严格控制土填厚度、填土含水率，并做压实度试验。填土的每层铺土厚度和压实遍数如下表:夯实机具

10、每层铺土厚度(mm)每层压实遍数平碾20030068蛙式打夯机20025034推土机20030068人工打夯不大于20034粘性土施工含水量与最佳含水量之差控制在2%范围内。填筑土方时，基底处理应符合设计要求1.4 模板工程施工及质量控制1.4.1本工程的模板一般采用木模板，支撑系统采用$48 x 3.5mm扣件钢管。加固采用对拉螺栓1.4.2模板和支撑系统应保证浇筑后的砼的形状、尺寸及相互间的位置，满足图纸的要求。模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆。1.4.3模板应根据不同的材质涂刷隔离剂。隔离剂的材料应考虑脱模容易，不污染构件表面，对砼与钢筋无害。1.4.4整体式钢筋砼梁，当跨度大于或等

11、于4m时，模板应该起拱，起拱的高度当设计无规定时，为全跨长的2%。1.4.5砼在浇筑过程中，设置专门人员检查、调整模板。1.4.6现浇结构的模板安装的偏差应符合下表要求：项目允许偏差(mm)检查方法轴线位置(纵横两个方向)5钢尺检查底模上表面标高 5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础 10钢尺检查柱、墙、梁+4, -5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面咼低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检 查1.5钢筋工程施工及质量控制1.5.1当钢筋的品种、级别、规格需作变更时，办理设 计变更文件。1.5.2本工程钢筋采用机械加工，并辅

12、以手工加工，加 工时应按图纸要求的形状、尺寸进行，所有钢筋弯折时均应 冷弯1.5.3钢筋调直采用机械调直，以保证钢筋的质量，采 用冷拉方法调直时，控制冷拉力。1.5.4钢筋的接头位置应符合设计要求，当设计无要求 时，钢筋接头的位置应设置在受力最小处。同时，接头至弯 起点的距离大于等于钢筋直径的10倍，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上的接头。1.5.5钢筋的纵向接头，一般采用闪光接触对焊或机械 连接。设置在同一构件内的接头应相互错开。纵向钢筋同一连接区段内，其机械连接或焊接的接头百分率应符合设计要 求，当设计无要求时，应符合下列规定：受拉区钢筋的纵向 接头数量不超过点数的 50%1.5.6

13、钢筋焊接接头与机械接头，应进行外观检验和拉 伸试验，合格后方可施工。1.5.7基础底板采用双层钢筋时，上层钢筋网下面应设 置钢筋撑脚，以保证上层钢筋位置正确。1.5.8钢筋绑扎好之后，用水泥砂浆垫块垫好保护层， 其最小保护层厚度符合下表规定：钢筋砼最小保护层厚度(mm)环境条件构件名称砼强度等级 C35室内正常环境板、墙、壳151515梁和柱252525露天或室内高温环境板、墙、壳352515梁、柱453525有垫层基础353535无垫层707070无垫层7070701.5.9钢筋加工的允许误差符合下列规定：项目允 许 误 差 (mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10弯起钢筋的弯折位置 2

14、0箍筋内净尺寸 51.5.10钢筋安装的间距、位置应满足设计图纸的要求，其允许偏差和检验方法符合下表规定:项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽 10钢尺检查对角线差10钢尺检查网眼尺寸 20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋骨架长 10钢尺检查宽、高 5钢尺检查受力间距 10钢尺检查钢筋排距 5钢尺检查保 护 层 厚 度基础 10钢尺检查柱、梁 5钢尺检查板、墙、壳 3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距 20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置（纵横两个方向）5钢尺检查水平高差+3, 0钢尺和塞尺检查1.5.11钢筋绑扎好之后，应请业主、监理及投资单位到现场验收

15、，并填写隐蔽工程记录，验收合格后方可进行下 一道工序施工。1.6脚手架工程施工及质量控制脚手架采用48 X 3.5钢管搭设承重架和外双排架钢管脚手架的搭设顺序为：摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）T逐根树立立杆，随即与扫地杆扣紧T装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧T安第一步大横杆（与各立杆扣紧）T安第一步小横杆 T第二步大横杆T第二步小横杆T 第三、四步大、小横杆 T 加设剪刀撑 T 铺脚手板 钢管脚手架立杆底设A =55m m木跳板，相邻步架的大横 杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情 况。搭设时随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。拆除脚手架时应划出工作区标志，禁止行人进入。

16、严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆，先绑者后拆，一般是先拆栏杆、脚手架、剪刀撑，而后小横杆、大横杆、立杆等。1.7 砼工程施工及质量控制1.7.1 砼配合比设计（ 1）制砼前，应按普通砼配合比设计规程 JGJ55-2011的有关规定，根据砼强度等级、耐久性和工作性能等要求进 行配合比设计。2）有特殊要求的砼，其砼配合比的设计应满足国家 规范要求。（3）砼搅拌前，测定砂、石含水率，并根据测试结果 调整材料用量，提出施工配合比。（4）搅拌砼前应向业主、监理及投资单位提交砼配合 比的详细资料，经同意后方可施工。当业主、监理及投资单 位对砼质量有怀疑时，有权进行检查。（5）砼的配合比符合下列规定：

