家用迷你音响外壳的注射模设计（机械CAD图纸）

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1、优秀设计 毕 业 设 计题目家用迷你音响外壳的注射模设计系别 专业 班级姓名学号指导教师日期设计任务书设计题目：家用迷你音响外壳的注射模设计设计要求：1. 确定合理工艺方案2. 设计合理的模具结构3. 在模具的设计中最好有创新4. 设计要全面介绍模具的工作原理5. 内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高6. 模具的设计有效地体现出实用的特色设计进度要求：1. 11月28日12月 3 日 搜集模具相关资料及前期准备工作2. 12月 4 日12月13日 模具基本类型与工作部分零件尺寸计算3. 12月14日12月20日 模具整体及其零件的设计和绘制结构尺寸图4. 12月21日12月26日 毕业论文

2、的校核、修改、定稿及打印装订指导教师（签名）： 目录摘要2前言31 家用迷你音响外壳塑件的工艺分析51.1成形工艺分析51.2 塑件的成形工艺参数确定62 模具基本结构设计及模架选择82.1确定成形方法82.2型腔布置82.4浇注系统设计102.5脱模机构设计152.6导向机构的设计152.7 选择模架173 选择成形设备193.1注塑机的选择193.2工艺参数的校核204 模具结构尺寸的设计计算234.1型腔尺寸计算244.2型芯的尺寸计算255 模具总装图及模具的装配、试模295.1模具总装图及模具的装配295.2模具的安装试模29结 束 语32致 谢33参考文献34摘要 本次的毕业设计是

3、家用小音响外壳注塑模的设计，小巧、轻便、美观且实用性强，是家用电器的一种，是良好的播放器工具。 塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。ABS这种材料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。塑料为无定型料，一般不透明。无毒、无味，成型塑

4、件的表面有较好的光泽。具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。采用ABS制作塑料外壳及经济且实惠。关键词 注射模具 音响 ABS前言通过前期在模具工厂的实习，使我对模具制造行业有了一定的了解和认识，故在这次做毕业论文选择课题时，在老师的带领和辅导下，最终我选择了把塑料模具作为设计课题并进行设计。 通过这学期的学习我认识到了模具的重要意义并了解了中国模具事业的一些发展经历。模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的

5、作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。模具是制造业的重要基础装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不及的。换句话说，没有高水平的模具就不会有高水平的工业产品。模具业是否强盛也反映出一个国家工业的强弱。过去在我国工业中，模具长期未受到重视。改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有了一定的发展。随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。当今社会的进步和发展，使原有的商

6、品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后很多，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较

7、低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。可见，我国模具工业的发展任重而道远。我国进入实施国民经济和社会发展的第十一个五年规划期，模具工业的发展也将进入一个关键时期。在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中央关于把我国建设成为创新型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。让我们共同努力，为不断提升模具制造水平，振兴我国装备制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。1 家用迷你音响外壳塑件的工艺分析1.1成形工艺分析如图1-1为塑件图, 单位.图1-1塑件

8、图产品名称：家用迷你音响外壳产品材料：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物 ABS塑件颜色：白色塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度（1） 塑件材料特性塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚乙烯更好的使用和工艺性能。是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。塑料为无定型料，一般不透明。无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。的缺点是耐热性不高，并且耐气候性差，在紫外线作用下

9、易变硬发脆。（2） 塑件材料成形性能使用注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，制品的尺寸稳定性较好。1.2 塑件的成形工艺参数确定查2得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数如下：密度：收缩率：预热温度： 预热时间： 料筒温度： 后段： 中段：前段：喷嘴温度： 模句温度： 注射压力： 成形时间： 注射时间：高压时间： 冷却时间：总周期：产品数量：大批量生产塑件尺寸：（长轴*短轴*高

10、度*厚度）塑件质量：该产品材料为ABS,由上得知其密度为,收缩率为，计算出ABS平均密度为,平均收缩率为。可根据塑通过称量塑件的重量 通过计算得塑件的体积 式中：塑料密度。塑件要求：塑件外侧表面平整、光滑，无变形，不允许有较大的浇口痕迹，螺纹清晰，外壳边沿无飞边。2 模具基本结构设计及模架选择2.1确定成形方法塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。2.2型腔布置注意的问题或原则：根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确

11、定型腔数量及其排列方式。据设计要求可知，由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具采用一模两腔结构，平衡布置，采用单分型面注塑模，浇口形式采用点浇口两点进料，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。型腔的排列根据模具的形状及尺寸排列，其排列方法如下图所示：图21型腔布置分型面设计选择分型面时的考虑方向：1 分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处 2 将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度 3 轴芯机构要考虑轴芯距离 4 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。5塑件开模后留在动模上6分型面的痕迹不影响塑件的外观

