水轮机运行规程

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1、水轮机运行规程1范围本规程规定了水轮机设备主要技术参数、基本技术要求、运行方式、设备运行操作、设备运行的监视及巡回检查与操作、设备故障及事故处理等内容。本规程适用于大唐岩滩水力发电厂。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励研究使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。DL/T 710 1999 水轮机运行规程3技术规范及词汇定义3.1调速器状态界定3.1.1 开限机构“液压”控制状态开限机构油路控制小阀门全关，锁销拨往“自动/液压手动”侧，

2、手轮往上旋至顶端；3.1.2 开限机构“手轮”控制状态手轮往下旋，锁销拨往“纯手动”侧，将手轮锁定，开限机构油路控制小阀门全开；3.1.3 调速器“自动”状态“自动/手动”电磁阀在“自动”位置，电液伺服阀油环喷平顺；调速器面板上“自动” 灯亮；开限机构在“液压”控制状态；3.1.4 调速器“液压手动”状态“自动/手动”电磁阀在“手动”位置，电液伺服阀无环喷；调速器面板上“手动”灯亮；开限机构在“液压”控制状态；托起装置在“托起”位置；3.1.5 调速器“纯手动”状态“自动/手动”电磁阀在“手动”位置，电液伺服阀无环喷；调速器面板上“手动”灯亮；开限机构在“手轮”控制状态；托起装置在“托起”位置

3、。4水轮机及其附属设备主要技术参数4.1水轮机主要技术参数见表 1。表1水轮机主要参数名称#1、#2、#4机参数#3机参数单位型号HLA286a LJ - 800HLA773a-LJ-800最大水头68.568.5m额定水头59.459.4m最小水头3737m额定流量580642m/s额定出力307.1329.94MW最大岀力351.0329.94MW最大出力对应水头64.964.9m额定转速7575r/min飞逸转速145145r/min比转速252261m- kW轴向最大水推力1600016000kN旋转方向俯视顺时针俯视顺时针主轴直径19001900mm主轴长度63406340mm转轮叶

4、片数1315片固定导叶数1212片活动导叶数2424片转轮中心安装高程154.5154.5m吸岀高度+1(H=59.4m P=307.1MW)0(H=64.9mP=351.0MW)0(H=59.4m P=329.91MW)0.2(H=68.5m P=329.94MW)m转轮吊重395.13377.4t水轮机总重17101751.7t蜗壳型式金属蜗壳，包角 max=345金属蜗壳，包角 max=345尾水管弯肘形、双支墩弯肘形、双支墩注：型号解释 HL 混流式机组J 金属蜗壳A哈尔滨电机厂286（773）机800 转轮直径（单位：cm）a改进机型L立轴式4.2油槽油面整定值见表2。表2油槽油面整

5、定值名称基准零油位运行油位最低油位（mn）最高油位（mm上导油槽距油槽底部510 10mm处（或抗重螺栓中心）-30-30推力油槽从油槽下环板法兰面往上在 1200 10mm处-30-30下导油槽距油槽底部1200 10mm处（或抗重螺栓中心）-30-30水导油槽距油槽底部846 10mm处（或抗重螺栓中心）-60+60压油槽从地板往上1350 10mm处-250+250集油槽从油槽内底板往上在1200 10mm处-300+300漏油槽从油槽支腿法兰面往上在210mm处为泵停止油位从油槽支腿法兰面往上在710mm处为泵启动油位从油槽支腿法兰面往上在740mm处为报警油位导轴承油槽油位报警值设定

6、原则：1） 如果运行时油位降低，报警上限=充油油位+0.03m，报警下限=运行油位-0.03m ；2） 如果运行时油位上升，报警上限=运行油位+0.03m，报警下限=充油油位-0.03m。4.3微机调速器主要参数见表3。表3微机调速器主要参数名称参数单位电气柜型号SULZER DTL595微机调速器机 械 柜型号KZT150型主配压阀直径150mm主配压阀行程 12mm最大工作压力4MPa电液型号HDY S伺服型式环喷式阀额定油压4MPa工作电流200mA最大工作行程 6mm外型尺寸 150X270mm活塞最大负荷能力 1kN交流振动电流20 30（50Hz）mA绝缘电阻 50 （线圈之间和线

7、圈对壳体）MD最大不灵敏区V 0.01 （ 或V 0.5%1。）mm油压飘移V 0.002 （或V 0.1%1。）mm/0.1MPa油压3dB时频宽 7 （试验油压2.2MPa）Hz耗油量约3 （试验油压2.2MPa）L/min滤油精度140g m4.4轴承的间隙及允许摆度见表4。表4轴承的间隙及允许摆度名称双边间隙（mm允许摆度（mm）水导轴瓦0.60 0.665大轴密封水一般情况下为0.03 -0.05 MPa （按现场实际情况进行调整）4.8漏油泵主要参数见表9。表9漏油泵主要参数名 称参数单位漏油泵型号KC18.3台数1台扬程14.5m流量1.1m/h电动机型号Y902 4功率1.5k