17、1）碎石最小粒径与输送管内径之比W1: 3,砂率控制在 4050%。2）最小水泥用量 300kg/m3。3）砼坍落度 814cm。4）砼内掺加适量的外加剂。1.7.2 计量检验（1 ）砼的拌制应根据配合比，对水泥、砂、石、水、外加剂严格计量。（ 2）拌制砼时，各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确(3) 当遇雨天或砂、石含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，并及时调整水和骨料的用量(4)砼原材料每盘称量的允许偏差如下表:材料名称允 许 偏 差水泥、掺合料 2%粗细骨料 3%水、外加剂 2%1.7.3 砼拌制(1) 砼可米用机械拌制。拌制时的投料顺序为：砂t 水泥石子水。

18、(2) 砼搅拌的最短时间如下表:砼搅拌的最短时间砼坍落度(mm)搅拌机类型搅拌机出料量(L)50030强制式60S60S90S1.7.4 砼运输(1) 砼运输、浇筑及间歇的全部时间超过砼的初凝时间，砼从搅拌机中卸出到浇筑的延续时间，不超过下表规定:砼延续时间砼强度等级延续时间(min)气温低于25 C气温高于25 Cw C30120min90minC3090min60min(2) 砼运输至浇筑地点，应符合原规定坍落度，如有 离析现象，必须进行二次搅拌才能浇筑，砼浇筑时的坍落度 应进行测定。(3) 泵送砼的运输必须保证砼泵的连续工作能力。1.7.5 砼浇筑(1 )砼浇筑前，全部的模板和钢筋应清刷

19、干净，不得 有滞水、冰雪、锯抹、施工碎屑和其它附着物，并经业主、 监理及投资单位批准才能开始浇筑。(2 )砼浇筑时，为防止其离析、分层，其自由倾落高 度w 2m否则，应采用串筒、溜槽等下料，不允许在模板内 利用振捣器使砼长距离流动或运送。(3) 砼的浇筑应在一次作业中连续进行，达到设计规 定或批准的施工缝为止。如发现浇筑中断，应立即向业主或 投资单位报告，允许的间断时间应小于前层砼的初凝时间， 砼浇筑超过允许其延续时间时，须采取保证质量措施，并按 施工缝处理。（4）砼的施工缝应符合设计要求，当设计无要求时， 应符合规范规定，并经投资单位或业主同意。（5）砼的浇筑分层进行，每层浇筑厚度，应符合下

20、表 要求：砼浇筑层厚度项次捣实砼的方法浇筑层的厚度（mm）1插入式振捣振捣器作用部分长度1.25 倍2表面振动200（6 ）浇筑砼时，应经常观测模板、支架、钢筋、预埋 件等情况，当发现变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在 已浇筑的砼凝结前修理好。（7 ）砼振捣时，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋1.7.6砼的养护（1）砼浇筑完毕后，应按施工方案及时采取有效的养护措施。（2）砼应在浇筑完毕后的 12h以内加以覆盖和浇水。（3）砼的养护时间：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的砼，不得少于7d;掺用外加剂或有抗渗要求的砼，不得少于 14d。（4）洒水养生包括未拆模板洒水和在砼表面覆盖的

21、草 袋上喷水，但养护用水及覆盖的材料不能使砼产生不良的外 观。（5）当气温低于5 C时，应覆盖保温，不得向砼面上洒 水。管道安装施工方案1、工程概况本工程管道为吴青公路至北大街供热管网和开元大道至同心街供热管网的管道。外线管网计划准备2个施工作业队进行平行施工，以确保工期要求。管道安装及验收执行城镇供热管网工程施工及验收规范(CJJ28-2014 )。管径 公称直径DN V 250时，选用无缝 钢管，钢管材质选用 20#钢；DN 250mm时选用螺旋埋弧 焊缝钢管，钢管材质选用Q235B钢。管道分支线上均安装阀门，阀门采用金属硬密封钢制蝶阀。管道、与阀门和补偿 器一律采用焊接连接。2、施工程序

22、测量放线土方开挖管道运输布管管道安装接口补口补伤焊缝检查强度试验、严密性试验接口保温土方回填试运行竣工验收3、主要施工方案及措施3.1测量放线及土方开挖施工方法3.1.1管沟测量放线(1) 临时水准点和管道轴线控制桩的设置便于观测且必须牢固，并应采取保护措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点每200m,不宜少于1个。(2) 临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩，应经过复核方可使用，并应经常校核。(3) 根据施工图及现场的实物，准确用熟石灰放出管沟开挖的范围。并将管沟沿线的标高进行标识，以便随时测量管沟的开挖深度是否达到要求。（ 4）施工测量的允许偏差应符合给水排水管道工程 施工及验收规范要求。3.2

