预制板裂缝修复专项施工方案

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1、工程名称：深圳市地铁2 号线机车库上盖后海体育健身休闲广场施工总承包工程编号 :预制板裂缝修复专项施工方案编制人：审核人：目录1工程概况 .12编制依据 .13预制板出现的裂缝、破损原因分析. .23.1搬运和堆放时造成的破碎 . .23.2预制板安装操作 . .23.3预制板制作过程原因 . .24预制板裂缝、破损的防止措施.34.1搬运堆放时的针对性措施 . .34.2预制板安装时的针对性措施 . .35预制板出现的裂缝修复措施.35.1、板底龟裂状裂缝 . .35.2、走向明显、规则、单一的裂缝. .45.3、缺棱掉角的修补 . .75.4特大缺棱掉角的修补 . .76资源配置 .76.

2、1人员组织 . .76.2施工机具及材料 . .77、质量保证措施 . .81 工程概况本项目规划总面积约68000 平米，南北向长约1220 米，项目场地位于xxxxxxxxxxxxxxxxxxx 。该项目建设内容包括休闲健身场地，户外运动（活动）场地（包含室外标准网球训练场地 19 片，篮球场 6 片、五人制足球场 3 片、运动跑道等），广场管理设施，休息廊架，垃圾收集站点，广场绿化工程，口岸边检有效围网，密植绿篱，园路工程等。本工程在已建建筑屋面上建设体育健身场所，通过在新建的保护层上设0.9m 高间距1500mm地垄墙 +上铺 0.1m 厚预制板结构形式转换。本方案针对预制构件出现的结

3、构裂缝进行修补编制此施工专项方案。2 编制依据1、xxxxxxxxxxxxxx施工总承包工程施工合同；2、设计施工图纸2、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013；3、市政地下工程施工质量验收规范DG/TJ 08-236-2013；4、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015；5、施工图纸中所指定采用的有关规范、规定和标准以及地方的施工技术规程和验收规范及相应的标准图集；6、建筑抗震加固技术规程 （ JGJ116-2009）；7、建筑施工安全检查评定标准 （ JGJS-90）；8、建筑结构加固工程施工质量验收规范 （ GB50550-2010）9、碳纤维片材加固混凝土

4、结构技术规程 （ CECS 146:2003）10、混凝土结构加固构造图集13G311-113 预制板出现的裂缝、破损原因分析造成预制板裂缝、破损有多种原因，根据施工中的实际情况，主要有以下几种：3.1搬运和堆放时造成的破碎1、在预制板搬运、堆放过程中的碰磕，经常导致在碰磕位置处产生小块破裂。2、合格预制板在加工区堆放、起吊、装车运输时，由于操作不当可能导致边角破损等，造成预制板不合格。3、现场叠放预制板中间未垫枕木，导致预制板集中受力造成破损。4、预制板在现场遭到碰撞等。3.2预制板安装操作1、预制板安装时，预制板起吊，下放过程中易与已施工的地垄墙产生磕碰，预制板安装与地垄墙、已安装预制板也

5、易发生磕碰，这些均易导致预制板角部破碎。2、由于管片旋转及地垄墙安装面不平整等问题，导致预制板安装水平度难以控制，预制板安放后会产生跷跷板问题，预制板某一角集中受力导致破损。3、安装时为抢进度，预制板安放速度过快而产生碰磕，以及预制板错台过大，都易引起边角的破碎。4、预制板安装后材料堆载过重，未控制行车荷载。3.3预制板制作过程原因1、上人过早施工、加荷导致裂缝。2、混凝土养护不当导致裂缝。3、混凝土浇筑不及时导致裂缝。4、板筋下沉导致裂缝24 预制板裂缝、破损的防止措施4.1搬运堆放时的针对性措施1、在搬运过程中轻吊慢放，着地时要平稳；堆放时预制板中间前端位置正确摆放垫木。2、应选用吊带进行

6、预制板的吊放、堆放。3、在平板车上放置垫木，预制板每环一组，一台平板车放一组，每次运进一组。4、划定预制板堆放区域并设置围护栏杆，防止行车或车辆碰撞造成破损。4.2预制板安装时的针对性措施1、安装前清理管片地垄墙表面上的泥块及浆液，保证预制板安放平整。2、预制板安装前清理立柱及管片牛腿上的杂物，保证板面水平，若有跷跷板现象可加垫钢板，要求板与地垄墙端部间隙2cm，相邻板间距2cm，拼缝齐平，无错台。3、安装完成后检查各间隙，不符合要求的及时整改。5 预制板出现的裂缝修复措施5.1 、板底龟裂状裂缝板面灌注第 4 类水泥基灌浆料找平，再将板底涂刷改性环氧树脂胶液封闭。观测裂缝：主要采取灌水观察法