8、W转速1400r/min电源交流380V4.9油压装置压力整定值见表10。表10 油压装置压力整定值名称压力整定（MPa正常压力3.6 4.0压力过高报警4.4自动泵、备用泵停止3.95自动泵启动3.70 (LCU 3.65 (常规)备用泵启动并发讯3.3事故低油压发讯并停机3.0旁通阀全开4.0旁通阀全关3.8安全阀开启4.1安全阀全开4.6安全阀全关3.64.10油压装置自动补气系统整定值见表11。表11油压装置自动补气系统整定值名称开始补气（以下条件为逻辑与的关系）停止补气（以下条件为逻辑或的关系）压油槽油位 1450(mm)1350 10(mm)V 1100(mm)高压气源气压 3.9

9、5 ( MPa压油槽油压V 3.80 ( MPa4.00 ( MPa压油泵是否启动N05水轮机及其辅助设备的运行方式 5.1水车保护配置及正常运行方式5.1.1 作用于事故停机的有：只作用于调速器柜紧急电磁 铁的有既作用于调速器柜紧急电磁 铁、又作用于事故配压阀的有作用于进水口快速门的有1、一级过速，同时主配失灵1、二级过速1、机组过速，同时事故配压 阀失灵延时10秒2、事故低油压2、紧急停机过程中剪断销剪 断3、电气事故4、轴承过热5.1.2 LCU柜水车保护配置及压板正常运行方式LP1出口闭锁（投入）LP2事故出口闭锁（投入）LP3闸门快降（投入）LP4一级过速（投入）LP5二级过速（投入

10、）LP6轴承温度过高（退出）LP7事故低油压（投入）LP8电气事故（投入）LP9发电机出口开关合闸闭锁在出口开关需要未经同期而合闸时投入,合闸后退出，正常时在退出位置）5.1.3 PLC柜水车保护配置及压板正常运行方式LP3闸门快降（投入）LP4 一级过速（投入）LP5二级过速（投入）LP6轴承温度过高（退出）LP7事故低油压（投入）LP8 电气事故（投入）5.2 压油装置正常运行方式5.2.1 压油泵电源正常，LCU顺控回路及常规控制回路工作正常。5.2.2 三台压油泵中一号泵在“自动”位置，二、三号泵在“备用”位置。5.2.3 压油装置自动补气系统投运正常， “投入 /退出”控制把手在“投

11、入”位置。5.2.4 漏油泵在“自动”状态运行正常。5.3 调速器正常信号指示灯、表计指示状态5.3.1 自动发电状态下的信号指示灯、表计指示状态5.3.1.1 电调装置交流工作电源开关F306、直流工作电源开关 F302、F311、F313投入，装置电源正常绿灯点亮。5.3.1.2 平衡表指示为0,速度给定表指示为50Hz,功率给定、有功功率表指示与实际负荷对应， 机械开限表指示在相应水头下额定出力的开度位置， 导叶开度指示与实际负荷相应 开度对应。5.3.1.3 紧急停机复归绿灯、自动投入黄灯、开度调节黄灯（或功率调节绿灯）点亮,其 余信号指示灯全灭。5.3.1.4 柜内数字量输入输出模块

12、中电调正常、发电、调速器自动指示灯点亮。5.3.2 停机备用态信号指示灯、表计指示状态5.3.2.1 电调装置交流工作电源开关F306、直流工作电源开关 F302、F311、F313投入，装置电源正常绿灯点亮。5.3.2.2 平衡表指示为-3V，速度给定表指示为 50Hz，功率给定、有功功率表指示为0,机械开限表指示为在相应水头下额定出力的开度位置,导叶开度指示为0。5.3.2.3 紧急停机复归绿灯、自动投入黄灯点亮,其余信号指示灯全灭。5.3.2.4 柜内数字量输入输出模块中电调正常、停机、调速器自动指示灯点亮。5.4 机组冷却水供水方式5.4.1 蜗壳取水为主供水源, 每台水轮机的蜗壳均设

13、有一个取水口, 供本机组技术供水专用。5.4.2 坝前取水为备用水源。全厂设有两个坝前取水口,公用一根备用水管。一般情况下,#1 坝前取水口供 #1、 #2机组用, #2坝前取水口供 #3、 #4机组用,两者通过联络阀连接。5.4.3 机组冷却水设有正反向供水方式,在机组检修后运行时,原则上采用正向供水方式运行。5.5 大轴密封水正常情况下采用169.25m高程专用水箱供水为主用水，210m高程水池直供水为备用水，水压根据现场实际情况进行调整。当下游水位高于163m高程时，必须密切监控水车室设备运行情况。5.6 顶盖上大轴密封水两个泄压阀的操作规定应视下游水位及顶盖漏水情况而确定打开或关闭。目

14、的是在尾水位达 170m及以上时，通过调整球阀的开度，保持密封盖内水压在正常范围内。544 球阀开启条件：尾水位达170 m及以上时；5.4.5 球阀的开度：先打开一个球阀，使密封水压表读数在 0.030.05MPa 范围内，且密 封水箱内无浑浊水出现。 当一个球阀全开后， 仍达不到前述要求， 再打开另外一个球阀调整。5.4.6 球阀关闭条件：尾水位低于170 m时。5.4.7 操作过程中，如发现新问题，应及时与发电部、生技部联系处理。5.7 大轴中心补气阀运行规定：在机组小负荷区（40-80MW），水轮机存在较大的尾水管压力脉动，向尾水管中心部位补入适量的自然空气是消除或降低尾水管压力脉动的

