第九节焊接鸟巢钢构施组

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1、第九节 焊接9.1 焊接难点9.1.1 本工程钢结构总量约 6.7 万吨，节点构造相当复杂。在短时间内完成钢 结构深化设计、材料定货、制作加工、现场组装、安装电焊难度很大。9.1.2 焊接9.1.2.1 焊接包括两部分：现场组装焊接（地面和高空） 、现场安装焊接，大部 分都是高空散装的施工方法。9.1.2.2 板厚 40、 60、80mm 不等，厚板焊接难度大。9.1.2.3 屋盖主桁架和次桁架均采用斜交斜放，易出现累计偏差，给焊接带来 很多难度。9.1.2.4 由于钢结构较重；为便于运输、安装、和焊接工艺特殊要求，造成构 件分段，接头多，焊接量大。9.125板厚Z向要求：4080mm厚板都有

2、Z向要求。为防止焊接 Z向层状 撕裂要采取相应措施来保证焊接质量。9.2 焊工培训9.2.1 培训内容9.2.1.1 板厚 t=40mm，Q345B、C、D 埋弧焊、电渣焊全焊透焊缝平、立、横 焊。9.2.1.2 板厚 t=40mm，Q345 B、C、D 埋弧平焊，熔嘴电渣立焊。培训时间根据钢结构制作厂家， 已有焊工技术情况而具体安排， （为保证工程质量减少 中间层次的矛盾， 制作厂在现场组装焊接， 部分焊工直接参与现场安装焊接工作）9.3 焊接工艺评定9.3.1 凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作和安装施工之前进行焊接 工艺评定：9.3.1.1 国内首次用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌

3、号与标准相符但微合金 化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产） ；9.3.1.2 国内首次应用与钢结构工程的焊接材料；9.3.1.3 设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、 焊后热处理制度以和施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数 的组合条件为施工企业首次采用。9.3.2 焊接工艺评定根据钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊 接方法、焊接位置等，指定焊接工艺评定方案，拟订相应的焊接工艺评定指导书， 按规定实施焊接试件、切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测 单位进行检测试验。9.3.3 焊接工艺评定的施焊参数，包括热输入、预

4、热、后热制度等应根据被焊 材料的焊接性制订。9.3.4 焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应与实际工程施工焊接相一致并处 于正常工作状态。焊接工艺评定所用的钢材、焊接材料必须与实际工程所用材料 一致并符合相应标准要求，具有生产厂出具的质量证明文件。9.3.5 焊接工艺评定试件应由技能熟练的焊接人员施焊。9.3.6 焊接工艺所用的焊接方法、钢材类别、试件接头形式、施焊位置分类代 号应符合下列图表的规定附表 6-38 焊接方法分类类别号焊接方法代号1手工电弧焊SMAW21半自动实芯焊丝气体保护GMAW22半自动药芯焊丝气体保护FCAW G3 1单丝自动埋弧焊SAW4 1熔嘴电渣焊ESW MNSrJ1

5、-板竖立焊缝轴垂直Ltj1-板平放焊缝轴水平附图6-73板材对接接头焊接位置示意附图6-74板材角接接头焊接位置示意附表6-39用钢分类类别号钢材强度级别IQ235nQ345注：国内新材料和国外钢材按化学成分、力学性能和焊接性能归入相应级别(a)平焊位置F ； ( b )横焊位置H ; (c )立焊位置V;焊接工艺评定试验完成后，应由评定单位根据检测结果提出焊接工艺评 定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试样检验结果一起报工程质 量监督部门和有关单位审查备案。9.3.8 不同焊接方法的评定结果不得相互代替。9.3.9 不同钢材的焊接工艺评定应符合下列规定：9.3.9.1 不同类别钢材

6、的焊接工艺的评定结果不得互相代替；I、U类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢 材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；不同类别的钢材组合焊接时应重新评 定，不得用单类钢材的评定结果代替。9.3.10 接头形式变化时应重新评定，但十字接头评定结果可代替 T 形接头评 定结果，全焊透或部分焊透的 T 形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可 代替角焊缝评定结果。9.3.11 焊条手工电弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：9.3.11.1 焊条熔敷金属抗拉强度级别变化；由低氢型焊条改为非低氢型焊条；焊条直径增大 1mm 以上。9 . 3 . 12熔化极气体保护焊时，下