7、确定，观察裂缝的深度、长度和形状，确定施工范围、顺序和所用的材料。表面处理：（ 1）用小型电镐将裂缝表面混凝土凿至板筋保护层15 20mm,清理干净残渣。（ 2）用钢丝刷、鼓风机将裂缝处理部位残渣、灰尘清除，使裂缝表面混凝土干净。（ 3）洒水充分养护 24 小时，使原结构混凝土面保持湿润。灌浆：3（ 1）采用手电钻式搅拌机搅拌浆料：灌浆料、水均过秤，加水量为灌浆料重量的12%14%。搅拌浆料时，先将水及2/3 灌浆料倒入桶内，搅拌30 秒左右，然后将余下的灌浆料倒入桶内一起搅拌，总搅拌时间为35 分钟。（ 2）对裂缝表面混凝土、灌料机具再次进行检查，无误后，按照正确的操作方法对修补的裂缝表面进

8、行灌浆料处理。（ 3）将灌浆料倒在裂缝表面，用抹子将灌注的浆料找平。（ 4）裂缝表面处理完成后，对灌浆处理部位洒水养护，养护期不得少于7 天。板底涂刷涂刷改性环氧树脂胶液：（ 1）混凝土基面处理：使用钢丝刷或砂轮打磨机等工具，将龟裂的板底部分打磨平整，去除粉尘、清洁基面。然后再用工业酒精擦洗已清洁过的混凝土基面。（ 2）配制改性环氧树脂胶液：依据裂缝修复封闭的数量、面积配制改性环氧树脂胶液，配制严格按产品说明书的的重量比执行，且严格过称计量配制，并混合搅拌均匀。（ 3）涂刷改性环氧树脂胶液：待混凝土基面干燥后，沿龟裂的板底短向涂刷改性环氧树脂胶液一道，涂刷需均匀，不流淌为宜。（ 4）待第一道涂

9、刷的改性环氧树脂胶液固化后 ( 不粘手为宜 ) ，再沿龟裂的板底长向涂刷第二道，涂刷需均匀，不流淌为宜。5.2 、走向明显、规则、单一的裂缝首先采用压力灌注改性环氧树脂胶液封闭，然后将裂缝表面粘贴碳纤维布进行修复处理；若裂缝已贯穿，再将裂缝贯穿面粘贴一层碳纤维布进行修复处理，最后，对碳纤维布表面抹抗裂砂浆作防护。压力灌注法主要工序：清理裂缝、安装底座、封缝、配制改性环氧树脂胶液、压力灌注改性环氧树4脂胶液、表面清理。（ 1）清理裂缝：用电动吹风等工具将梁裂缝的残渣、粉尘清理干净，对裂缝的长度和走向予以明确，以决定施工的顺序和所用的材料。（ 2）安装底座：依据裂缝情况，选好注入点，利用密封剂粘贴

10、注入底座；注入点的间距一般约为 300mm 400mm，并应选择明确、清晰的裂缝位置作为注入点。裂缝越细间距相应缩小，裂缝大间距可适当加大。（ 3）封缝：底座安装好后，在沿裂缝中线两侧各宽20 涂抹密封剂，确保不至使胶液流失为准。（ 4）配制改性环氧树脂胶液：依据裂缝修复封闭的数量、面积配制改性环氧树脂胶液，配制严格按产品说明书的的重量比执行，且严格过称计量配制，并混合搅拌均匀。（ 5）压力灌注改性环氧树脂胶液：将压力注入器吸满已配制好的改性环氧树脂胶液，并安装于底座上注胶，利用注入器内的压力将改性环氧树脂胶液进行持续注入，观察到上部注入点有胶液流出或单个注入点不能注入为准。各点注满胶液后，将

11、注入器从底座上取出，并用堵头立即封闭住底座。改性环氧树脂胶液完全固化前，不得触动灌浆嘴。（ 6）表面清理：用砂轮打磨机将裂缝表面多余的密封剂、 底座、凸出物进行打磨、 清理。粘贴碳纤维布主要工序：表面处理、裁剪碳纤维布、配制浸渍胶、涂胶、粘贴碳纤维布、抹抗裂砂浆5防护。（ 1）表面处理：对混凝土粘贴面进行打磨，除去表层 1 2mm厚浮浆，粘贴面凸起部位要磨平，平整度应达到 5mm/m。用电吹风将粘贴面粉尘清理干净，表面凹陷部位须调配、嵌刮整平胶料，尽量减少高度差。然后再用工业酒精擦洗已清洁过的混凝土表面，并保持粘贴面干燥。（ 2）裁剪碳纤维布：按粘贴部位尺寸裁剪碳纤维布，布宽300mm。（ 3