15、措施之一。5.7.1 当下游水位高于 170m层时，应将#1、#2机大轴中心排水阀全开（#1机为0249阀,#2机为0250阀，#3、#4机未设此阀）；当下游水位低于 170m层时，则全关。5.7.2 在每年9月份中旬至次年4月底的枯水期期间，当下游水位低于165m以下时，将机组中心补气逆止阀拆除退出运行； 在机组中心补气逆止阀退出运行期间， 下游水位确保低 于 168m以下；在每年5月份至9月份的洪水期期间，将机组中心补气逆止阀装回投入运 行，防止尾水倒灌，水淹厂房。6 基本技术要求及注意事项6.1 水轮机检修后投入备用或第一次启动运行前，必须做好下列工作：6.1.1 水轮机各项检修工作结束

16、，按验收等级验收合格，检修工作人员全部撤离现场，办 理工作票终结手续， 作业交待清楚， 现场清理干净， 并经主管生产领导同意方可进行恢复工 作。6.1.2 在封闭蜗壳、尾水管进人门前，应先检查里面确无人员和物件遗留在内。6.1.3 水车保护装置和自动控制装置已完全投入且可靠。6.1.4 油系统工作正常，调速器在“纯手动” ，开度限制及导水叶全关，事故电磁铁投入。6.1.5 转子已经被顶起过，气系统恢复正常，风闸投入。6.1.6 机组冷却水管路水耐压试验结束，耐压合格。6.1.7 各油槽油位正常，大轴密封水投入正常，6.1.8 运行值班员许可机组流道充水工作前，应先检查蜗壳、尾水管、顶盖进人门关

17、闭良 好，尾水管排水阀全关，各压力监视装置正常。6.1.9 用备用水源向尾水管充水时，可通过蜗壳排水阀充水。当尾水管内水位与下游水位 平齐时，停止充水，关闭蜗壳排水阀，提起尾水闸门。6.1.10 尾水闸门提起后，才可提起进水口闸门充水阀，向水轮机蜗壳以及压力钢管充水。6.1.11 机组流道充水完毕，将进水口快速闸门全开。6.1.12 流道充水过程中，运行人员负责检查蜗壳进人门， 尾水管进人门及顶盖部位漏水情 况，如有漏水现象，立即停止充水，待漏水处理完毕后，方可进行充水。当顶盖部位漏水过 大时，可将空气围带投入。6.1.13 尾水闸门、进水口闸门全开后，应检查各部水压力正常，无渗漏水现象。6.

18、1.14 进水口闸门全开后，恢复冷却水系统，阀门在正常位置。6.2 备用机组及运行机组，各设备应处于如下状态：6.2.1 机组各种保护及自动装置投入正常，无故障和事故信号。6.2.2 各轴承油槽油位、油质合格。623 压油装置处于正常运行方式，LCU顺控、常规控制启动打压正常，压油槽压力、油位在正常范围内，自动补气系统投运正常，集油槽油位正常，漏油泵放“自动”位置，漏油槽 油位正常。6.2.4 调速器在“自动”状态，各部无异常，事故电磁铁复归。6.2.5 进水口检修门和尾水闸门全开。6.2.6 进水口快速闸门全开，快速闸门操作系统及自动装置正常，闸门应既能在现地控制 又能在远方控制。6.2.7

19、 机组冷却水系统投入，水压力在正常值，各部无渗漏。6.2.8 大轴密封水投入，水压力在正常值，顶盖漏水量正常，顶盖排水通畅，顶盖排水泵 放“自动”位置。6.2.9 机组风闸全部下落到位，空气围带退出，制动柜阀门在正常状态，压力表指示正常。6.3 备用机组及其辅助设备应与运行机组一样进行巡回检查。 备用机组上的任何检修作业， 必须经过当班值长批准，履行工作许可手续后，方可进行检修工作。6.4 水轮机不能无保护运行。机组保护及自动装置的整定值，不得任意改变或切除，整定 值的改变必须有总工程师或生产部领导批准的修改通知单，由检修人员进行修改。6.5 机组有关设备的运行方式，值班人员不得随意改变。6.

20、6 当调速器内压力表与压油槽压力表相差 0.3Mpa 时， 应先将调速器切换滤过器运行， 再 通知维护人员清洗滤网。6.7 开、停机注意事项：6.7.1 一般情况下，以LCU顺控自动开、停机为正常操作方式。若 LCU开机不成功则切换 至PLC开机，若PLC开机仍不成功，应停止操作，查明原因并消除后再继续操作。 正常情况 下，不得使用“电调启动”方式开机。6.7.2 开机前应确认机组风闸全部下落到位，空气围带退出。6.7.3 检查开机条件满足，调速系统正常，机组各部无检修工作。6.7.4 在开机过程中如发现轴承温度显著上升，应立即停机，查明原因，并汇报有关领导。6.7.5 开停机后应对机组进行一