7、列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：9.3.12.1 实芯焊丝与药芯焊丝的相互变换；药芯焊丝气体保护与自保护的变 换；单一保护气体类别的变化；混合保护气体的混合种类和比例变化；保护气体流量增加 25%以上或减小 10%以上的变化；9.3.12.4 焊炬手动与机械行走的变换；9.3.12.5 按焊丝直径规定的电流值、 电压值和焊接速度的变化分别超过评定合 格值的 10%、 7%和 10%。9 . 3 . 13埋弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：9.3.13.1 焊丝钢号变化；焊剂型号变化；9.3.13.2 多丝焊与单丝焊的变化；9.3.13.3 添加与不添加冷丝的变化；9.3

8、.13.4 电流种类与极性的变化；9.3.13.5 按焊丝直径规定的电流值、 电压值和焊接速度的变化分别超过评定合 格值的 10%、 7%和 15%。9.3.14 电渣焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定：9.3.14.1 板极与丝极的变换，有、无熔嘴的变化；9.3.14.2 熔嘴截面积变化大于 30%，熔嘴牌号的变换，焊丝直径的变化，焊剂 型号的变换；9.3.14.3 单侧坡口与双侧坡口焊接的变化9.3.14.4 焊接电流种类与极性的变换；9.3.14.5 焊接电源伏安特性为恒压或恒流的变换；9.3.14.6 焊接电流变化超过 20%或送丝速度变化超过 40，垂直进行速度超 过 2

9、0% 。9.3.14.7 焊接电压值变化超过 10%9.3.14.8 偏离垂直位置超过 10；9.3.14.9 成形水冷滑块与挡板的变化；9.3.14.10 焊剂装入量变化超过 30%；9.4 现场安装焊接工艺9.4.1 一般规定9.4.1.1 被焊母材，尚应符合下列要求：1) 清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；2) 焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷根据情况进行处理。3) 钢材内部的夹层缺陷，根据情况进行处理。4) 夹层缺陷是裂纹时根据长度深度可进行修补。9.4.1.2 焊接材料应符合下列规定：1) 焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好地方，由专人保管；2) 焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝

10、在使用前，必须按产品说明书和有关工艺文 件的规定进行烘干；3) 低氢型焊条烘干的温度应为 350380C,保温时间应为1.52h,烘干后 应缓冷放置于110120 C的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干 后的低氢型焊条在大气中放置时间超过 4h 应重新烘干； 焊条重复烘干次数不宜超 过2次；受潮的焊条不应使用；4) 实芯焊丝和熔嘴导管应无油污、锈蚀,镀铜层应完好无损；5) 焊条、 焊剂烘干装置和保温装置的加热、 测温、 控温性能应符合使用要求； 二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器；6) 焊接不同类别的钢材时,焊接材料的匹配应符合设计要求。焊缝坡口表面和组装质

11、量应符合下列要求：1) 焊缝坡口可用火焰切割或机械方法加工。缺棱为一致 3mm 时,修磨平整。 当采用机械方法加工坡口时,加工表面不应有台阶；2) 施焊前, 焊工应检查焊接部位的的组装和表面清洗的质量, 如不符合要求, 应修磨补焊合格后方能施焊；3) 搭接接头和 T 型角接接头组装间隙应符合有关规定超过规定要求进行处 理；4) 严禁在接头间隙中添塞焊条头、铁块等杂务。9.4.1.4 焊接工艺文件应符合下列要求：1) 施工前应由焊接技术负责人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件， 并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定；2) 焊接工艺文件应包括下列内容：焊接方法或焊接方法

12、的组合；母材的牌号、厚度和其它相关尺寸；焊接材料型号、规格；焊接接头形式、坡口形状几何尺寸允许偏差；夹具、定位焊、衬垫的要求；焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工 艺参数规定；预热温度和层间温度范围；后热、焊后消除应力处理工艺；检验方法和合格标准；其它必要的规定。9.4.1.5 焊接工作环境应符合以下要求：1) 焊接作业区 风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊和药芯焊丝电弧焊超过 2m/s 时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿 堂风或鼓风机时也应按以上规定设挡风装置；2) 焊接作业区的相对湿度不得大于 90%；3) 当焊件表面潮湿或有

