激光焊接在汽车行业的运用史

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1、激光焊接在汽车行业的运用史世界上第一台激光器诞生于1960 年，我国于1961 年研制出第一台激光器，40 多年来，激光技术与应用发展迅猛， 已与多个学科相结合形成多个应用技术领域。 在上个世纪八十年代，激光技术运用于汽车领域，主要是运用激光焊接车身。那么，什么叫做激光技术？激光技术采用偏光镜反射激光产生的光束使其集中在聚焦装置中产生巨大能量的光束， 如果焦点靠近工件， 工仵就会在几毫秒内熔化和蒸发，这一效应可用于焊接工艺。 激光焊接设备的关键是大功率激光器，主要有两大类， 一类是固体激光器，又称 Nd:YAG 激光器。 Nd （钕）是一种稀土族元素，YAG 代表钇铝柘榴石，晶体结构与红宝石相

2、似。 Nd:Y AG 激光器波长为1.06 m，主要优点是产生的光束可以通过光纤传送，因此可以省去复杂的光束传送系统，适用于柔性制造系统或远程加工，通常用于焊接精度要求比较高的工件。 汽车工业常用输出功率为3-4 千瓦的 Nd:YAG激光器。 另一类是气体激光器，又称 CO2 激光器，分子气体作工作介质，产生平均为10.6 m 的红外激光，可以连续工作并输出很高的功率，标准激光功率在2 -5 千瓦之间。明白了什么是激光技术， 那么，激光技术又是怎样运用于汽车领域的呢？特别是激光焊接技术在汽车行业的运用。目前，车身焊接主要有电阻电焊、缝焊、二氧化碳焊等方式。电阻电焊通过施加在点焊电极上的电流将零

3、件的接触表面熔化，然后在压力作用下连接在一起，主要用于车身构件及车架的焊接。缝焊用滚轮电极代替电阻电焊的点焊电极，滚轮电极传递焊接电流和压力， 其转动与零件的移动相互协调，产生连续的焊缝， 主要用于密封性焊接或缝点焊工件， 例如油箱。 二氧化碳焊是一种电弧焊，即局部加热来熔化和连接零件而不需要施压的一种焊接方法， 在电极与工件之间的电弧作为热源，同时施加二氧化碳遮住电弧和熔化区，使之与大气隔开，主要用于车身蒙皮的焊接。它主要具有：易于控制，速度快，自动化程度高；由于局部加热，所以工件不会产生热损伤，热畸变小；焊接精度高，重复操作稳定性好，成品率高；非接触性加工，无需焊接辅助工具；焊接时不用焊条

4、或填充材料，可以得到无杂质无污染的焊缝；可实施异种材料的焊接，也可焊按常规方法难以焊接的材料；焊接在空气中进行，与真空电子束焊接相比，不需要真空室，不产生X 射线这些优点。汽车工业中， 激光技术主要用于车身拼焊、焊接和零件焊接。 激光拼焊是在车身设计制造中， 根据车身不同的设计和性能要求，选择不同规格的钢板， 通过激光截剪和拼装技术完成车身某一部位的制造，例如前档风玻璃框架、车门内板、车身底板、中立柱等。激光拼焊具有减少零件和模具数量、减少点焊数目、优化材料用量、降低零件重量、降低成本和提高尺寸精度等好处， 目前已经被许多大汽车制造商和配件供应商所采用。激光焊接主要用于车身框架结构的焊接， 例

5、如顶盖与侧面车身的焊接，传统焊接方法的电阻点焊已经逐渐被激光焊接所代替。 用激光焊接技术， 工件连接之间的接合面宽度可以减少，既降低了板材使用量也提高了车体的刚度。激光焊接零部件，零件焊接部位几乎没有变形，焊接速度快，而且不需要焊后热处理，目前激光焊接零部件已经广泛采用，常见于变速器齿轮、气门挺杆、 车门铰链等。目前， 新的激光焊接有激光混合焊接技术、双焦点激光焊接技术两种。激光焊接运用于汽车可以降低车身重量、提高车身的装配精度、增加车身的刚度、 降低汽车车身制造过程中的冲压和装配成本，减少车身零件的数目同时将其整体化是非常必要的。谈到汽车行业运用激光焊接技术上，我们最先想到的就是德国人，德国