21、次全面检查。6.7.6 停机过程中，制动系统发生故障不能自动加闸时，应进行手动加闸，如仍不能加闸，立即将机组导水叶打开保持机组空转，同时将机组冷却水投入。如需停机，导水叶全关，允许机组惰性停机。6.7.7 自动停机时，机组全停后 30分钟，风闸自动解除。若水轮机导水叶漏水过大，机组 有可能会缓慢转动起来，此时应该将风闸重新投入。6.8 机组运行中的注意事项：6.8.1 当运行机组发生异常振动、摆动时，值班人员应立即检查机组是否在振动区运行， 如在振动区，立即调整负荷，躲过振动区，若调整的负荷值与给定值相差过大，调整后应立 即汇报中调说明情况。6.8.2 运行机组各部温度不能超过正常值。6.8.

22、3 电调电源重启前，如机组在运行则必须将调速器切换至手动状态运行；如机组在停 机状态则必须检查风闸在解除状态，调速器机械开限在全关位置。6.9 压油装置自动补气系统正常运行注意事项：6.9.1 三台高压风机退出运行前，必须先退出压油槽自动补气系统。6.9.2 压油槽排气前，应将压油槽补气装置切除。6.9.3 压油槽自动补气装置控制单元 PLC 装置故障时，应将压油槽补气装置切换至手动补 气回路。6.9.4 压油装置自动补气系统开始补气时将发讯去启动一台高压风机，如启动不成功，当 高压气源气压低于 3.95MPa 时，自动补气系统将自动退出， 此时应将压油槽自动补气系统切 换至手动补气回路。6.

23、9.5 压油槽自动补气装置控制单元 PLC 装置电源取自压油泵控制电源切换回路，因此， 压油泵控制回路检查、改造前，必须先退出压油槽自动补气系统。7 设备的运行监视及巡回检查7.1 调速器7.1.1 电调装置交流工作电源开关F306、直流工作电源开关 F302、F311、F313投入正常,各种表计、数字量输入输出模块、指示灯指示正常。7.1.2 电调装置信号反馈及输出无扰动，信号输出正常。7.1.3 机调柜油压正常，各部无渗漏油。7.1.4 电液伺服阀油环喷正常，油质无变化。7.1.5 反馈钢丝绳绷紧，无断股，接头无断裂。7.1.6 机调柜平衡杆平稳无窜动，无部位接触不好，固定端平衡且转动灵活

24、，自动复中装 置工作良好。7.1.7 油阀应在正常位置。7.1.8 机调柜各装置固定完好无松动，各电磁阀位置正常。7.2 压油装置及自动补气装置7.2.1 压油泵电源正常， LCU 顺控回路及常规控制回路工作正常。7.2.2 压油泵起动打压正常，转动平稳。7.2.3 压油泵电机无异常发热现象。7.2.4 安全阀、旁通阀处在正常关闭位置。7.2.5 各管路阀门无渗漏，阀门位置正确。7.2.6 压油槽油压、油位指示计正常，指示在正常范围值，无漏油、漏气现象。7.2.7 集油槽油位指示在正常范围值。7.2.8 油系统各管路阀门无渗漏油。7.2.9 补气柜内压油槽气压表阀 X305 阀开，气压表压力指

25、示正常。7.2.10 自动补气装置控制单元 PLC装置运行正常，补气柜面板上“24V电源”红灯点亮。7.2.11 补气柜柜内压油槽自动补气气源阀X313阀开。7.2.12 补气柜柜内压油槽自动补气阀X314阀开。7.2.13 补气柜柜内压油槽手动补气阀X315阀关。7.2.14 补气柜面板上“补气电动阀开指示”红灯点亮。7.2.15 压油槽气阀X326阀开。7.2.16 压油槽排气阀 X324阀关。7.3 水车室7.3.1 水车室照明正常。7.3.2 水车室栏杆固定良好，走道无积油、积水。7.3.3 漏油泵、顶盖排水泵工作正常，漏油箱油位、顶盖水位正常。7.3.4 控制环、导叶转动机构周围无杂

26、物，传动无卡阻。7.3.5 拐臂销钉无弹出。7.3.6 剪断销无剪断，信号线完好。7.3.7 接力器与控制环连接完好，接力器及油分配器无渗漏油。7.3.8 水导油槽油位正常，油槽冷却器水压正常，管路无渗漏水。7.3.9 顶盖渗漏水量正常，大轴密封水投入良好，水压在正常值。7.3.10 水车室无异常气味和烟雾。7.3.11 顶盖自流排水孔无堵塞，排水通畅。7.3.12 顶盖真空破坏阀部位无漏水、漏气。7.3.13 水轮机大轴转动平稳，大轴接地炭刷接触良好。7.3.14 水车室无异常撞击声。7.3.15 顶盖进人孔无漏水，关闭良好。7.4 水车保护柜741UPS电源装置工作正常，信号指示灯点亮。7