13、冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；4) 焊接作业区环境温度低于 0C时，并由焊接技术责任人员指定出作业方案 经认可后方可实施；5) 焊接作业区环境超出上述规定但必须焊接时应对焊接作业区设置防护棚 并制订出具体方案，报监理工程师确认后方可实施。9.4.1.6 引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：1) 不应在焊接以外的母材上打火、引弧；2) T 型接头、十字型接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧 板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同；3) 手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于 25mm。其引弧板和引 出板宽度应大于 50mm，长度宜为板厚的 1.5倍且

14、不小于 30mm，厚度应不小于 6mm；4) 焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤 击落引弧板和引出板；9.4.1.7 定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应于正式施焊 相当。定位焊预热温度应高于正式施焊的预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂 纹时必须清除后重焊。9.4.1.8 多层焊的施焊应符合下列要求：1) 厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应和时清理焊渣和表面飞 溅物，发现影响焊缝质量的缺陷时，应清除后方可施焊。在连续焊接过程中应控 制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的 情况，应采取适当的后热、保温措施，再次

15、焊接时重新预热温度应高于初始预热 温度；2）坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于4mm的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。942焊接预热和后热942.1除电渣焊、气电立焊外，I、U类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊 接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合下表的规附表6-40常用结构钢材最低预热温度要求钢材牌号接头最后部件的板厚t （mm ）T2525 t 4040t 6060t 80Q23560 r80 r100 rQ295、Q34560 r80 r100r140 r注：本表使用条件1. 接头形式为坡口对接，根部焊道，一般拘束度；2

16、. 热输入约为1525KJ/cm ;3. 采用低氢型焊条，熔敷金属扩散氢含量（甘油法）E4315、4316 不大于 8ml/100g ;E5015、E5016、E5515、E5516 不大于 6ml/100g ;E6015、E6016、不大于 4ml/100g4. 一般拘束度，指一般角焊缝和坡口焊缝的接头未施加限制收缩 变形的刚性固定，也未处于结构最终封闭安装或局部返修焊接条件下 而具有一定自由度；5. 环境温度为常温；6. 焊接接头板厚不同时，应按板厚确定预热温度；焊接接头材质 不同时，按高强度、高碳当量的钢材确定预热温度。实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定： 根据焊接接头的坡口

17、形式和实际尺寸、板厚和构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度和间隙增大时，应相应提高预热温度； 根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度； 根据焊接时热输入的大小确定预热温度； 根据接头热传导条件选择预热温度；根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时(高于0C), 应提高预热温度1525 C。9.4.2.2 预热方法和层间温度控制应符合下列规定：1) 焊前预热和层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等,并采用专业的测温仪器测量；2) 预热的加热区域应在焊接坡口两侧,宽度应各为焊件施焊初厚度的1.5 倍以上,且不小于 100mm；9.4.2.3 当要求进行焊后消氢处理时,应符合下列

18、规定：1) 消氢处理的加热温度应为200250C,保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后缓冷至常温；2) 消氢处理的加热和测温方法按 2条的规定执行。9.4.3 T 型接头、十字接头、角接接头焊接时,防止板材层状撕裂的工艺措施9.4.3.1 采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。9.4.3.2 采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过度层。80mm 时,板943.3 U类和U类以上钢材箱形柱角接接头当板厚大于、等于 边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层(见图特厚板角接接头防止层状撕裂的工 艺措施示意)。9.4.3.4 采用低氢

19、型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。9.4.3.5 提高预热温度施焊。9.4.4 控制焊接变形的工艺措施9.4.4.1 宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：1) 对于对接接头、 T 型接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易 于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采 用对称于构件中和轴的顺序焊接；2) 对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、 最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；3) 对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；4) 宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。9.4.4.2 在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定条件下，宜

20、采用熔化极气体保 护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小 热输入。9.4.4.3 宜采用反变形法控制角变形。9.4.4.4 对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚 性固定法增加结构焊接时的刚性。9.4.4.5 对于大型结构宜采用分步组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接 或连接的施工方法。9.4.5 焊后消除应力处理9.4.5.1 设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件尺寸，工厂制作宜采用 加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可采 用震动法消除应力；工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。945.2焊后热处理应符合

