风险评价方法(SCLJHALEC)说明与举例

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1、风险管理一一评价方法说明、选定的方法厅P适用范围选用评价方法对象1人员作业活动工作危害分析法（JHA）检维修作业2有危险源、人员暴露的危险环境（火灾、爆炸、中毒）作业条件危险性分析法（LE。工序、岗位（如电石破碎：乙快；液氯包装：氯气）人员3广泛的安全检查安全检查表法（SCL危险有害因素、安全操作规程、安全技术指标、工艺参数偏差、安全设施完好、现场管理、定期检验检测等二、方法介绍1、工作危害分析法（JHA）（1）定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制定控制措施（2）特点：.是一种半定量评价方

2、法。简单易行，操作性强。分解作业步骤，比较清晰。有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且能分析作业现场存在的潜在危害（客观条件）。2、作业条件危险性分析法（LE。（1）定义：作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。该方法以与系统风险有关的三种因素指标值之积来评价系统风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。作业条件危险性评价法（LEC法）是以所评价的环境与某些作为参考环境的对比为基础，将作业条件的危险性作因变量（D）,事故或危险事件发生的可能性（L）、

3、暴露于危险环境的频率（E）及危险严重程度（C）为自变量，确定了它们之间的函数式，根据实际经验，给出了3个自变量的各种不同情况的分数值，采取对所评价的对象根据情况进行“打分”的办法，然后根据公式计算出其危险性分数值，再在按经验将危险性分数值划分的危险程度等级表查出其危险程度的一种评价方法。（2）特点：/是一种半定量评价方法。简单易行，操作性强，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进改措施的实施。缺点：由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级,因此具有一定的局限性，只能作为作业的局部评价，不能普遍适用。3、安全检查表方法(SCL(1)定

4、义：安全检查表分析法是利用检查条款按照相关的标准规范等对已知的危险类别、设计缺陷和与一般工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查。(2)特点：安全检查表是进行安全检查、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。:事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素；可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间重新检查改进的情况；简明易懂容易操作。三、评价过程1工作危害分析法（JHA）和安全检查表法（SCL及风

5、险等级判定工作危害分析（JHA）工作危害分析流程从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控制措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措

6、施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。频繁进行的类似作业，可事先制定标准的工作危害分析记录表。安全检查表分析（SCD安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审。检查

7、项目列出之后，还应列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程，工艺规程等。列出标准之后，还应列出不达标准可能导致的后果。工作危害分析法（JHAA和安全检查表分析（SCL风险等级判定危害发生的可能性L判定准则：表1厅P标准5在现场没有米取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况卜经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按照操

8、作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。/2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。/1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可1能发生事故或事件。危害后果严重性S判定准则表2S值人员/财产损失/万元停车其它5造成人员死亡50r公司停车,重大环境污染4造成人员重伤25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤一10影响不大，几乎不停

9、不r造成轻微环境污染1无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响风险等级R判定准则及控制措施表3风险等级风险（R=LXS）控制措施巨大风险2025在米取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估二重大风险1516米取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估中等风险912建立目标、建立操作规程;加强培训及交流,可接受风险48建立操作规程，作业指导书等，定期检查/可忽略风险320极其危险，不能继续作业重大风险160320高度危险，需要立即整改中等风险70160显著危险，需要整改可接受风险2070可能危险，需要注意可忽略风险20稍有危险，或许可以接受l四、工作表设计安全检查分析（SC

10、L）评价表部门：工段：装置/设备/设施：编号:厅P检查项目标准.不符合标准的主要后果偏差发生频率现有安全控制措施危害发生、可能性/L危害后果严重性/E风险度R=LXS建议改进/控制风险措施分析人员：日期：审核人：日期：审定：日期:/工作危害分析（JHA）评价表部门：工段：工作任务：编号:厅P工作步骤危害（人、物、作一业环境、管理）主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=LXS建议改进/控制风险措施分析人员：日期：审核人：日期：审定人：日期:作业条件危险性分析（LEQ评价表部门：工段：工作任务：编号:厅P工作步骤危害（人、物、作，业环境、管理）主要后