6、人最先把激光焊接技术运用于汽车。我们以宝马和大众为例可以看到，在20 世纪 90 年代中期， BMW 公司利用激光焊接机器人完成了BMW 5 系列轿车的第一条焊缝，焊缝总长度达12m。到 2003年 7 月，激光焊接焊缝的总长度累计达到150 万米。在新的激光焊接技术方案上，德国大众Touran 轿车就是一个很好的例证。在这一新型轿车中，激光焊点的数量达到了1400 个、焊缝的总长度达 70m 。同时，奥迪也采用了激光焊接技术来焊接车身。在舒适、美观的敞蓬轿车的生产中， VW 公司的技术人员与奥地利的焊接专家Fronius 公司合作研制开发了一种激光混合焊接技术。在高级敞蓬轿车的车门上，激光混

7、合焊接焊缝的长度达到了35.7m，是纯激光焊接焊缝长度的 3 倍。在中国即将上市的一汽大众生产的紧凑车型Sagitar，又叫速腾，即使是 “小车”，可是速腾的激光焊接却达到了30 多米长。 高尔夫的焊接长度方面， 激光焊接也长达 52.5m， Polo 的全车身激光焊接总长度也达到6591 毫米，在激光混合焊接技术上， 德国大众的材料专家认为：与纯激光焊接技术相比，利用激光混合焊接技术可大大提高板金件缝隙的连接能力。从而使得VW 公司可以更加充分地利用激光高速焊接时电弧焊接的工艺稳定性，大众的 Phaeton D1 所有车门都采用激光-MIG 复合焊。另一个应用实例是 BMW 5 系列的宝马轿

8、车的铝合金隔板采用这种激光混合焊接技术与内高压变形加工的铝合金支架焊接在一起。在双焦点激光焊接技术上BMW 公司采用了双焦点激光焊接技术。因为该技术在铝合金材料的焊接过程中有很好的性能，因此广泛应用于BMW 公司的大批量生产过程中。采用激光焊接的车身提高了车身30%多的钢度，从而提升了车身的安全性；同时也减轻了车身重量， 还可以达到省油的目的；焊接的精度也大大得到了提高。这些，都帮助降低了汽车的生产成本，最终还是消费者受益，正所谓“科技以人为本”。目前，在国外，德国大众公司在Audi A6 、Golf A4 、Passat等品牌的车顶均采用激光焊接，宝马、 通用公司在车架顶部也采用激光焊接，

9、通用、丰田、福特、宝马、 菲亚特、 奔驰、大众公司均采用激光拼焊板技术， 美国三大汽车公司、 德国奔驰公司则采用激光焊接传动部件，大众公司 、通用公司 、奔驰公司、日产公司应用了激光切割技术，菲亚特和丰田公司用激光涂覆发动机排气阀，大众公司发动机凸轮轴实现激光表面硬化处理。在国内，从国内国产高品质车型，如：帕萨特、别克、奥迪等都采用激光拼焊板向激光焊接的转变上， 国内开始了采用激光焊接技术的转变，在国内首先采用激光焊接技术（而不是激光焊接） 方面，走在前列的还是一汽大众，同时部分国内汽车厂商也渐渐开始采用这种技术。激光技术目前在一汽的应用方面，一汽大众 Audi A6 顶盖和 BORA 后罩盖

10、采用激光焊接，速腾（ Sagitar）分别在车身的顶部、后罩盖等多处采用了激光焊接技术，焊接长度达到 30 多米。一汽使用的设备为德国Hass YAG 3KW 激光器和 Kuka 机器人，一汽轿车公司轿车车身覆盖件采用激光切割， 使用设备为德国 ARNOLD 3KW三维五轴 CO2 激光加工机，一汽底盘零件厂刹车蹄片采用激光硬化处理，使用设备为国产2KW CO2 激光加工机，一汽模具中心薄板件为激光切割，使用设备为国产1.5KW CO2 激光加工机。随着激光焊接技术的成熟和激光焊接机的价格下降，中国的奇瑞汽车也开始采用激光焊接技术。激光跟踪系统如何同机器人控制器接口？(1) KUKA 机器人激