12、7浇注系统和浇口的合理安排8推杆的痕迹不露在塑件的外观上9使塑件易于脱模 分型面设计分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。型腔周围外部的平面凹下。分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在以上。本塑件的分型面有多种选择,如图2-2中分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件的表面质量。图2-3中分型面选择在箱体的上端面这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑。因此，塑件选择如图2-2中所示的分型面。图22分型面选择 图23分型面选择排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，热固性塑料在固化时会放出大

13、量的气体物质，易阻塞缝隙，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，所以必须开设专用排气槽，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为,这样可以减少溢料的发生,飞边较少，满足设计需要。2.4浇注系统设计浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀，迅速地输入型腔，使型腔内气体及时排出，并且将注射压力传递到型腔的各个部分，从而得到组织紧密的制品。模具浇注系统应尽量粗短。流道设计分为主

14、流道，分流道，冷料井的设计。主流道设计 主流道指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。主流道设计应注意的问题： （1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。 锥角粗糙度与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。 （2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。 （3） 衬套大端高出定模端面，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。 （4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。 （5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线

15、上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。主流道直径计算的经验公式：塑料模具设计手册式中 主浇道大头直径 流经主浇道的熔体体积 因熔体材料而异的常数 如表表2-1塑料种类与值塑料种类值主流道断面尺寸：主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。主流道衬套与定位环的尺寸：图2-4主流道衬套与定位环表2-2主流道衬套与定位环的尺寸关系1

16、6202530d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机喷嘴球面半径+（12）经计算主流流道的大头直径确定为6mm ，考虑硬聚氯乙烯流动性较差，所以主流道如下选择，锥度、分流道设计指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 （1） 分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为R 式中 熔融型料在型腔内的压力（70100 Mpa）80塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和注塑机的额定锁模力 故 =68 x 9782=665（KN

17、） 所以选定的注塑机为：900（KN） 满足条件（3）模具与注塑机安装部分相关尺寸校核即模具长x宽拉杆间距模具的长宽为250x250注塑机拉杆间距260x290（4）模具闭合高度校核 模具实际厚度H模=223 mm 注塑机最小闭合厚度H最小=200 mm即 H模H最小 故满足要求（5）开模行程校核我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式： 因为 H1推出距离 单位mmH2包括注射系统在内的塑件高度 单位mmS机注射机最大开模行程4 模具结构尺寸的设计计算表4-1精度等级与公差数值表基本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-30.040.060.080.

18、120.160.240.320.46360.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-140.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.240.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.440.560.5624-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-400.110.130.180.260.360.520.721.0040-500.120.140.200.280.400.

19、560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.465-800.140.190.260.380.520.761.041.6080-1000.160.220.300.440.600.881.201.80100-1200.180.250.340.500.681.001.362.00120-140-0.280.380.560.761.121.522.20为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，用较低的尺寸精度，查表得： 塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种查手册如表4-2表4-2

20、塑料品种与精度等级塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度ABS345由塑件的工作环境知道工件的精度要求较高，所以精度等级选择高精度。4.1型腔尺寸计算计算中取ABS,平均收缩率为公差按照表4-1和表4-2中所查的公差进行计算。模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的。型腔径向尺寸计算对于塑件 塑件尺寸公差取因为 式中 塑件形状尺寸 塑件的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的 故 对于塑件 塑件尺寸公差取 对于圆弧 塑件尺寸公差取 型腔深度尺寸计算对于塑件高度尺寸模具设计，塑件尺寸公差取 因为 塑件最高方向最大尺寸故 4.2型芯的尺寸计算型芯径向尺寸计算其它尺寸由于没有精度

21、要求，模具型腔可直接按制品有关尺寸加工制做。 对于尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取 因为 大塑件内形径向的最小尺寸 故 型芯高度尺寸计算对于塑件尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取因为 大塑件内腔的深度最小尺寸故 4.3模具冷却、加热系统计算（1）模具冷却冷却回路所需的总面积计算冷却回路所需总表面积可按下式计算 式中 冷却回路总表面积， 单位时间内注入模具中树脂的质量， 单位质量树脂在模具内释放的热量， 冷却水的表面传热系数， 模具成形表面的温度， 冷却水的平均温度， 冷却水的表面传热系数可用下式计算 式中 冷却水的表面传热系数 ; 冷却水在该温度下的密度 冷却水的流速 冷却水孔直径 与冷却水温度有关