23、 管沟开挖与回填3.2.1 管沟开挖（ 1）管沟开挖采用机械开挖和人工开挖相结合。沟底设计标高处留300mm深范围的土方采用人工开挖，其余部分 采用反铲挖掘机开挖，并不得搅动或破坏边坡土壤结构。 机械开挖采用反铲挖掘机，开挖方式一般情况下采用沟端 开挖方式，挖出的土应堆在管沟一侧距沟边 0.5m 以外。如 遇淤泥地段挖机站立不稳，则采用路基板或钢板敷设挖机 通行便道，以保证挖机能顺利施工。（ 2）在有地下管线、线缆及地下设施的位置，其3m范围内一律采用人工开挖；无法修施工便道且挖机不能进 入的地段，则采用人工开挖。遇混凝土路面，采用风镐破 路。（ 3）管道沟槽开挖施工，应根据施工现场环境、槽深

24、、 地下水位高低、土质情况及季节影响等因素选定槽底宽度。 管沟槽底部的开挖宽度无设计要求时，宜按下式计算：B=D1+2（ b1+b2）。式中:B管沟沟槽底的开挖宽度（mm； D1为管道结构 的外缘宽度（ mm）； b1 为管道一侧工作面宽度（ mm）； b2 为 管道一侧的支撑厚度（mr）其中按D一般取定值为： b2=150mm D1W 500mm b1=300mm； 500 D1 1000mm b1=400mm。( 4)考虑到沟底固定焊口焊接的要求，焊接工作坑位 置底宽应适当加宽。开挖深度超过5m的管沟，其沟底宽度还应适当加宽。(5) 开挖管沟边坡系数一般取 1:0.33 ；如边坡不稳， 则

25、可酌情加大边坡坡度系数。(6) 开挖深度以设计的管底埋设深度为准。如遇管底 需做基础处理，则应考虑基础的挖深。(7) 管沟机械开挖时，沟底留出200300mm的土层不挖，待铺管前人工清理，以免扰动或破坏沟底的土壤结构。( 8)管沟开挖过程中，如果土质太差，管沟边坡不稳定以及沟深超过3m6m,则应在管沟两边设置支衬板桩。钢板桩的布设密度及支撑插入持力层的深度应经计算确定。具 体设置在施工作业指导书中作出详细的方案。( 9)管沟开挖应根据钢管安装施工进度安排，分段开 挖，先挖先装。管沟开挖后不可裸露太久，应即时请业主、 监理检查验收，做好检查记录，并立即办理工序交接手续， 立即组织进行下管施工。(

26、 10)管沟开挖至距设计管底高程，原则上不得超深 挖土。如土质较松，则先挖至设计管底高程以上50100mm时，下管前对沟底进行夯实平整，将沟底下夯至设计管底高程。如管沟基底土质太差（如垃圾土或淤泥），其管基承载力达不到设计要求（基底承载力一般应大于lOOKPa）,则应超挖到老土。超挖部分应在无地下水时，用土质较好的 干土（或石灰土、沙）分层填土夯实，夯实至设计标高下 100mm再铺垫细砂至设计标高。超挖在0.15m以内者，可用原土回填夯实，其密实度不低于原地基天然土的密实度； 超挖在0.15m以上者，可用三七土回填夯实处理。当沟底有 地下水或沟底土层含水量较大时（大于液限） ，可用天然级 配砂

27、石回填作为管基。（11）如果因排水不良或因不小心超挖而扰动地基土， 其扰动深度在100mn内时可铺天然级配砂石处理；扰动深度在100300mm寸，可填大卵石或块石，并用砾石填充空隙，铺天然砂找平。土方开挖时， 必须按有关规定设置沟槽边护 栏、夜间照明灯及指示红灯等设施，并按需要设置临时道路 或桥梁。如遇有事先未查到的地下障碍设施，应与主管单 位协商制定相应的安全技术措施后，方能施工。在耕作区 开挖管沟时 , 应将表层耕作土与下层土分别堆放。回填时应 先将下层土填入管沟，表层土填在上面。（ 12）土方施工中，对开槽范围内各种障碍物的保护措 施应符合下列规定：1）应取得所属单位的同意和配合；2）给

28、水、排水、燃气、电缆等地下管线及构筑物必须能正常使用；3）加固后的线杆、树木等必须稳固；4）各相邻建筑物和地上设施在施工中和施工后，不 得发生沉降、倾斜、塌陷。3.2.2 地下设施附近的开挖方法（ 1）应重视地下设施的保护，施工开始前，按照业主 提供的地下管线、光缆、线缆等地下设施的位置及走向，准 确标识在施工图上，施工测量放线时，一并在地面上做出标 记，开挖前指定此处开挖负责人和开挖监督人，责任到人。（2）在施工前 , 根据了解的地下设施的具体分布情况， 采用管道、线缆探测设备进行再次探测核实。尤其是光缆， 非常容易造成挖断事故，一定要准确定位，否则造成的损失 无法估量。如管道沿线有军用光缆