21、现行国家标准w碳钢、低合金钢焊接构件焊后处理 方法(GB/T 6040)的规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热 处理时，尚应符合下列要求：1) 使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使 用要求；2) 构件焊缝每侧面加热板(带)的宽度至少为钢板厚度的 3 倍，且应不小于 200mm；3) 加热板(带)以外构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。9.4.5.3 用锤击法消除中间焊层应力时， 应使用圆头手锤或小型震动工具进行， 不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。9.4.5.4 用震动法消除应力时，应符合国家现行标准震动时效工艺参数选择 和技术要求(JB

22、5926 )的规定。焊缝缺陷返修9.4.6.1 面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大 等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时进行焊补；对焊缝尺寸 不足、咬边、弧坑未添满等缺陷进行焊补。9.4.6.2 经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时进行返修，返修应符合下列 规定：1) 返修前应由施工企业编写返修方案；2) 应根据无损检测确定的缺陷位置、 深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹和其两端各50mm长的焊缝或母材；3) 清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10的坡口，并应休整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应

23、用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清 除；4) 焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应添满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错 开，焊缝长度应不小于 100mm ;当焊缝长度超过500mm时应采用分段退焊法；5) 返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生 裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；6) 焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工 程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理；7) 焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次；8) 对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程

24、技术负责人审 批并报监理工程师认可后方可执行；9) 返修焊接应填报返修施工记录和返修前后的无损检测报告，作为工程验收 和存档资料。9.4.6.3 碳弧气刨应符合下列规定：1) 碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；2) 如发现“夹碳”，应在夹碳边缘510mm处重新气刨，所刨深度应比夹碳 处深23mm ;发生粘渣时可用砂轮打磨。9.4.7 CO2 气体保护焊操作要点9.4.7.1 作业条件1) 焊接区应保持干燥不沾有油、锈其它污物。2) 当焊接因风速过大而影响焊接质量时，应采取挡风装置，对焊接现场进行 有效防护后方可开始焊接。3）施焊前打开气瓶高压阀将预热器打开，预热1015分钟，预热后打开

25、低压阀，调到所需气体流量后焊接。4）焊丝直径不大于1.2mm时，CO2气体流量为615L/min为宜。当选用大 电流焊接时、焊速提高、室外焊和仰焊时，应采用较大气体流量。5）为保证焊接过程的稳定性，细丝导电嘴孔径一般不大于焊丝直径的0.10.25mm，粗丝焊导电嘴孔径一般应不大于焊丝直径的0.20.4mm。送丝软管内的弯曲半径不得小于 150mm。6）焊丝伸出长度以10倍焊丝直径为宜。7）焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。8）施焊前，焊工应符合焊接件接头的质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等 的处理情况，当发现不符合要求时，应修整合格后方可施焊。947.2操作要点1）焊丝直径的选择根据

26、板厚的不同选择不同的直径，为减少杂含量，尽量选 择直径较大的焊丝，见表“焊丝直径选择”附表6-41焊丝直径选择母材厚度 4焊丝直径 5 1.2 1.0 2.52）焊接电流和电弧电压的选择，见表“常用焊接电流和电弧电压的范围”附表6-42常用焊接电流和电弧电压的范围焊丝直径（mm）短路过度细颗粒过渡电流（A）电压（V）电流（A）电压（V）0.530 6016180.630 7017190.85010018211.07012018221.290150192316040025381.6140200202420050026402.020060027402.530070028423.0500800324

27、4注：最佳电弧电压有时只有 1 2V之差，要仔细调整。3）典型的短路过渡焊接工艺参数，见表“不同直径焊丝典型的短路过渡焊接 工艺参数”附表6-43不同直径焊丝典型的短路过渡焊接工艺参数焊丝直径 0.8 1.2 1.6焊接电流A100110120135140180电弧电压V1819204）细颗粒过渡的电流下限值和电弧电压范围，见表“不同直径焊丝颗粒过渡 的电流下限值和电弧电压范围”附表6-44不同直径焊丝颗粒过渡的电流下限值和电弧电压范围焊丝直径 1.2 1.6 2.0 3.0 4.0焊接电流A3750电弧电压V34455） 1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数，见表“ 1.2焊丝CO2焊全熔透

28、对焊接接头焊件的焊接工艺参数”6) 半自动焊时，焊速不超过 0.5m/min 。7) 二氧化碳气体保护焊必须采用直流反接。引弧且0.58) 重要焊逢要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和 熄弧焊逢长度应大于或等于 25mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。9) 打底焊层高度不超过 4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，高度低于母材表面1.52mm ;盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边1.5mm，防止咬边。10) 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。11) 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可