22、的物理系数表4-3水的值与其温度的关系平均水温/5101520253035404556值6.166.607.067.507.958.408.849.289.6610.05冷却回路的总长度的计算冷却回路总长度可用下式计算 式中 冷却回路总长度 冷却回路总表面积 冷却水孔直径 确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为时，水孔直径可取。冷却水体积流量的计算塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩

23、散的模具热量。假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算 式中 冷却水体积流量 单位时间注射入模具内的树脂质量 单位质量树脂在模具内释放的热量 冷却水比热容 冷却水的密度 冷却水出口处温度 冷却水入口处温度 当注射成形工艺要求模具温度在80以上时，模具必需有加热装置，由于硬聚氯乙烯注射成形工艺要求模具温度在2060，因此模具中不用设置加热装置即可满足注射成形需要。5 模具总装图及模具的装配、试模5.1模具总装图及模具的装配图51模具装配图模具总装图的技术要求内容： （1）对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结

24、构的装配要求。 （2）对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。 （3）模具使用，装拆方法。 （4）防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。 （5）有关试模及检验方面的要求。 5.2模具的安装试模（1）试模前的准备试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要准确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门

25、、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。（2）模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装到注射机上要注意以下几个问题：1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。2）模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用

26、4-8块压板，对称布置。模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面：1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。（3）试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压，低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效的时，可以适当提高温度条件。

27、试模注射出样件。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。试模过程中容易出现的缺陷及原因（4）修模虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。 塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件

28、不能解决问题时，才考虑修理模具。 修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。（5）检验通过试模可以检验出模具结构是否合理，所提供的样件是否符合用户的要求，模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。结 束 语毕业设计是三年大学生活中的最后一个工作项目，具有非同寻常的意义，毕业设计的完也为我们的大学生活画上了圆满的句号。我们模具设计与制造专业开设了机械制图及AUTOCAD、机械设计以及计算机的应用基础等基础

29、课，数控机床及编程、模具制造工艺与工装冲压工艺与模具设计、塑料模具设计与制造等专业课，这些课程对我顺利进行毕业设计起到了一个基石的作用。在毕业设计期间，系里又安排我们进行模具的拆装实训以及到济源兴华模具厂进行生产实习。拆装实训让我们更好了解模具的构造，实习所在的模具厂又是以塑料模具的设计与制造为主的专业厂，这些技能训练和实习也给毕业设计提供了极好的帮助。此次毕业设计，让我学到了许多知识，包括课本上学不到的知识。当然，在设计过程中出现的一些难题。通过我们翻阅相关的书籍，在网络上寻找答案和经过任老师的悉心指教和帮助最终才得以解决。本次毕业设计，也让我学会了齐心协力、共同协作、努力创新，自始至终都抱

30、着一颗坚定的信念,即如何做能使其工件更加美观、精度更高、工作效率最高的心态。当然更重要的是产品的实用性，在此基础上使其更加富有创意才是我们的目的。经过了漫长而又短暂的设计工作，我们的作品终于出成效了，指导老师为此也为我们的这次毕业设计做出了很好的评价。在项目设计过程中用到了很多以前上课时学的知识，尤其是老师上课教给我们的一些分析问题、解决问题的思想在这次项目中都得到了很好的印证，使我在这些方面能够很快的领会。这些老师虽然有的没有亲自指导我的毕业设计，但仍然对我的毕业设计的顺利进行有很大的帮助，在此一并表示感谢。这次的毕业设计是大学三年中的最后一个环节，是对三年的学习生活中所学知识的一个汇总和概

31、括，使我们每个人都能了解自己学到了什么，理解多少，会运用多少，还有多少知识不了解，需要进一步加深理解。致 谢光阴似箭，岁月如梭，三年的大学生活转眼即逝。经过紧张而又忙碌的资料搜集整理设计，一个月多月的时间也匆匆过去，毕业设计的顺利完成也为我们的大学生活画上了圆满的句号。 此次毕业设计的顺利完成,我要衷心感谢我的指导老师*老师，*老师是济大硕士研究生毕业，今年第一次带课就接手了我们班的塑料模具设计与制造这门专业课。她具有严谨细致治学态度、一丝不苟的工作作风、渊博的学术知识.我们对*老师耐心细致的讲解、给我们提供相关的材料表示衷心地感谢。*老师从分组那天开始就非常关注我们的设计,多次集合全组同学进