29、，应与业主商定，与相关 部队取得联系。（3）开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布 情况。在地下设施两侧 3m范围内，采用人工开挖，并对挖 出的地下设施给予必要的保护（详见地下设施的保护与加固 措施）。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理单位同意， 必要时应在其监督下开挖。并在施工完后，按相关单位的要 求进行回填。（ 4）开挖管沟时，应注意保护地下文物，一旦发现文 物，首先应保护现场，然后向当地主管部门报告。在文物管理部门制定了相应措施后才能继续施工。3.2.3 管沟施工排水（ 1）土方施工，必须保证施工范围内的排水畅通，应 根据地下渗水量情况设置临时排水设施，解决排水出路， 防止瀑雨冲入

30、管沟。（2）在平地施工时，为确保管沟不被水浸泡，沿管沟底两侧各挖一条200 X 200mr的排水明沟，管沟纵向每隔 40m在沟边挖一集水坑，集水坑内设置汽油排水泵，将水抽排至 施工点附近的公路排水沟排走。根据管沟渗水量大小，应设 置足够多的水泵，以保证施工期间不间断排水。在回填时， 沟内排水明沟应满填天然砂石，以保证回填密实。（3）施工前应对施工点附近的公路排水涵、沟和附近 排水管道进行调查了解，堵塞的管道应予以清通，以保证遇 到瀑雨时能及时排水。3.2.4 管沟开挖要求（ 1）直线段管沟应顺直；曲线段管沟应圆滑过渡，并 应保证设计要求的曲率半径。石方段管沟沟壁不得有欲坠的 石头，沟底不应有石

31、块。（2）管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移 的允许偏差应符合下面的要求。在各项检查符合要求后，一 般情况下在沟底铺一层细砂作为管基。管沟中心线偏移的允 许偏差应小于100mm沟底标高的允许偏差为 100mnr +50mm沟底宽度的允许偏差为土 100mm变坡点的位移应小 于 100mm；（3）开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应 及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工 序交接手续。3.2.5 管道基础 沟槽开挖时，不得扰动设计管底的原土，如采用机械开挖时，应在管基标高以上预留200300mm土层，而采用人工清底找平。如原土被扰动，应采用3：7 灰土分层夯实，压实系

32、数不小于 0.95 。3.2.6 管沟回填（1）管沟回填前，应与业主及监理共同对管道进行如 下检查：管顶标高、平面位置（各点坐标）测量完毕并证明 符合设计要求，检查记录齐全准确，手续完备；管道在沟内 无悬空现象，沟内积水清理干净；管道埋设遇到岩石、碎石 等地基时必须采用砂垫层，垫层厚度应 200mm（2） 管道下沟检查完毕后10 小时内应尽快回填。回 填时应先填管道下部三角区，然后填管道两侧，再填管顶 400mm以内的土方，最后填管顶400mm以上土方。管道周围 应采用中砂回填；回填应分层对称夯填，每层虚铺厚度小于200300mm采用冲击夯逐层夯实；下部三角区和管道 两侧及管顶400m m以内

33、，不得含有石块、碎砖、有机物等，夯实密实度达 90%。回填必须保证管道的复土埋设深度，如埋设深度不够，则应降低管道敷设高程，确保埋深满足设 计要求（采取特殊措施的地段除外） 。最后回填最上面的土 层。每一部位回填完成后，应进行回填密实度测定，其密 实度应满足设计或施工验收规范的要求。（ 3）回填时如管沟内有积水， 应将积水排除后立即回 填；如沟内积水无法排除，则采用砂袋将管线压沉后再填 砂至出地下水面，上部再填土。回填时表层耕作土应填于 最上层，回填土应高出地面300500mm（4）沿线破坏的挡水墙、高排渠道、公路等地面设施 应及时按原貌恢复。设计上有特殊要求的地貌恢复，应根 据设计要求恢复。

34、（5） 回填完成后应沿线检查，看看管沟沿线有否会形 成雨水冲刷的位置，如有则应采取措施，以符合水利部门 水土保持的相关要求。（ 6）回填土应采用（如粉质粘土, 砂土，粉土等）回填, 不得用淤泥及粉煤灰回填。（7）回填土应分层（300mm为一层）夯实，道路以外区回填土的压实系数为 0.95, 道路下面回填土的压实系数 应根据道路设计要求确定 , 但不能小于 0.95 。（ 8）回填及夯实时 , 要注意不得损坏管道。3.3 管道运输布管及安装施工方案3.3.1 施工准备及材料检查验收（1）施工前的准备工作1）根据业主提供的市政、通讯等方面的地下管道、 通讯线路及地下设施等的位置， 用仪器设备进行现

35、场探测， 准确确定地下设施的位置和埋设深度，制定相应的开挖及 防护措施，并报监理、业主批准后实施。2）办好租借或搭建现场施工基地的临时设施，解决好现场基地的临时用水用电。组织材料、劳动力、机具进 场，且基本齐备，并能保证连续施工。3）组织项目部工程技术人员参加由设计单位主持的 设计交底；项目部工程技术人员熟悉施工图纸 , 编制相应施 工工艺文件，并对作业层进行技术交底。4）进行现场踏勘，了解施工地段地质情况，以最后 完善施工方案和编制相应的专项技术措施。5）进行焊接工艺试验，制定相应焊接工艺文件。并 对所有参施焊工进行焊前工艺培训。6）与业主、监理人员一同对钢管的防腐质量进行检 查验收。钢管防