29、进行 组装;对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊第九节焊接鸟巢钢构施组附表6-45 1.2焊丝CO2焊全熔透对焊接接头焊件的焊接工艺参数板厚(mm)焊丝直径(mm)接头形式装配 间隙(mm)层次焊接参数备注焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/min)焊丝外伸 长(mm)气体流里(1/min)251.6* JQ )s J*12480380.32025500392522.50 2.0444244030 320.27 0.3520 3021.7322.5i60065041 430.410d但不大于4020)T 80双面面层堆 焊，材质16Mn40以上22.511 晶)10层以上4

30、4050030 320.27 0.3520 3021.7U型坡口22.5*联)10层以上44050030 320.27 0.3520 3021.79.4.8 熔嘴电渣焊操作要点9.4.8.1 作业条件1) 熔嘴电渣焊不允许露天作业。当气温低于0C,相对湿度大于或等于 90%,网路电压严重波动时不得施焊；2) 焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物；3) 熔嘴电渣焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。烘干温度一般为250T 2小时；4) 熔嘴孔内受潮,生锈或沾有污物时不得使用；5) 熔嘴不应有明显锈蚀和弯曲，用前250 T 1小时烘干，在80

31、C左右存放和待用；6) 焊丝的盘绕应整齐紧密，没有硬碎弯、锈蚀和油污。焊丝盘上的焊丝量最 少不得少于焊一条焊缝所需焊丝量；7) 所有焊机的给部位均应处于正常工作状态；8) 焊机的电流表、电压表和调节旋钮刻度指数的指示正确性和偏差数要清楚 明确；9) 保证电源的供应和稳定性，避免焊接中途断电和网压波动过大；10) 施焊前，焊工应复检焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边 等的处理情况9.4.8.2 操作要点1) 施焊前，检查组装间隙的尺寸，装配缝隙应保持在 1mm 以下，当缝隙大 于 1mm 时，应采取措施进行修整和补救；2) 检查焊接部位的清理情况，焊接断面和其附近的油污、铁锈和氧化物等

32、污 物必须清除干净；3) 焊道两端应按工艺要求设置引弧板和熄弧板；4) 安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为1525mm ；5) 焊接电流的选择可按下述经验公式进行计算：I = K F式中： I 平均焊接电流， A ：F 管状熔嘴截面积，卅：K 比例系数，一般取 57。6) 在保证焊透的情况下，电压尽可能低一些。施焊电压一般可在 3555v 之 间选取；7) 引弧时， 电压应比正常焊接过程中的电压高 38v ，渣池形成后恢复正常焊 接电压；8) 焊接速度可在1.53m/h，的范围内选取；9) 常用的送丝速度范围为 200300 m/h，造渣过程中选取 200 m/h为宜；10

33、) 渣池深度通常为 3555mm；11) 焊接启动时，漫漫投入少量焊剂，一般为3550g，焊接过程中应逐渐少量添加焊剂；12) 焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴和焊 丝过偏；13) 焊接电压随焊接过程而变化，焊接过程中随时注意调整电压；14) 焊接过程中注意随时检查焊件的炽热状态，一般约在800 C(樱红色)以上时熔和良好。当不足 800 r时，应适当调整焊接工艺参数，适当增加焊池内总热量；15) 当焊件厚度低于 16mm 时，应在焊件外部安装铜散热板或循环热水散热 器；16) 焊缝收尾时应适当减少焊接电压，并断续送进焊丝，将焊缝引到熄弧板 上收尾；17) 熔嘴电焊渣

34、不作焊前预热和焊后热处理，只是引弧前对引弧器加热 100 C左右；18) 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以和焊接顺序进 行，以控制焊后构件变形。控制措施：控制焊接变形，可采取反变形措施。在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊逢局部做预 热处理。采取多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。19) 因焊接而变形的构件，可用机械(冷矫)或在严格控制温度的条件下加 热(热矫)的方法进行矫正。9.4.9 埋弧自动焊操作要点9.4.9.1 作业条件1) 焊接区应保持干燥，不得有油、锈和其它污物；2) 用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂在使用