27、.4.2 水车保护压板投入正确。743 LCU柜11块模块工作正常，绿灯点亮。744 机组并网态（空转、空载态）时PLC柜闸门全开、调速器自动、出口开关合、灭磁开关合、正 / 反向冷却水开、发电（空转、空载态）等红灯点亮，其余指示灯全灭。停机备 用态时PLC柜闸门全开、调速器自动、灭磁开关合、正/反向冷却水开、停机等红灯点亮，其余指示灯全灭。7.5 其它7.5.1 技术供水系统管路阀门正常无渗漏水，水压指示正常。7.5.2 蜗壳、顶盖、尾水管压力表指示正常。7.5.3 大轴密封水箱水源、水位正常，水质良好，密封水压在正常值。7.5.4 主令控制器凸轮接触良好，杠杆重锤固定平稳。7.5.5 分段

28、关闭装置节流阀控制部分良好。7.5.6 蜗壳、尾水管进人门关闭良好，无渗漏水。7.5.7 蜗壳、尾水管无异常撞击声。7.5.8 各补气阀在正常位置。7.5.9 蜗壳、尾水管排水阀全关，无渗漏水。7.5.10 水轮机运转无异常振动。8 设备运行操作8.1 开机操作：8.1.1 手动开机8.1.1.1 全面检查机组油、水、气系统及各部正常，水车保护投入正常，风闸在解除状态， 开机条件满足。8.1.1.2 调速器放“纯手动”或“液压手动”位置。8.1.1.3 机组冷却水系统 X202阀全打开，检查冷却水正常。8.1.1.4 缓慢打开开限至水轮机启动开度，机组启动、转速接近80%Ne时，将开限压回至空

29、载开度位置， 保持机组正常转速， 监视各部温度和顶盖漏水情况， 同时注意防止机组过速。8.1.2 自动开机8.1.2.1 全面检查机组油、水、气系统及各部正常，水车保护投入正常，开机条件满足。8.1.2.2 调速器放“自动”位置，电调工作正常。8.1.2.3 打开开限至空载开度位置。8.124在LCU（或PLC）控制方式下开机，监视机组导水叶打开正常，转速稳定。8.1.2.5 监视机组开机过程正常，监视各部温度和顶盖漏水情况。8.1.3 电调启动开机8.1.3.1 检查风闸在解除状态。8.1.3.2 全面检查机组油、水、气系统及各部正常，水车保护投入正常，开机条件满足。8.1.3.3 调速器放

30、“自动”位置，电调工作正常。8.1.3.4 机组冷却水系统X202阀全打开，检查冷却水正常。8.1.3.5 打开开限至空载开度位置。8.1.3.6 按电调柜上“电调启动”按钮开机。8.1.3.7 监视机组导水叶打开正常，转速稳定。8.1.3.8 监视机组开机过程正常，监视各部温度和顶盖漏水情况。8.2 停机操作：8.2.1 手动停机8.2.1.1 检查水车保护投入正常，机组在无压空转状态，油、水、气系统及各部正常。8.2.1.2 调速器在“纯手动” （或“液压手动” ）位置。8.2.1.3 调节开限，将导水叶全关。8.2.1.4 监视机组转速下降至 20%Ne寸，手动加闸。8.2.1.5 机组

31、全停后，视顶盖漏水情况是否需要投入空气围带。8.2.1.6 机组冷却水系统X202阀全关。8.2.1.7 机组全停 30 分钟后，手动解除风闸，检查风闸全部下落到位（若空气围带投入， 不解除风闸） 。8.2.2 自动停机8.2.2.1 检查水车保护投入正常，机组在无压空转状态。8.2.2.2 检查机组油、水、气系统及各部正常。8.2.2.3 调速器在“自动”位置。8.2.2.4 在LCU（或PLC控制方式下停机，监视机组关导水叶正常。8.2.2.5 将开限关至零，监视机组转速下降正常。8.226机组转速下降至20%Ne时，监视风闸自动投入，自动不灵，切至手动回路手动加闸。8.2.2.7 监视机

32、组冷却水系统 X202阀自动关闭正常。8.2.2.8 机组全停 30 分钟后，检查风闸自动解除到位。8.3 尾水管、蜗壳、压力钢管充、排水操作：8.3.1 尾水管充水8.3.1.1 水车保护装置和自动控制装置已完全投入且可靠。8.3.1.2 油压装置系统正常，调速器在“手动”状态，导水叶全关，机调柜机械开限全关， 事故电磁铁入，风闸投入。8.3.1.3 蜗壳、尾水管进人门全关，尾水管排水阀全关。8.3.1.4 顶盖进人孔全关，顶盖排水系统投入正常。8.3.1.5 在向尾水管充水时，正常情况下应该通过备用冷却水管tX207阀t X208阀宀X206阀t X202阀t X201阀t蜗壳t蜗壳排水阀

33、t尾水管进行。8.3.1.6 尾水管与下游水位平压后，关闭蜗壳排水阀停止充水，联系检修人员提起尾水闸 门。8.3.2 蜗壳、压力钢管充水8.3.2.1 水车保护装置和自动控制装置已完全投入且可靠。8.3.2.2 油压装置系统正常，调速器在“手动”状态，导水叶全关，机调柜机械开限全关， 事故电磁铁入，风闸投入。8.3.2.3 检查尾水管充水完毕，尾水门已开，蜗壳排水阀全关。8.3.2.4 联系检修人员打开快速门充水阀进行充水，当快速门前后水压力基本持平，具备 开启快速门条件时，提起快速门。8.3.2.5 充水期间监视机组流道水压上升情况及检查各部有无漏水。8.3.3 压力钢管、蜗壳及尾水管排水8