36、腐绝缘应符合设计和国家、行业施工验收规 范标准。（2）设备材料的检查验收1）管道组成件及管道支承件必须具备制造厂家的产 品质量证明书、出厂合格证，其质量不得低于设计文件及国家现行标准的规定2）管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、 质量应符合设计文件的规定，其外观经检验合格，阀门按设 计及规范要求对其严密性进行试验。3）输送设计压力小于等于 1MPa且设计温度为-29 C 186 C的非可燃流体、无毒流体管道的阀类，应从每批中抽查 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试验。 当不合格时，加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。4）阀类的壳体试验压力按设计文件进行、如无规定 时

37、，试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少 于 5min, 以壳体不开裂，填料无渗漏为合格，密封试验压力 按公称压力进行，以阀瓣密封面、填料涵不漏为合格。5）经液体压力和密封试验合格的阀类，应尽快排尽 内部积水，干燥后密封面上涂防锈油，关闭阀门、封闭出入 口，做好标识，置于防雨棚内。6）按规定应进行复验的材料，必须经复验合格后方 可使用。7）阀体附件在阀体试验时应采取防护措施，以防受 潮。8）经检验、复验合格的管道组成件及管道支承件均 应立即予以标识，并填写记录。3.3.2 管道加工（1）镀锌钢管和管径小于等于 50mm勺碳素钢焊接钢管 用钢锯或机械切割，但管径小于等于 32m

38、m的钢管不得用挤 压式割刀切割。（2）管径大于50mm的焊接钢管，钢板卷管采用氧气乙 炔火焰切割。（3 ）不锈钢管，有色金属管采用等离子或机械刀法切 割，切割不锈钢管的砂轮为专用砂轮片，不得用于切割碳钢 管子。（4）给排水铸铁管用专用电锯切割。（5）塑料管用电动细齿切割器或钢锯切割。（6）管子切口表面平整， 无裂纹（尤其铸铁管），重皮、 毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。（7）为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不 大于管子外径的1%且不大于3mm见下图。图五十四管子切口端面倾斜偏差管子切口端面倾斜偏差3.3.3管道运输及布管（1）管道运输方式1）管道在防腐场地经防腐检验合

39、格并办理交接手续 后，才能运往安装现场。埋地管道采用合格的成品预制直 埋保温管，管道运输采用加长带托载重汽车，直接运输到 安装现场采用 25t 汽车吊卸车。2）运管汽车内两头固定弧形垫木，其弧形部位铺垫橡胶软垫。拖车两侧应加装钢制防护架，架内侧铺挂橡胶 板，以防挤坏钢管的防腐层。管道装车卸车吊绳不得采用 钢丝绳，而采用专用宽边尼龙吊带或特制专用吊具。3）管道在车上堆码二层， 并用宽边尼龙带绑扎固定。 管道装车、卸车时应小心吊放，严禁用撬、滚、滑的方法 卸车。4）管道在防腐场进行防腐后， 按防腐日期有序堆放。 在运往安装现场时，应按防腐日期先后装车，先防腐先装 车，防腐未验收的不能装车。（ 2）

40、钢管布管1）现场二次运输布管应在布管侧沿线摆放，同时应注意在上根管头下根管尾相靠的位置垫草袋隔开。管道应 垫沙袋稳定或置于弧形枕木上，与管道防腐层接触的位置 应包缠橡胶软垫，不得滚动；布管时，应注意首尾衔接， 相邻管口应呈锯齿形错开，以方便管内清扫。管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于500mm不同品名、不同壁厚、不同防腐结构层的钢管，应严格按施工图规定的位置 布管。2）布管及组装焊接时， 管道的边缘至管沟边应保持一定的安全距离。 布管后 , 组对前要对单根钢管内进行清管 将管内脏物及杂物、砂石尘土等清扫干净，清扫方法采用 自制圆盘拖板，用人工来回拖拉进行清扫。3）如经检查发现有管道端部管口

41、碰扁变形后，立即采用液压管口凹陷复圆千斤顶进行整圆，以保证焊接对口 的质量。4）管道运输过程中管道的底部应使用专用楔块底架 支撑，管道上部应用钢丝绳捆绑牢固，钢丝绳与管道之间 应使用缓冲垫，管道不得相互撞击，接口及钢管的内外防 腐层应采取保护措施。3.3.4 钢管组对焊接（1）沟上组对方法1）管道组对采用沟上组对， 组对时先在钢管下方铺 放150 x 150 x 1000mm的枕木或砂袋（每根钢管至少放2垛），枕木上铺垫麻袋或草袋，并用木楔将管子卡紧。在沟 上每段组对长度视现场地形条件和设计的管段长度确定， 平地可适当长一些，尽量采用多台起重机一次吊装下沟。2）组对时应选择端口周长较接近的两根