35、前应 按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其它杂 物；3) 焊前对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质；4) 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等 的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。949.2操作要点1）埋弧自动焊工艺参数选择焊接电流的选择：埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：h=kl式中：h熔深，mm ；I焊接电流，A ；k 系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或 0.011 （支流反接、交流）。焊丝直径：可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表“不同直径焊丝适用 的焊

36、接电流范围”附表6-46不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径（mm）23456电流密度 （A/mm2）63-12550-8540-6335-5028-42焊接电流（A）200-400350-600500-80-1200电弧电压：电弧电压要与焊接电流相匹配，可参考表“电弧电压与焊接电流 相匹配”附表6-47电弧电压与焊接电流相匹配焊接电流（A）600-700700-850-1200电弧电压（V）36-3838-4040-4242-44注：焊丝直径5mm，交流2）埋弧自动焊工艺参数示例不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数，见表“不开坡口留间隙双面埋弧 自动焊工艺参数”附表6-48不开坡口留间隙双

37、面埋弧自动焊工艺参数焊件厚度（mm）装配间隙（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（m/h）交流直流反接10-122-3750-80034-3632-343214-163-4775-82534-3632-343018-204-5800-85036-4034-362522-244-5850-90038-4236-382326-285-6900-95038-4236-382030-326-7950-100040-4438-4016注：焊剂431，焊径直径5mm厚板深坡口焊接工艺参数，见表“厚壁多层埋弧焊工艺参数”附表6-49厚壁多层埋弧焊工艺参数接头形式焊丝直径(mm )焊接电流(A)电弧电

38、压(V)焊接速度(m/min )交流直流5 7 5 7f / 1 貢 J L无 亠 血90 4600 710036 3834360.4 0.5570080038 4236400.450.55对接接头埋弧自动焊宜按表“对接接头埋弧焊自动焊参数”选定焊接参数。附表6-50对接接头埋弧焊自动焊参数3）厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%70%，反面达40%55%。厚度大于12mm-20伽的板材，单面焊后，背 面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。4）多层焊时， 处焊。一般每层焊咼为 4 5mm，多道焊时，焊丝离坡口面 3mm-4mm5)

39、填充层总厚度低于母材表面 1 2mm,稍凹，不得熔化坡口边。6) 盖面层使焊缝对坡口焊宽每边3 1mm，调整焊速，使余高为 0 3mm。7) 焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。8) 埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数(宽度：深度)应大于1。9) 施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等 的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。10) 不应在焊缝以外的母材上打火引弧。11) 定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊焊

40、脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于 6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于 50mm，焊缝间距500600mm,并应填满弧坑。定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处 50mm 以上。定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过度，以防止正式 焊接时产生未焊透等缺陷。如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后， 如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。12) 对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行 组装；对刨平顶紧的部位，必须

41、经质量部门检验合格后才能施焊。13) 在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以和焊接顺序进 行，以控制焊后构件变形。控制焊接变形，可采取反变形措施。在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部 做预热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。14）因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加 热（热矫）的方法进行矫正。9410手工电弧焊操作要点9410.1作业条件1）焊接区应保持干燥、不得油污 -锈和其它污物。2）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊

42、条由保温箱（筒）取出 到施焊时间不宜超过 2h （酸性焊条不宜超过 4h）。不符上述要求时，应重新烘干 后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。3）施焊前，焊工应符合焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等 的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允 许偏差见下表附表6-51焊接连接组装允许偏差值项目允许偏差（mm）连接麦示意图对接间隙a 1.0世匚144v t 81.0边缘8v t 202.0咼差t/10但不大（mm）20v t 40t/10但不大 于4.0坡口坡口角度a钝边P 5 1.0搭接长度L间隙a 5.01.0T；1顶接间隙a1.0操作要点1）焊接参数的

43、选择焊条直径的选择焊条直径主要根据焊接厚度选择，见表“焊条直径的选择”。多焊层的第一层 以和非水平位置焊接时，焊条直径应选小一点附表6-52焊条直径的选择焊件厚度（mm）v 22346612 12焊条直径（mm）1.623.23.2 44546焊接电流的选择 主要根据焊条直径选择电流。方法有二:查表法：见表“焊接电流选择”附表6-53焊接电流选择焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.05.8焊接电流（A）25-404C605（80101301621020（27026300注：立、仰、横焊电流应比平焊小 10%左右有近似的经验公式可供估算法：匸（3055） d式中：d焊条直径，mm