11、光寻位系统 (MTF 系统 )： - KUKA控制器同 MTF 系统的通讯是通过串行RS232 连接。需要在机器人控制器中编制相应的程序来对MTF 进行通讯。 MTF 安装手册中有关于同 MTF的通讯协议。激光跟踪系统 (MTR)- KUKA意大利公司开发了德国公司也开发了模拟和数字通讯接口同MTRKUKA 通讯。控制器同MTR系统的接口，另一家(2) FANUC 机器人激光寻位系统 (MTF 系统 )：对于 FANUC 的 RJ2 和 RJ3 控制器 - 通过采用Karel 软件运行在控制器上，能够同 MTF 系统通讯。在选型之前需要知道 FANUC 控制器的软件版本，因为 Karel 软件

12、需要在控制器上重新编译。 不需要添加额外的附件。 两者之间通过串行口来通讯。激光跟踪系统 (MTR) ：对于 FANUC 的 RJ3 控制器， .目前仅仅用于外部轴移动工件， 而机器人焊枪保持不动，进行焊枪位置的微调。将来会开发全功能的软件来完成此功能。(3) ABB机器人控制器的型号应该为 S4C 或者 S4C+，需要配备 ABB 提供的程序，来计算传感器提供的偏差值，并将其计算入程序示教的主路径中，形成当前的实际焊缝路径。同 ABB 机器人的接口是ABB 德国研发中心开发的，在2004 年早些时间完成。在德国戴姆勒-克莱斯勒公司应用了好几套，焊接速度达到2-3m/min 。同样在澳大利亚也

13、有ABB 的机器人配备MTR 跟踪系统。(4) CLOOS机器人CLOOS 公司提供相应的软件和硬件来配置激光跟踪系统，很成熟。(5) Motoman 机器人对于 XRC 控制器，需要配备 XCP02 通用传感器基板。对于最新型 NX100 控制器，相关的接口板 Motoman 正在开发， 2005 年初应该推出。 MTR 或者 MTF 系统同控制器采用模拟和数字通讯接口，为示教程序提供当前焊缝偏差的校正量。国内焊接机器人技术的发展我国开发工业机器人晚于美国和日本，起于 20世纪 70 年代，早期是大学和科研院所的自发性的研究。到 80 年代中期，全国没有一台工业机器人问世。而在国外，工业机器

14、人已经是个非常成熟的工业产品， 在汽车行业得到了广泛的应用。鉴于当时的国内外形势，国家“七五”攻关计划将工业机器人的开发列入了计划，对工业机器人进行了攻关， 特别是把应用作为考核的重要内容， 这样就把机器人技术和用户紧密结合起来，使中国机器人在起步阶段就瞄准了实用化的方向。与此同时于1986 年将发展机器人列入国家“863”高科技计划。在国家“ 863”计划实施五周年之际，邓小平同志提出了“发展高科技，实现产业化”的目标。在国内市场发展的推动下，以及对机器人技术研究的技术储备的基础上，863 主题专家组及时对主攻方向进行了调整和延伸，将工业机器人及应用工程作为研究开发重点之一，提出了以应用带动

15、关键技术和基础研究的发展方针，以后又列入国家“八五”和“九五”中。经过十几年的持续努力， 在国家的组织和支持下， 我国焊接机器人的研究在基础技术、 控制技术、关键元器件等方面取得了重大进展， 并已进入使用化阶段， 形成了点焊、 弧焊机器人系列产品，能够实现小批量生产。我国焊接机器人的应用状况我国焊接机器人的应用主要集中在汽车、摩托车、 工程机械、 铁路机车等几个主要行业。汽车是焊接机器人的最大用户，也是最早用户。早在70 年代末，上海电焊机厂与上海电动工具研究所，合作研制的直角坐标机械手，成功地应用于上海牌轿车底盘的焊接。“一汽”是我国最早引进焊接机器人的企业，1984 起先后从 KUKA公司

16、引进了3 台点焊机器人，用于当时“红旗牌”轿车的车身焊接和“解放牌”车身顶盖的焊接。1986 年成功将焊接机器人应用于前围总成的焊接，并于1988 年开发了机器人车身总焊线。 80 年代末和90 年代初，德国大众公司分别与上海和一汽成立合资汽车厂生产轿车，虽然是国外的二手设备， 但其焊接自动化程度与装备水平，让我们认识到了与国外的巨大差距。随后二汽在货车及轻型车项目中都引进了焊接机器人。可以说90 年代以来的技术引进和生产设备、工艺装备的引进使我国的汽车制造水平由原来的作坊式生产提高到规模化生产，同时使国外焊接机器人大量进入中国。 由于我国基础设施建设的高速发展带动了工程机械行业的繁荣，工程机