42、管组对在一起，选用 25t 汽车吊配合管道找平对口。3）管道组对，接口应自然合拢，严禁强力对口。组 对时，用手操作其调整装置即可对管口错边量进行调整。 在用对口器对管口进行调整的过程中，使用焊接检验尺对 管口的内壁错边量、外壁错边量及对口间隙进行检查，直 至达到规范要求。（2）组对的其它要求1）组对完成后在管口附近采用记号笔标明管口编号 （施工前统一确定焊口编号原则） ，待监理检查确认后方可 进入下道工序。2）组对时应注意，当管线折角 0-15 时，设计采用 斜接焊接连接方式；管线折角 15-90 时，采用光滑弯头 连接，曲率半径选用 R=3D的弯头。各种弯管的任何部位不 得出现褶皱、 重皮、

43、 裂纹、 机械损伤， 任何部位的管径缩小， 不得小于管子外径的 2.0%，并能顺利通过清管器。3）组装前，应对管子进行清扫，管内不得有石头、纸屑和泥土等杂物。钢管组装前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净。管端如有压扁变形可用液压管口凹 陷复圆机校正找圆，不得用锤直接敲击管壁。校正无效应 将变形部分管段切除。4）管子和管件的对口应做到内壁齐平。内壁错边量应符合下列规定：等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10，且不得大于1mm不等厚对接焊缝不应超过薄管壁管壁厚度的20 % .且不得大于2mm应按规范要求采用机械方法对厚 壁端内进行加工。钢管组对所用的短节钢管的长度不得小于 im相邻和方向相

44、反的两个弯管中间直管段的长度不小于0.8m;最大错边量不大于管外径的3/1000，且不大于2mm管口组对完毕，应由组对人员依据规定进行对口质量自检， 并由焊接人员进行互检，检查合格后由质检人员进行专检， 然后办理工序交接手续。组对焊接的管段下班前应用临时盲 板封堵管端，以防脏物进入管内。3.3.5 管道坡口与焊接（ 1 ）管道预先打好坡口后再吊放在枕木上对口，采用管道切割坡口机加工坡口。如管道弯头壁厚比直管壁厚要 厚时，应先对端部进行内坡口加工，以使弯头端部壁厚与 直管等厚，然后再加工外坡口。（ 2）钢管在对口组对完并经检查后，即可进行焊接。 其焊接方法采用手工电弧焊接，具体焊接方法及各项焊接

45、工 艺参数由焊接工艺试验确定。 由于本工程钢管焊接工序是施 工的关键工序， 因而焊前必须按施工验收规范的有关要求， 通过焊接工艺试验做出适用于本管道的焊接工艺评定，然 后按照工艺评定确定的工艺施焊。（ 3）管道焊接采用逆变直流电焊机，随施工作业点移 动很方便。每一施工作业点配置 1 台带有电源的长输管线专 用电焊机，作为对口点焊用。（ 4）管道组对后先进行定位焊，然后进行根部焊，每道焊口完成 50%的焊接工作量后才能撤出对口器3.7.8 严密性试验前应具备下列条件：（1）试验范围内的管道安装质量应符合设计要求及本规 范的有关规定，且有关材料、设备资料齐全；（2）编制试验方案完成，并经监理 （

46、建设） 单位和设计单位审查同意。试验前对有关操作人员进行技术、安全交底；（3）管道各种支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土已达到设计强度，回填土及填充物已满足设计要求；（4）焊接质量外观检查合格，焊缝无损检验合格；（5）安全阀及仪表组件等已拆除或加盲板隔离，加盲板 处有明显的标记并做记录，安全阀全开，填料密实；（6）管道自由端的临时加固装置已安装完成，经设计核 算与检查确认安全可靠。试验管道与无关系统应采用盲板或 采取其他措施隔开，不得影响其他系统的安全；（7）试验用的压力表已校验精度不宜低于 1.5 级。表的满 量程应达到试验压力的 1.52 倍，数量不得少于 2块，安装在 试验泵出口和试验

47、系统末端；（8）进行压力试验前，应划定工作区，并设标志，无关 人员不得进入；（9）检查室、管沟及直埋管道的沟槽中应有可靠的排水 系统；（10）试验现场已清理完毕， 具备对试验管道和设备进行检查的条件。（11）水压试验应符合下列规定：1）管道水压试验应以洁净水作为试验介质；2）充水时，应排尽管道及设备中的空气；3）试验时环境温度不宜低于 5 C,否则应采取防冻措 施；4） 当运行管道与试压管道之间的温度差大于100 C 时，应采取相应措施，确保运行管道和试压管道的安全；5） 当管网系统内有不锈钢管或不锈钢管件（ 如波纹补偿器），水压试验中的氯离子含量不得超过25 x 10-6/mg/L（25pp

48、m） 。6）当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。消除 缺陷后，应重新进行试验。7）试验结束后，应及时拆除试验用临时加固装置， 排尽管内积水。排水时应防止形成负压，严禁随地排放。3.8 管道的吹扫与清洗 管网的吹扫与清洗应在试运行前进行，清洗前管网及设 备应符合下列规定：3.8.1 应将减压器、疏水器、流量计和流量孔板 （ 或喷 嘴） 、滤网、调节阀芯、止回阀芯及温度计的插入管等拆下 并妥善存放，待清洗结束后复装；3.8.2 不与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等应与需清洗的管道隔开或拆除；3.8.3 设备和容器应有单独的排水口，在清洗过程中管 道中的脏物不得进入设备；3.8.4 清洗合格的管