34、.3.3.1 水车保护装置和自动控制装置已完全投入且可靠。8.3.3.2 油压装置系统正常，调速器在“手动”状态，导水叶全关，机调柜机械开限全关， 事故电磁铁入，风闸投入。8.3.3.3 快速门全关，并做好防止误提安全措施。8.3.3.4 进水口检修闸门全关，尾水门全关。8.3.3.5 打开蜗壳排水阀和尾水管排水阀，启动检修排水泵排水。8.3.3.6 检查水压下降情况，确认蜗壳水位低于蜗壳进人门后，方可开启蜗壳进人门。8.4 压油槽充、排压、手动补气操作：8.4.1 压油槽充压8.4.1.1 漏油泵恢复正常。8.4.1.2 压油槽排油阀、排气阀全关，供油总阀 X101 全关，自动补气系统退出运

35、行。8.4.1.3 压油槽压力表及接点压力表阀门全开。8.4.1.4 压油泵出口阀全开。8.4.1.5 手动启动压油泵打油，使压油槽油面升至正常工作油面后停止压油泵。8.4.1.6 检查高压风机工作正常，高压气罐气压正常。8.4.1.7 手动打开压油槽供气阀慢慢给气，监视高压气罐压力不致于下降过大。8.4.1.8 压油槽压力升至正常工作压力时关闭给气阀。8.4.1.9 恢复压油装置正常运行方式。8.4.2 压油槽排压8.4.2.1 事故低油压保护压板退出。8.4.2.2 进水口快速门、检修门全关，并做好安全措施。8.4.2.3 机组压力钢管无水压。8.4.2.4 调速器放“纯手动”位置。8.4

36、.2.5 压油槽自动补气系统退出运行，压油泵操作把手切，电源切，出口阀全关。8.4.2.6 先打开排油阀排油，使压油槽油位降至较低位置（能看得见油面） ，然后慢慢打开 压油槽排气阀排气，使压力降至零。8.4.2.7 根据检修要求是否排油。8.4.3 压油槽手动补气：8.4.3.1 检查高压气系统气压正常，三台高压风机按正常运行方式运行正常。8.4.3.2 压油槽排气阀 X324 阀关。8.4.3.3 补气柜柜内压油槽自动补气气源阀 X313 阀关。8.4.3.4 补气柜柜内压油槽自动补气阀X314 阀关。8.4.3.5 压油槽气阀 X326 阀关。8.4.3.6 补气柜柜内压油槽手动补气阀X3

37、15 阀开。8.4.3.7 压油槽气阀 X326 阀开。8.4.3.8 查压油槽补气正常，油压、油位正常。8.4.3.9 压油槽气阀 X326 阀关。8.4.3.10 补气柜柜内压油槽手动补气阀X315 阀关。8.5 接力器充油操作：8.5.1 接力器充油8.5.1.1 调速系统、水车室无人工作。8.5.1.2 检查顶盖人孔门、蜗壳、尾水管进人门全关。8.5.1.3 检查进水压力钢管无水压。8.5.1.4 接力器排油阀全关。8.5.1.5 漏油装置投入正常。8.5.1.6 调速器机构正常，在“纯手动”位置，事故配压阀复归，开限全关。8.5.1.7 检查回油阀在开，缓慢打开供油总阀。8.5.1.

38、8 缓慢打开开度限制从零t全开t零，重复几次，监视接力器动作情况。8.5.1.9 全面检查各管路是否漏油。8.6 冷却水系统充水及耐压试验：8.6.1 检查各阀门位置正确。8.6.2 打开供水阀充水，稍后打开排水阀进行排气。8.6.3 水系统管路全部充满水后全关排水阀，保持 30min 。8.6.4 全面检查水系统管路有无漏水。8.6.5 通水试验完毕并合格后，关闭充水水源。8.7 制动系统充气试验：8.7.1 机组处于停机状态。8.7.2 风闸系统无检修作业。8.7.3 低压气源正常，制动柜阀门在正常位置。8.7.4 手动操作制动柜阀门控制风闸的投入与解除。8.7.5 检查风闸动作位置到位情

39、况，检查制动管路是否漏气。8.8 调速机状态切换：8.8.1 自动t液压手动8.8.1.1 手动压机械开限至“手动条件具备”灯点亮。8.8.1.2 检查开限机构伸出杆已压住平衡杆。8.8.1.3 按“切换至手动”按钮切换至液压手动。8.8.1.4 用开限机构操作开关导叶正常。8.8.2 液压手动t纯手动8.8.2.1 检查调速机在“液压手动”状态运行正常。8.8.2.2 手操机构手轮下旋至与锁定机构相连位置。8.8.2.3 手操机构手轮锁定插销向左方向（正面向调速柜）拨至手操机构被锁住。8.8.2.4 打开小截止阀。8.8.2.5 用手操机构手轮操作开关导叶正常。8.8.3 纯手动t液压手动8