17、械行业也成为较早引用焊接机器人的行业之一。近年来由于我国经济的高速发展，能源的大量需求， 与能源相关的制造行业也都开始寻求自动化焊接技术，焊接机器人逐渐崭露头角。铁路机车行业由于我国货运、客运、城市地铁等需求量的不断增加，以及列车提速的需求，机器人的需求一直处于稳步增长态势。据 2001 年统计， 全国共有各类焊接机器人1040 台，汽车制造和汽车零部件生产企业中的焊接机器人占全部焊接机器人的76%。在汽车行业中点焊机器人与弧焊机器人的比例为3： 2，其他行业大都是以弧焊机器人为主，主要分布在工程机械（ 10%）、摩托车（ 6%）、铁路车辆（4%）、锅炉（ 1%）等行业。焊接机器人也主要分布在

18、全国几大汽车制造厂，从图 1 中还能看出，我国焊接机器人的行业分布不均衡，也不够广泛。进入 21 世纪由于国外汽车巨头的不断涌入，汽车行业迅猛发展，我国汽车行业的机器人安装台数迅速增加，2002、 2003、 2004年每年都有近千台的数量增长。估计我国目前焊接机器人的安装台数在4000 台左右。汽车行业焊接机器人所占的比例会进一步提高。目前在我国应用的机器人主要分日系、欧系和国产三种。日系中主要有安川、 OTC 、松下、 FANUC 、不二越、川崎等公司的产品。 欧系中主要有德国的 KUKA 、CLOOS 、瑞典的 ABB 、意大利的 COMAU 及奥地利的 IGM 公司。国产机器人主要是沈

19、阳新松机器人公司产品。目前在我国应用的工业机器人中，国产机器人的数量不足100 台，特别是近两年新安装的机器人焊接系统中已经看不到中国机器人的身影，虽然我国已经具有自主知识产权的焊接机器人系列产品，但却不能批量生产，形成规模，有以下几个主要原因：国内机器人价格没有优势。近10 年来，进口机器人的价格大幅度降低，从每台7-8 万美元降低到 2-3 万美元， 使我国自行制造的普通工业机器人在价格上很难与之竞争。特别是我国在研制机器人的初期，没有同步发展相应的零部件产业，如伺服电机、减速机等需要进口，使价格难以降低， 所以机器人生产成本降不下来；我国焊接装备水平与国外还存在很大差距，这一点也间接影响

20、了国内机器人的发展。对于机器人的最大用户-汽车白车身生产厂来说，目前几乎所有的装备都来从国外引进，国产机器人几乎找不到表演的舞台。我们应该承认国产机器人无论从控制水平还是可靠性等方面与国外公司还存在一定的差距。国外工业机器人是个非常成熟的工业产品，经历了 30 多年的发展历程，而且在实际生产中不断地完善和提高，而我国则处于一种单件小批量的生产状态。国内机器人生产厂家处于幼儿期， 还需要政府政策和资金的支持。 焊接机器人是个机电一体化的高技术产品， 单靠企业的自身能力是不够的， 需要政府对机器人生产企业及使用国产机器人系统的企业给予一定的政策和资金支持，加速我国国产机器人的发展。应用焊接机器人的

21、意义焊接机器人之所以能够占据整个工业机器人总量的40%以上，与焊接这个特殊的行业有关，焊接作为工业“裁缝” ，是工业生产中非常重要的加工手段，同时由于焊接烟尘、弧光、金属飞溅的存在，焊接的工作环境又非常恶劣，焊接质量的好坏对产品质量起决定性的影响。归纳起来采用焊接机器人有下列主要意义：（ 1）稳定和提高焊接质量 ,保证其均一性。焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度及焊接干伸长度等对焊接结果起决定作用。采用机器人焊接时对于每条焊缝的焊接参数都是恒定的，焊缝质量受人的因素影响较小 ,降低了对工人操作技术的要求，因此焊接质量是稳定的。而人工焊接时，焊接速度、干伸长等都是变化的，因此很难做到质量的均一性