32、行指导，在她兼职带大一新生课程很忙的情况下还对我们尽心指导,抽空到我们所实习的工厂进行现场解决问题.同时还要感谢三年当中对我进行教育的各位老师,没有他（她）们的培养也不可能有今天成功。通过三年课程的系统学习，我们在此基础上利用所学知识顺利进行并完成了设计。在此，对*老师以及三年当中对我进行教育的各位老师，表示我最真诚的尊敬和最诚挚的感谢。在此，感谢我的指导老师在百忙之中给予我们作品的悉心指点与帮助。感谢她为我们指点迷律。同时，也感谢我们的这组的成员在这次设计中给予我的帮助！谢谢！向本文所参考的文献的作者们表示我最真诚的谢意。向在百忙之中评阅本方案并提出宝贵意见的各位评委老师表示最诚挚的谢意，同

33、时向所有关心、帮助和支持我的老师和同学表示衷心的感谢，祝你们工作顺利，万事如意！ 参考文献1 编写组编著.塑料模设计手册.北京：机械工业出版社，1994.2 齐卫东主编.塑料模具设计与制造.北京：高等教育出版社，2004.3 塑模技术手册编委会主编.塑料模具技术手册.北京：机械工业出版社，1997.4 成都科技大学等合编.塑料成型模具.北京：轻工业出版社，1983.5 编写组编著.塑料模具设计手册.北京：机械工业出版社，1982.6 冯炳尧等编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，1985. 7 李秦蕊主编.塑料模具设计.西安：西安工业大学出版社，1988.8 成都工学院四系编.

34、塑料成型模具（内部）,1977.9 李德群等编.塑料成型模具设计.武汉：华中理工大学出版社，1990.10 张如彦等译.塑料注射成型与模具.北京：中国铁道出版社，1987.11 李钟猛编著.型腔模设计.西安：西北电讯工程学院出版社，1985.12 卜建新编著.侧浇口点浇口并用的双层型腔注射模.模具工业,1992. 13 李大树编著.分流道截面形状和尺寸计算的探讨.模具工业,1991.14 许发樾.模具标准应用手册.北京：机械工业出版社，1994.15 彭建声 秦晓刚编著.模具技术问答.北京：机械工业出版社，1996.16 王永平编著.注塑模具设计经验点评.北京：机械工业出版社，2004.17

35、阎亚林编著.塑料模具图册.北京：高等教育出版社，2004.18 徐佩弦编著.塑料件设计.北京：中国轻工业出版社，2001.19 编写组编著.塑料模具设计手册.北京：机械工业出版社，1985.20 陈锡栋 周小玉编著.实用模具技术手册.北京：机械工业出版社，2002.21 屈华昌编著.塑料成形工艺与模具设计.北京：高等育出版社，2001.22 成都科技大学等合编.塑料成形模具.北京：中国轻工业出版社，1994.23 机械电子工业部编著.模具结构与设计基础.北京：机械工业出版社，1993.24 蒋继宏等编著.注射模具典型结构100例.北京：中国轻工业出版社，2001.25 申开智编著.塑料成型模具

36、（第二版）.北京：中国轻工业出版社，2003.26 王忠银编著.型腔模具结构图册.长沙：湖南科学技术出版社，1988.27 李茶英编著.AOTUCAD机械制图教程.北京：机械工业出版社，2003.机电系20*届毕业生毕业设计答辩记录姓 名邢岩专 业模具设计与制造班 级0401答辩时间答辩地点设计题目家用迷你音响外壳1.你为什么选择双分型面注射模？答：因为塑件要求外观平整、光滑，不允许有较大的浇口痕迹，需要选用点浇口。另外，塑件要求大批量生产，为提高生产效率，也设计了凝料自动脱模装置。综上原因就选择了双分面注射模。2.注射模常采用的注射方式： 答:(1) 利用配合间隙排气 。(2) 在分型面上开

37、设排气槽排气 。(3) 用排气塞排气 。(4) 强制性排气（利用真空泵吸出型腔内滞留的气体）。3.浇注系统的设计原则是什么？答：（1）：了解塑料的成行性能（2）：尽量避免或减少产生熔接痕（3）：有利于型腔中气体的排出（4）：防止型芯的变形和嵌件的位移（5）：尽量采用较短的流程充满型腔（6）：流动距离比的校核4.分流道截面为何要选梯形截面形状？答：因为从对圆形、U形、梯形和矩形的热量损失、加工性能、流动阻力、效果等方面比较圆形性能最好，但加工不便，所以选择梯形分流道，既经济又保证塑件质量。所以，分流道截面形状采用梯形且平衡分布。5.多型腔点浇口浇注系统凝料的推出机构原理是什么？答：（1）：利用定模推板的自动推出机构 （2）：利用拉料杆拉断点浇口凝料的推出机构（3）：利用分流道斜孔拉断点浇口凝料的推出机构记录教师（签名）：附件图纸零件图装配图分型面的选择