49、道，不应再进行其他影响管道内部 清洁的工作；3.8.5 管道系统在试压合格后须用清水冲洗，管道的施 工及验收必须按国家标准 城镇供热管网工程施工及验收 规范(CJJ28-2014 )中有关规定进行；3.8.6 给排水管道冲洗水流速不得低于 1.5m/s 并连续冲 洗，排水应引入可靠的排水系统中，排水管的截面积不得小 于被冲洗管截面积的60%。空气吹扫时流速一般不低于20m/s，吹扫过程可为间断性，吹洗时压力不得大于容器和 管道的设计压力；3.8.7 给排水管道经冲洗检查排水口的水色和透明度与 入口时相一致为合格。3.9 试运行 试运行应在单位工程验收合格热源已具备供热条件后 进行，试运行应符合

50、下列要求：3.9.1 供热管线的试运行应有完善、灵敏、可靠的通讯 系统及其他安全保障措施。3.9.2 在试运行期间管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓应进行热拧紧热。拧紧时的运行压力应为0.3MPa以下，温度宜达到设计温度，螺栓应对称，均匀适度紧固。在热拧紧部位应采取保护操作人员安全的可靠措施。3.9.3 试运行期间发现的问题，属于不影响试运行安全 的，可待试运行结束后处理，属于必须当即解决的，应停止 试运行，进行处理。试运行的时间应从正常试运行状态的时 间起计 72小时。3.9.4 供热工程应在建设单位、设计单位认可的参数下 试运行，试运行的时间应为连续运行 72小时。试运行应缓慢 地升温

51、，升温速度不应大于 10C/h 。在低温试运行期间， 应对管道、设备进行全面检查，支架的工作状况应做重点检 查。在低温试运行正常以后，可再缓慢升温到试运行参数下 运行。3.10 管道涂漆3.10.1 涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。3.10.2 管道表面处理： 焊管以机械法除锈为主， 人工为 辅，除锈等级应符合设计规定，一般情况应达到管道表面光 洁并露出金属光泽；除锈合格应填写“隐蔽工程记录” ，并 由工程投资单位或业主、监理签证。3.10.3 管道除锈合格后应立即涂刷底漆， 涂漆方法以人 工涂刷为主。3.10.4 最后一道面漆宜在管道试验合格后进行。3.10.5 涂料种类、颜色、涂刷遍数

52、，应符合设计文件要求。3.10.6涂漆施工宜在1530C的环境温度下进行。3.10.7 涂漆的质量应达到涂层均匀、 颜色一致、 漆膜附 着力牢固、无剥落、绉纹、气泡、针孔等缺陷。漆涂层厚度 应符合设计文件规定。3.10.8 色环、介质流向等标志符合设计规定， 并符合业 主、监理有关要求。3.11 管道保温工程3.11.1 管道保温工程应符合设计要求，一般按保温层、 防潮层、保护层的顺序施工。 本工程所用保温材料为玻璃棉。 按设计文件执行。3.11.2 管道保温施工应在管道试压及涂漆合格后进行。3.11.3 保温工程主要材料应有制造厂合格证明书或分 析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。

53、3.11.4保温层厚度大于100mm寸，应分层进行施工。3.11.5 非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。防潮层、保护层搭接寸，其宽度应为3050mm。3.11.6 按设计的位置、 大小和数量设置绝热膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。3.11.7 棉毡或管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一般应小于5mm缝隙应用胶泥填充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或拖 带，不得采用螺旋形捆扎。3.11.8 保温层的环缝和纵缝接头间不得有空隙， 其捆扎 的镀锌铁丝或箍带间距为150200mm疏松的制品宜分层施工，并扎紧。3.11.9 阀门或法兰处的保温施工， 当有热

54、紧或冷紧要求 时，应在管道热、 冷紧完毕后进行。 保温层结构应易于拆装， 法兰一侧应留有螺栓长度加 25m m空隙。阀门的绝热层应不 妨妨碍填料的更换。3.11.10 保温管道应有防潮层。防潮层的施工应在干燥的绝热层上。防潮层管道连接支管及金属件上的施工范围应 由保温层边缘向外伸展出150mm或至垫木处。并予以封闭。3.11.11 保护层施工顺序为由下而上，由低而高，防止 雨水等流入保护层内。保护层应紧固牢靠，紧固方式为咬口 或搭接后用自攻螺钉固定。3.11.12 保护层外观应平整，无凹凸和污染。三 顶管施工方案1 、工作坑及顶进中的测量1.1 施工前须将管线的中线点及水准点引至工作坑附近，

55、并作上标记。工作坑施工完成后，将地面管道中心桩用经纬 仪（标称精度不低于6）引入工作坑两侧坑壁上或支撑上， 作为顶管中心的测量基线。1.2 将地面的临时水准点用水准仪（精度指标不低于3mm引入工作坑的底部，每一个工作坑须设置三个水准点， 选择不易碰撞及不遮挡测量的地方设置。1.3 工作坑的中心桩与水准点设置必须牢固可靠，要经 常校对并保证准确。1.4对中心桩设置可靠的延长桩，延长桩设置时采用 2经纬仪用正倒镜实施，结果采用归化法确定。管道中心桩位 置，要考虑到后背或基础变形影响。1.5 检查、校对各种测量仪器及工具均经权威坚定部门 检测，切在检测期内使用，凡不符和精度标准且过了检测期 的绝对不