22、。（ 2）改善了工人的劳动条件。采用机器人焊接工人只是用来装卸工件，远离了焊接弧光、烟雾和飞溅等， 对于点焊来说工人不再搬运笨重的手工焊钳， 使工人从大强度的体力劳动中解脱出来。（3）提高劳动生产率。机器人没有疲劳， 一天可技术的应用，使用机器人焊接，效率提高的更加明显。24 小时连续生产， 另外随着高速高效焊接（ 4）产品周期明确，容易控制产品产量。机器人的生产节拍是固定的，因此安排生产计划非常明确。（ 5）可缩短产品改型换代的周期 ,减小相应的设备投资。可实现小批量产品的焊接自动化。机器人与专机的最大区别就是他可以通过修改程序以适应不同工件的生产。我国焊接机器人应用工程焊接机器人应用技术是

23、机器人技术、焊接技术和系统工程技术的融合，焊接机器人能否在实际生产中得到应用，发挥其优越的特性，取决于人们对上述技术的融合程度。经过近10 年的努力， 我国在机器人焊装夹具设计方面积累了较丰富的经验，机器人周边设备实现了标准化，具有年产 300 余套焊接机器人工作站的能力。可以说国内的系统集成商在机器人工作站及简单的焊装线的设计开发方面具有了与国外系统集成商抗衡的能力，近几年为国内汽车零部件等企业提供了大量的机器人焊接系统。但是另外一个严重的事实是，我们还不具备制造高水平的机器人成套焊装线的能力。国内几大汽车厂的车身焊装线都是由国外机器人系统集成商设计制造的。作为焊接机器人的最大用户，预计未来

24、的 10 年我国汽车年产量要达到千万辆，现在的焊接装备远远满足不了生产需求， 对焊接装备的需求量将大幅增加， 焊装生产线要求更加自动化和柔性化， 以适应多品种、小批量的生产要求，机器人将大量应用于焊接生产线中。对我国的机器人系统集成商来说如何抓住机遇是当前要解决的重要课题， 从另一方面讲也决定着国产焊接机器人的命运。(1) 实行企业联合。机器人系统集成商与汽车制造商联合，消化吸收国外汽车焊装线。(2) 建立自己的焊接装备设计标准及数模，提高设计水平和效率。(3) 加强人才培养建设。机器人焊接生产线是个复杂的系统工程，涉及到机械、电气、物流传输、计算机、汽车设计制造、机器人技术、焊接技术等多种学

25、科，而我国目前还没有关于这方面较为系统的培训机构。(4) 加强与国外公司的合作，通过合作学习提高自己的设计水平。焊接机器人的最新应用技术(1)TCP （ tool center point 工具中心点）自动校零技术焊接机器人的工具中心点就是焊枪的焊丝的端点，因此TCP 的零位精度直接影响着焊接质量的稳定性。 但在实际生产中不可避免会发生焊枪与夹具之间的碰撞等不可预见性因素导致TCP 位置偏离。 通常的做法是利用手动进行机器人TCP 校零，但一般全过程需要30 分钟才能完成，影响生产效率。TCP自动校零是用在机器人焊接中的一项新技术，它的硬件设施是由一梯形固定支座和一组激光传感器组成。当焊枪以不

26、同姿态经过TCP 支座时，激光传感器都将记录下的数据传递到CPU 与最初设定值进行比较与计算。当 TCP 发生偏离时， 机器人会自动运行校零程序，自动对每根轴的角度进行调整，并在最少的时间内恢复TCP 零位。（2）双丝焊接技术近年来由于我国汽车、集装箱、机车车辆、工程机械等行业的高速发展，对高速焊和高熔敷效率焊接的需求越来越多。双丝焊是近年来发展起来的一种高速高效焊接方法，焊接薄板时可以显著提高焊接速度，达到 3 6m/min ，焊接厚板时可以提高熔敷效率。除了高速高效外，双丝焊接还有其它的工艺特点：在熔敷效率增加时保持较低的热输入，热影响区小， 焊接变形小，焊接气孔率低等。由于焊接速度非常高

27、，特别适合采用机器人焊接，因此可以说机器人的应用也推动了这一先进焊接技术的发展。目前双丝焊主要有2 种方式： 1 种是 Twin arc 法，另 1 种为 Tandem 法。焊接设备的基本组成类似，都是由2 个焊接电源、2 个送丝机和 1 个共用的送双丝的电缆。为了防止同相位的2 个电弧的相互干扰，常采用脉冲MIG/ 脉冲 MAG 焊法，并保持 2 个电弧轮流交替燃烧。这样一来，就要求1 个协同控制器保证 2 个电源的输出电流波形相位相差180。当焊接参数设置到最佳时，脉冲电弧能得到无短路、几乎无飞溅的过渡过程，真正做到“1 个脉冲过渡 1 个熔滴”，每个熔滴的大小几乎完全相同，其大小是由电弧