44、；I焊接电流，A ;焊角焊缝时，电流要稍大些。打底焊时，特别是焊接单面焊双面成性焊道时，使用的焊接电流要小；填充 焊时，常用较大的焊接电流；盖面焊时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用 的电流稍小些。碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用的电流小20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之，则低。在焊接过程中， 一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。所谓短弧是指弧长为焊条 直径的0.51.0倍。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量的条件下，采用大直径焊条和大电 流焊接，以提高劳动生产率。性能要求高的焊缝

45、与接头，每层焊缝厚度不宜大于4mm。坡口底层焊道宜采用不大于3.2mm的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适 宜，以防产生裂纹。焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度不小于24mm,2）施焊前，焊工应符合焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等 的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。3）焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。4）重要焊缝要加引弧板，熄弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于 5mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于60mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。5）焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。6） 焊条在使用

46、前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢 型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出 到施焊时间不宜超过 2h （酸性焊条不宜超过 4h）。不符上述要求时，应重新烘干 后再用，但焊条烘干次数不宜超过 2 次。7）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。8）定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度到的2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm，焊缝间距500600mm,并应添满弧坑。定位焊的位置应布置在焊道以内。如有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm 以上。定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与

47、母材平缓过渡，以防止正式 焊接时产生未焊透等缺陷。如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后， 如出现接口不平齐，应进行矫正，然后才能正式焊接。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。9）对于密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进涂层处理后，方可进行组装； 对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。10）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以和焊接顺序进 行，以控制焊后构件变形。控制焊接变形，可采取反变形措施。在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部 做热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后

48、在继续施焊。11）因焊接而变形的构件，可因机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加 热（热矫）的方法进行矫正。9.4.11 箱型截面构件桁架拼装焊接工艺9.4.11.1 由于本工程结构复杂、焊接量大，焊接是钢结构施工中的关键工序， 为了更好地控制焊接变形和减小应力， 达到确保焊接质量，保证安装精度的目的， 全部对接焊缝进行超声波探伤。连接点处理方案见“第六节钢结构安装”相关工 艺。9.4.11.2 焊接顺序：严格控制焊接顺序是保证整个构件焊接后尺寸精度的关 键。1）钢桁架平拼时的施焊顺序，如下图所示：顺序：将小拼单元放置在拼装平台上一定位校正一节点处临时螺栓连接一调 整、校正T紧固临时螺栓一焊接

49、 、一/附图6-75图木桁架平拼施焊顺序2）钢桁架立拼时的施焊顺序： 先焊上弦杆，后焊下弦杆，最后焊连接接口处腹杆。图b顺序：将平拼后的单元放置在立拼靠放支架上一调整校正一节点处临时螺栓 连接一调整、校正一紧固临时螺栓一焊接。9411.3构件对接焊接工艺构件对接安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、 焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能 确保接头焊后质量全面达到标准。组对：组对前采用锉刀和砂布将坡口内壁10-15mm仔细砂磨去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近 坡口处管壁上引弧点焊夹具

50、或硬性敲打。注：（必须从组装质量始按I级标准控制）校正复检、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以和运输中产生的变 形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经 专用器具对同心度、坡口、间隙等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重 机具布置在接头左右不小于1.5m米距离处，预先将构件顶升到构件上部间隙大于下部间隙1.5-2 mm。注：（正在焊接的接头禁止荷载）焊接定位焊接定位对于管口的焊接质量具有十分重要的影响。构件焊接、组装方式中 采用了连接板预连接方法。定位焊采用小直径焊条。焊条需烘烤不少于30分钟，烘烤温度不低于250。 定位焊采用与正式焊接相同的工艺，要求

51、如下：L 50mm焊肉h4mm单面焊双面成形，内壁不得凹陷。前防护：桁架上下弦杆件接头处焊前必须做好防风雨措施，供焊接的作业平台应能满足如下要求：平台面距管底部高度约为650mm密铺木质脚手板，左右前后幅宽大于 0.900 米；架设稳定，上弦平台还应不影响两接头的同时操作。焊前清理：正式焊接前，将定位焊处渣皮飞溅、雾状附着物仔细除去，定位 焊起点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状，且确认无未熔合、收缩孔等缺 陷存在。 检查完毕， 采用氧炔焰割炬除去连接板。 连接板的切除应留下不少于 5mm 的余量，除去一切妨碍焊接的器材。焊接：上弦杆对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分 别