56、许使用。1.6每顶近300mm用经纬仪测设管中心线位置、水准仪测量流水面高程一次。下完一根管后用经纬仪及水准仪核测 一次中心及管高程。每天做好现况地面沉降施测，早晚一次 做好测量记录。1.7 全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置 和高程，有错口时，应测出错口的高差。2、工作坑、接收坑施工2.1 根据直埋管道配管尺寸确定顶管坑尺寸：2.1.1 工作坑布置在地下管线较少且地势空旷地段。2.1.2 工作坑开挖尺寸：9m x 3mx 6.0m。2.1.3 接收坑布置在直埋管道出口处。2.1.4接收坑开挖尺寸：3mx 6.0m。2.2 工作坑施工方法工作坑采用12m长拉森III型钢板桩支护，明挖

57、方式施工，井壁厚度 0.40m，锁口圈梁断面尺寸 800mn 500mm主 筋为8根巾20钢筋，架立筋为8250。钢格栅主筋为4根 巾20钢筋，蛇形筋为巾14钢筋。尺寸为25cmx 20cm,水平 格栅间距为800mm竖向格栅间距2000mm竖向连接筋巾20, 间距1m,挂巾6钢筋网150mnX 150 mm。在工作坑锁口圈上口砌筑挡水墙 240mm厚，高约700mm （接收坑同顶管坑）2.3 施工过程中应加强对混凝土的控制2.3.1 原材料的控制：混凝土的原材料进场均应进行质量 检验,进行试验,存放时间一般不大于 30min ,计量误差小 于 2,搅拌均匀,无结团,采用商品混凝土,禁止人工搅

58、 拌。2.3.2 施工前的准备：施工作业前应检查开挖断面尺寸、 清除松动的浮石、土块和杂物,清除基脚下的堆积物,用高 压风吹净；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区有足够 的通风、照明装置,做好准备。3、顶管方法采用泥水加压平衡机械顶管施工方法。4、顶管推力计算设计管线管径为 D=1220mm顶进距离按最长 30m计。计算总顶力：P=nx GX L=3x 2.5 x 30=225TP 计算总顶力G-管子单位长度管自重(T)L 顶进总长度n 土质系数，取3由于顶距较长，为减小顶管过程中的摩擦力，宜采用管四周注入触变泥浆可减少顶力20%30%故顶力为P=225X75%=168.75T。所以，根据计

59、算和管子受力均匀两方面考虑，选用 1 台QYS320型的液压千斤顶，其推力每台为250T。5、护铁及顶进工具头由于顶进长度较大，护口铁根据顶进情况选择U型或圆形护铁， 以确保管体安全， 保护管子端面， 使端面受力均匀。 管道的最前端是顶进工具头，在顶进过程中，顶铁与顶的行 程长度配合传递顶力。6、基坑基础及导轨基坑基础采用 150mnX 150mnX 3000mn枕木，间距600mm 坡度与设计管道坡度一致。基坑导轨起导向作用，钢轨宜采 用QU80的导轨，其高度为 130mm上顶宽度80mm两轨间距按下式计算：A0 = A+aA=2V (D-h-e)(h-e)=2 V(2.1-0.13-0.0

60、2)(0.13-0.02)=0.93式中 A0- 两导轨的中距（ m）A- 两导轨上部的净距（ m）a- 导轨的上顶宽度（ m）D- 管外径（ m）h-导轨高度（ m）e-管外底距基础面的距离（一般为0.010.025m）实际操作过程中根据 e 值的高度变化进行调整。7、后背墙后背墙为型钢、钢筋砼后背，钢筋砼厚 0.5 米，型钢厚 度为40cm,宽度为4米，高度为2.4米地下埋深0.7米，前 立两根 40cmX 40cmX 200cm立铁。后背每米宽度土壤的被动土压力（KN）：p=?rh 2tan 2（45 o+ $ /2）+2Chtan（45 o+ $ /2）式中 r 土壤的容重（吨 / 立方米）；h 天然土壁后背的高度（米） ； $土壤的内摩擦角（度） ；C 土壤的粘聚力（吨 / 平方米）；P=?*2*4 2* tan 2（45o+28/2）+2*10*1.92=0.5*2*16*2.77+2*11*1.66=80.84 吨/米.所以，此后背墙均满足使用要求。&平台及起重架出土及下管采用卷扬机，设5t卷扬机1台，2t卷扬机1台。安装平台作业时按照安全交底的要求选用材料。工作平 台主梁采用40号工字钢，次梁采用 30号工字钢，平台口尺 寸为3.5m x 2.0m,其余位置满铺方木及大板，主梁两端与工作井侧墙接地长度不少于 2m平台设不低于1米的防护栏， 作