40、.8.3.1 检查调速机在“纯手动”状态运行正常。8.8.3.2 关闭小截止阀。8.8.3.3 手操机构手轮锁定插销向右方向（正面向调速柜）拨至手操机构手轮解锁。8.8.3.4 手操机构手轮上旋至最高位置。8.8.3.5 用开限机构操作开关导叶正常。8.8.4 液压手动t自动8.8.4.1 检查调速机在“液压手动”状态运行正常。8.8.4.2 调电调平衡至平衡表指针指向“0”（如电调未启动应先启动电调） 。8.8.4.3 按“自动”按钮切换至“自动”状态运行。8.8.4.4 检查计算机监控系统自动调节负荷正常。8.9 水轮机检修措施：8.9.1 关闭进水口检修门或快速门并做好防止误提措施，关闭

41、尾水闸门，排除流道积水， 蜗壳、尾水管排水阀全开启，并做好堵漏工作。8.9.2 关闭 X201 阀、X202 阀、X207 阀、X209 阀、X210 阀、X211 阀、X212 阀、X213 阀, 并断开X202阀、X207阀电机工作电源，彻底隔离一切水源，防止突然来水。8.9.3 电调柜退出运行，机调柜切至“纯手动”状态，事故电磁铁投入，制动闸投入，防 止导水叶转动。8.9.4 大轴密封水退出。8.9.5 尾水管水位应保持在工作排架下 2 米左右。8.9.6 开启蜗壳、尾水管进人门前，确保流道已无积水。8.9.7 油系统退出前，确保流道已无积水。8.9.8 检修期间，如进行盘车或操作导水叶

42、时，应先检查蜗壳、导水叶、转轮和水车室内 的工作人员已全部撤离， 并无妨碍转动的物件遗留在内， 同时做好在转动期间防止有人进入 的措施和标志。8.9.9 在导叶区域或调速环拐臂处工作时，必须将调速系统油压切断退出，并在调速器的 操作把手上悬挂“有人工作，禁止操作”标示牌。8.9.10 检修期间，如进行电气盘车，必须将励磁系统电阻柜退出运行。9 水轮机异常处理9.1 水轮机运行中有下列情况之一者应立即停运：9.1.1 水轮机声响明显增大，内部有强烈的金属碰撞声。9.1.2 蜗壳、尾水管进人门处严重漏水或喷水。9.1.3 顶盖大量喷水，致使排水装置无法及时排水。9.1.4 大轴摆动剧烈。9.1.5

43、 轴承温度普遍异常升高，调整冷却水无效。9.1.6 调速系统出现严重故障，无法控制导水机构。9.2 水轮机运行中有下列情况之一者应立即按下快速闸门按钮：9.2.1 机组事故时，快速闸门应动而未动。9.2.2 导水叶剪断销剪断多个，导水叶严重失控。9.2.3 导水叶漏水过大，机组无法停下而又必须停下时。10 故障及事故处理10.1 故障处理10.1.1 调速器柜反馈故障 现象：中控室计算机监控系统有“反馈故障”故障信号及语音报警，机旁 PLC 柜“反 馈故障”信号灯亮， 调速器柜“反馈故障”信号灯亮。处理：10.1.1.1 检查调速器柜“反馈故障”信号灯是闪亮（功率信号、转速信号缺失或孤立网状

44、态）还是长亮（电气反馈信号缺失） 。10.1.1.2 若调速器柜“反馈故障”信号灯闪亮，检查电调输出是否稳定，电液伺服阀是否 还有环喷，电调是否已由功率调节状态切换至开度调节状态，机组负荷有无异常。10.1.1.3 若调速器柜“反馈故障”信号灯长亮，检查调速器机械开限是否已压住平衡杆， 是否已经自动切至“液压手动”状态，若没有，应立即人为切换。10.1.1.4 检查调速器是否已切换至孤立网状态。10.1.1.5 检查电调工作电源是否正常。10.1.1.6 检查反馈钢丝绳，主令控制器是否正常。10.1.1.7 联系检修人员处理。10.1.2 调速器机械开限反馈钢丝绳断：10.1.2.1 调速器在

45、“自动”状态运行：10.1.2.1.1 检查机组负荷是否波动，电调输出是否稳定。10.1.2.1.2 退出机组AGC调节功能，严格控制在额定值范围内（此时，严禁将调速器切换 至手动状态运行） 。10.1.2.1.3 汇报发电部、生技部领导，联系检修人员处理。10.1.2.2 调速器在“手动”状态运行：10.1.2.2.1 检查机组导叶是否全开，机组是否过负荷。10.1.2.2.2 检查调速器是否正常，切换至“自动”状态运行（如切换正常则按10.1.2.2.3 如无法切换至“自动”状态运行，机组过负荷，则手动动作调速器柜内事故电 磁铁全关导叶，降机组负荷至零，跳机组出口开关，下机组进水口快速门。