52、采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次 均按此顺序实施。9.4.11.5 构件对接焊按下述工艺实施根部焊接：根部施焊应自下部起始处超越中心线10mm起弧，与定位焊接头处应前行10mm收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行10mm引弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少15mm并填慢弧坑；另一半焊接前应将前应将前半部始焊和收 弧处修磨成较大缓坡状并确认无未熔合即为熔透现象后在前半部焊缝上引弧.仰焊接头处应用力上顶，完全击穿；上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处 5mm时 稍用力下压，并连弧超越中心线至少一个熔池长度 (10-15mm)方允许熄弧；次层焊接 : 焊接前剔除首

53、层焊道上的凸起部分和引弧收弧造成的多余部分， 仔 细检查坡口边沿有无未熔合和凹陷夹角，如有必须除去。飞溅与雾状附着物，采 用角向磨光机时，应注意不得伤和坡口边沿。此层的焊接在仰焊部分时采用小直 径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至 爬坡时电流逐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层相同。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出 1.5-2mm 的深度，且不得伤和坡边。面层的焊接：杆面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求， 因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意在坡口边溶合时间稍长，接头 使换条鱼重新燃弧

54、动作要快捷。焊后清理与检查：上、下弦杆焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真采用量规 等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未溶合、裂 纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并采用氧炔焰调整接 头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。接头焊接完毕后， 应待冷却至常温后进行 Ut 检验， 经检验合格后的接头质量 必须符合JB1152-82- I级焊缝标准。9.5 焊接质量检查9.5.1 一般规定9.5.1.1 质量检查人员应按施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和 检查。9.5.1.2 质量检查人员的主要职责应为：1) 对所

55、有钢材和焊接材料的规格、型号、材质以和外观进行检查，均应符合 图纸和相关规程、标准的要求；2) 监督检查焊工合格证和认可施焊范围；3) 监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求和操作规程施焊；4) 对焊接质量按照设计图纸、技术文件和本规程要求进行验收检验。9.5.1.3 检查前应根据施工图和说明文件规定的焊缝质量等级要求编制检查方 案，由技术负责人批准并报监理工程师备案。检查方案应包括检查批的划分、抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机和相应的验收标准等内容。9.5.1.4 抽样检查时，应符合下列要求：1) 焊缝处数的计数方法：工厂制作焊缝长度小于等于 1000mm 时，每条焊缝

56、为 1 处；长度大于 1000mm 时，将其划分为每 300mm 为 1 处；现场安装焊缝每条 焊缝为 1 处；2) 可按下列方法确定检查批：按焊接部位或接头形式分别组成批；工厂制作焊缝可以同一工区(车间)按一定的焊缝数量组成批；现场安装焊缝可以区段组成批；3) 批的大小宜为 300600处；4) 抽样检查除设计指定焊缝外，应采用随机取样方式取样。9.5.1.5 抽样检查的焊缝如不合格率小于2%时，该批验收应定为合格； 不合格率大于 5%时，该批验收应定为不合格；不合格率为2% 5%时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中，不合 格率不大于 3%时，该

57、批验收应定为合格，大于3%时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺 陷时，应加倍检查，如在加倍抽检焊缝中，未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收 应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余 下焊缝的全数进行检查。9.5.1.6 所有查出的不合格焊接部位应按有关规定予以补修至检查合格。9.5.2 外观检查9.521所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，U、川类钢材的焊缝应 以焊接完成24h后检查结果作为验收依据，W类钢材以焊接完成48h后的检查结果作为验收依据。9.522外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜

58、并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规焊缝外观质量应符合下列规定:1）一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝 和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2）二级焊缝的外观质量除应符合第一条外，尚应满足表“焊缝外观质量允许偏差”的有关规定;3）三级焊缝的外观质量应符合表“焊缝外观质量允许偏差”的有关规定;附表6-54焊缝外观质量允许偏差焊缝质量等级检验项目、二级三级未焊满 6倍孔径表面夹渣不允许深w 0.2t，长w 0.5t 且 w 20mm9.524焊缝尺寸应符合下列规定:1）焊缝焊脚尺寸应符合表“焊缝焊脚尺寸允许偏差”的规定;附表6-55焊缝焊脚尺寸允许偏差序号项目示意图允许偏差（mm）1一般全