28、功率来决定。Twin arc 法的主要生产厂家有德国的SKS、 Benzel 和 Nimark 公司，美国的 Miller 公司。 Tandem 法的要厂家有德国的 Cloos 、奥地利 Fronius 和美国 Lincoln 公司。据德国 Cloos 公司介绍，采用 Tandem 法焊接 2 3mm 薄板时，焊接速度可达 6m/min ，焊接 8mm 以上厚板时， 熔敷效率可达 24Kg/h 。（3）激光 /电弧复合焊接技术激光 /电弧复合焊接技术是激光焊接与气体保护焊的联合，两种焊接热源同时作用于一个焊接熔池。该技术的研究最早出现在上世纪70 年代末，但由于激光器的昂贵价格，限制了其在工业

29、中的应用。 随着激光器和电弧焊设备性能的提高， 以及激光器价格的不断降低， 同时为了满足生产的迫切需求，激光 /电弧复合焊接技术近年来成为焊接领域最重要的研究课题之一。激光 /电弧复合焊接技术有多种形式的组合，有激光/TIG 、激光 /MAG 和激光 /MAG 等。激光 /电弧复合焊接技术之所以受到青睐是由于其兼各热源之长而补各自之短，具有1+12或更多的“协同效应” 。与激光焊接相比，对装配间隙的要求降低，因而降低了焊前工件制备成本； 另外由于有填充焊丝消除了激光焊接时存在的固有缺陷，焊缝更加致密。 与电弧焊相比提高了电弧的稳定性和功率密度，提高了焊接速度和焊缝熔深，热影响区变小， 降低了工

30、件的变形，消除了起弧时的熔化不良缺陷。在这点上特别适合铝及其合金的焊接。激光 /电弧复合焊接技术是对激光焊接的重大发展，焊接同样板厚的材料可降低激光功率一半左右， 因此大大降低了企业的投资成本，该技术的发展对推动激光焊接的普及将起重要的作用。（4）伺服焊钳技术的汽车装焊工艺中的应用伺服机器人焊钳， 就是利用伺服电机替代压缩空气做为动力源的一种新型焊钳。它具有以下优点： 提高车身的表面质量伺服焊钳由于采用的是伺服电机， 电极的动作速度在接触到工件前， 可由高速准确地调整到低速， 这样，就可以形成电极对工件的软接触，减轻电极冲击所造成的压痕，从而也减轻了后序车身表面修磨处理量， 提高了车身质量。

31、而且，应用伺服控制技术可以对焊接参数进行数字化控制管理，可以保证提供出最适焊接参数数据，保证焊接质量。 改善作业环境由于电极对工件的是软接触， 可以减轻冲击噪音， 也不会出现使用气动焊钳时所造成的排气噪音。改善了现场的作业环境。 高生产效率伺服焊钳的加压开放动作由机器人来自动控制。 与气动焊钳相比， 伺服焊钳的动作路径可以控制到最短化，缩短生产节拍，提高生产效率。目前， 从投资的角度来考虑，购买伺服焊钳设备的一次投入较高，因此，伺服焊钳还不能被广泛采用。 但是，考虑到伺服焊钳的优势， 例如伺服焊钳的软接触化， 对工件的冲击可减轻，从而可以相对减少焊接夹具夹紧机构的数量， 削减夹具的费用等， 也可以减少生产线的整体投资额，伺服焊钳仍有其广阔的应用空间。因此， 随着发展， 伺服焊钳会越来越多应用于生产线上。工业机器人技术的研究、发展与应用， 有力地推动了世界工业技术的进步。特别是焊接机器人在高质高效的焊接生产中，发挥了极其重要的作用。随着我国加入 WTO 后国际竞争更加激烈，对工业机器人的需求会越来越大， 我国的工业机器人产业将面临新的发展机遇和来自国外的挑战，我们要把握这一机遇，迎接挑战，为我国跻身于机器人强国之列而努力奋斗。