46、10.1.2.2.4 汇报发电部、生技部领导，联系检修人员处理。10.1.3 导轴承冷却水中断现象： 中控室计算机监控系统有 “导轴承冷却水中断” 故障讯号及语音报警， 机旁 PLC 柜“导轴承冷却水中断”信号灯亮。处理：10.1.3.1 检查信号是否误动。10.1.3.2 监视各导轴承温度。10.1.3.3 检查冷却水是否投入正常，水压是否足够。10.1.3.4 检查冷却水系统示流器状况是否正常，各阀门开度位置是否正确，结合人为探听管路水流声音是否正常。10.1.3.5 冷却水管路有无漏水，阀门位置是否正确。10.1.3.6 切换冷却水运行。10.1.3.7 加强监视，联系检修人员及时处理。

47、10.1.3.8 如无法处理，做好停机准备。10.1.4 轴承温高 现象：中控室计算机监控系统有“轴承温高”故障讯号及语音报警，机旁 PLC 柜“轴 承温高”信号灯亮。处理：1.1.1.1 检查信号是否误动。1.1.1.2 监视各轴承温度，观察温度是否有上升趋势，如有上升趋势，转移机组负荷，准 备停机。1.1.1.3 检查各轴承油槽冷却水是否正常。切换冷却水。1.1.1.4 检查机组摆度是否过大，调整机组负荷。1.1.1.5 如无法控制轴承温度，及时联系中调，停机处理。10.1.5 压油装置故障现象：中控室计算机监控系统有“压油装置故障” 、“压油槽油位过低”或“压油槽油位 过高”故障讯号及语

48、音报警，机旁 PLC 柜“压油装置故障”信号灯亮。处理：10.1.5.1 检查信号是否误动。10.1.5.2 现场检查压油槽压力、油位是否正常，自动补气系统运行是否正常。10.1.5.3 如压油泵启动不正常，则退出该机组AGC调节功能，带固定负荷运行。10.1.5.4 手动启动压油泵，检查是否能够正常打压，如不能，立即查明原因，尽快恢复。10.1.5.5 压油槽油位异常时调整油位（手动补气或排气） 。10.1.5.6 如无法处理，联系检修人员处理，并加强监视压油槽压力。10.1.6 顶盖水位高现象： 中控室计算机监控系统有 “顶盖水位高或电源故障”故障讯号及语音报警， 机旁 PLC 柜“顶盖水

49、位高”信号灯亮。处理：10.1.6.1 检查顶盖水位，启动顶盖水泵抽水，观察水位变化情况，设法启动潜水泵。10.1.6.2 检查各处漏水情况， 如大轴密封漏水过大， 根据需要调整密封水压， 减少漏水量。10.1.6.3 调整负荷，减少漏水。10.1.6.4 检查顶盖排水孔是否畅通，如有堵塞，设法处理。10.1.6.5 如漏水过大，联系中调准备停机处理。10.1.7 剪断销剪断现象： 中控室计算机监控系统有 “剪断销剪断” 故障讯号及语音报警， 机旁 PLC 柜“剪 断销剪断”信号灯亮。处理：10.1.7.1 现场检查剪断销是否剪断，信号是否误动。10.1.7.2 确认剪断销已剪断后，调速器放“

50、手动”位置。10.1.7.3 联系检修人员处理。10.1.7.4 若剪断销剪断个数过多， 引起机组强烈摆动及振动时， 联系中调停机， 下快速门。10.1.8 漏油箱油位高 现象：中控室计算机监控系统有“漏油箱油位高”故障讯号及语音报警，机旁 PLC 柜 “漏油箱油位高”信号灯亮。处理：10.1.8.1 现场检查漏油箱油位是否偏高，漏油泵是否启动，若未启动，手动启动。10.1.8.2 若漏油泵正在启动运行，检查漏油泵是否抽空，或者机组漏油量是否增大，查出 原因，设法处理。10.1.8.3 检查浮子是否失灵。10.1.8.4 若油泵或电气部分故障，引起油泵无法启动，联系检修人员处理。10.1.8.

51、5 为减少漏油量，机组调速部分应少操作，同时检查机组油系统各部是否正常。10.2 事故处理10.2.1 机组一、二级过速10.2.1.1 检查机组是否因甩负荷引起的过速， 是否误动， 并监视自动、 保护装置动作情况。10.2.1.2 若自动、保护装置失灵，立即按紧急停机按钮，直接停机。10.2.1.3 检查事故电磁阀是否动作到位，事故配压阀是否动作。10.2.1.4 检查快速门是否关闭。10.2.1.5 监视机组停机过程，全面检查机组转动部位情况。10.2.2 事故低油压10.2.2.1 监视机组事故停机动作情况，自动不良，手动帮助。10.2.2.2 检查快速门是否动作下落。10.2.2.3 检查压油泵是否启动、是否打不上油。10.2.2.4 检查压油系统阀门管道是否有破裂跑油现象。10.2.2.5 若压力油无法恢复，联系检修人员处理，并检查机组压力钢管水压力情况。10.2.3 快速门动作下落10.2.3.1 监视机组事故停机动作情况，自动不良，手动帮助。10.2.3.2 检查是否为机组过速引起。10.2.3.3 若非机组过速引起，检查快速门油压系统，是否为油压系统阀组误动，管路是否 漏油。10.2.3.4 联系检修人员处理。