12、）配制浸渍胶：浸渍胶使用前，应分别对主剂、固化剂进行个别搅拌。搅拌方法：将容器上部的圆口盖子打开， 用细棒伸入圆口进行上下搅拌， 将底部沉淀的粘稠物质往上搅拌，直至不再有分层现象，搅拌时间 35 分钟。然后依据碳纤维布的实际粘贴面积配制浸渍胶，配制严格按产品说明书的重量比执行，且严格过称计量配制，并混合搅拌均匀。（ 4）涂胶：涂刷浸渍胶前，须确认基层打磨平整，杂质与粉尘已清除干净。采用毛刷或涂料滚筒将浸渍胶均匀涂抹于所要粘贴的部位，在搭接、混凝土拐角等部位要多涂抹一些。（ 5）粘贴碳纤维布：在确定所粘贴部位无误后，将裁剪好的碳纤维布粘贴上去 , 环向断点的延伸搭接长度须 200mm,且位置应错

13、开。粘贴时，用特制的滚子反复沿纤维方向滚压，去除气泡，并使浸渍胶充分浸透碳纤维布，并使其平整。在进行碳素纤维布排气时，不得使用金属的滚筒或刮刀，以防金属器件将碳素纤维布丝挂断，影响施工质量。最后在碳纤维布表面再涂刷一层浸渍胶。（ 6）抹抗裂砂浆防护：碳纤维布粘贴完成待表面浸渍胶固化后，按混凝土结构加固设计规范 GB 50367-2013 的要求，在碳纤维布表面抹抗裂砂浆防护层。为确保抗裂砂浆防护层与碳纤维布有效粘接，须按抗裂砂浆的使用说明加水充分搅拌均匀，用灰刀在已粘贴的碳纤维布表面均匀刮涂，刮涂层数及厚度以不显现碳纤维布网格阴影为宜。65.3 、缺棱掉角的修补1、修补前将混凝土基层上的松散颗

14、粒或其他污物清理干净，再用水浸透基层。2、将修补剂用抹刀涂于准备好的潮湿（面干）混凝土表面，表面的空隙要涂满，一次修补厚度不超过 2mm，等浆体干后马上再抹一层，直至抹平，将多余的浆体清理干净。3、修补好以后应进行适当养护，保持潮湿状态，不少于3 天。4、用砂皮打磨光滑。5.4特大缺棱掉角的修补1、特大缺棱掉角宜在水养护7 天后即进行修补， 堆放时碰撞造成的特大缺棱掉角应及时进行修补，不得混入现场。2、先将需修补的部位清理干净， 必要时用凿子将需要修补的部位凿毛，再用水浸透基层。3、潮湿（面干）的混凝土表面用修补剂涂刷一层（约1mm），然后采用细石混凝土修补（配比参照预制件混凝土配比，以适量修

15、补剂替代部分用水，稠度满足修补操作要求），一般修补的次数在两至三次具体视实际情况而定，修补好以后须盖上湿麻袋进行养护，保持潮湿状态，养护天数不少于一周。4、用砂皮打磨光滑。6 资源配置6.1人员组织施工现场安排一名质量员，对现场预制板情况进行进场验收、修复后验收及过程质量监控，确保盾构隧道质量。6.2施工机具及材料1、修补机具：泥刀二把、刮板二只、锒头二把、钢丝刷四把、三合板靠模若干套、凿子二把、刮刀二7把、手提打磨机一台。施工过程中视具体情况可增加相关机具。2、修补材料：1) 与预制板生产用同品种水泥和 42.5MPa白水泥；2) 修补用的砂应先过 0.9mm筛；3) 修补剂：将水泥与砂按体

16、积比 1：2 配置，搅拌均匀，制成乳状稠度粘结浆体，并与快干水泥共同组成修补剂。7、质量保证措施1、预制板在安装施工之前都须仔细检查，有裂缝的都需修补完整。严格执行质量自检、互检、专检制度。2、实行质量责任制，逐级落实到工班，责任到人。建立质量奖罚制度，明确奖罚标准，做到奖优罚劣，杜绝质量事故发生。3、坚持质量检查制度，按制度进行日常、定期、不定期检查，发现问题及时纠正，并对结果进行验证。4、修复用白水泥用来调控修补混凝土的色差，掺加比例一般需大于总水泥用量的50%，并按实际效果自行调整。5、预制板修补后24 小时内应防止雨水直接冲淋与曝晒。6、根据实际情况，在预制板安装前应对各类缺陷的预制件进行最后一次修饰（修补）:用修补剂涂刷平整，消除修补后产生的裂缝，凝固后打磨光滑，缺陷的预制件进行最后一次修饰并养护 1 天后方能出厂。7、现场预制板须安排熟练的修补工进行修补，并达到修补质量要求。8、预制板进场前须逐块检查验收，不符合要求（包括养护期）不得卸车，并退回厂家，小范围破损进行现场修补合格后方可使用。89