11、果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L暴露于危险环境的频率/E危害后果严重性/C风险度D=LXEXC建议改进/控制风险措施36、7126分析人员：日期：审核人：日期：审定人：/丁日期:案例1工作危害分析记录表工作岗位工作任务6m高空管架上更换DN800Gd总管3根分析人员分析日期审核人审核日期厅P工作步骤危害主要后果控制措施1准备工作防护装置不齐全或如安全带、纯、防毒面具等/、符要求作业人员高空坠落，吸入氯气办理登高作业证，检查防护器具并正确穿戴2拆除管子用起吊固定(1)管子拆除后可能滚至地面(2)固定作业人员安全带/、戴(1)物体打击地面人员(2)作业人员高空坠落(1)作业区域

12、设置警戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随意走动(2)起吊钢丝绳完好，固定Cl2管可靠(3)措施同13拆除管子工作盲目拆除，安全带/、挂C12中毒，高空坠落(1)项目负责人确认管路中无Cl2,可在取样管中观察或取样分析(2)安全带挂好4拆除管路中剩余气体挥发C12中直(1)拆除时先拆对角用撬棒螺丝，确认无气体后再拆卸；(2)戴好防毒间具5旧管子吊下去，新管子吊上来就位管子可能掉卜来或碰到周围设施和人员物体打击或损坏其他装置吊装速度减慢，办理吊装作业证6新管安装安全带/、挂，工具袋不用高空坠落，物体打出/作业人员挂好安全带，采用工具袋案例2工作危害分析记录表工作岗位工作任务X氯乙烯单体回收贮槽

13、维修分析人员分析日期审核人审核日期序号工作步骤/危害主要后果控制措施1设备排空VCMf由不净vcM）E入大气后毒气体污染环境抽真空后，打开放空管阀门，空气补充继续抽真空2小时2堵盲板入盲板不合格或部包/、对VCMK体外泄污染环境用“眼镜型”盲板办理盲板作业单3初步清洗置换（现场）高COD中洗水排放下水道，且排放口含大量VCM形成爆炸性混合物1、排放水COD标2、化学爆炸1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和警戒区域，周围严禁带入火种4吊装场地狭小，设备吊至地面过程中可能碰撞管路J设备和人员VCMR体外泄污染环境，机械伤人，物体打出作业区域设置警戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随意走动，

14、办理吊装作业证5青洗置换（机修）高COD中洗水排放下水道，且排放口含大量VCM形成爆炸性混合物1、排放水COD标2、化学爆炸1、办理临时废水排放申请单2、设立监护人和警戒区域，周围严禁带入火种6取样分析取样部位不具代表性人员窒息，化学爆炸1、取上、中、卜及两封头共5个样2、分析氧气和VCM&量7人员进罐VCM军发，人员不适应人员中毒1、办理有限空间作业证2、间隔1小时分析底部VCMf口含氧量3、挑选有经验的作业人员8罐内动火VCMW空气形成爆炸性气体环境中动火化学爆炸办理动火证9吊装就位场地狭小，设备吊至二楼过程中可能碰撞管路、设备和人员VCMK体外泄污染环境，机械伤人，物体打出作业区域设置警

15、戒区域和警示标志，专人监护，防止行人随意走动，办理吊装作业证案例3氨油分离器更换项目风险性分析表设备所在岗位：氯制品分厂冷冻工段主要施工地：氯制品分厂冷冻工段工作内容简述：拖出旧氨油分离器，安装新氨油分离器，并安装相关配套管道。项目施工负责人：周晓波/施工工期：2大项目类别：A类序号工作步骤/可能存在的安全风险预防措施主要施工班组1系统排空1、NH3S不净a拆除一法兰或阀门后管子用空气补充，负压2小时以上冷冻2、含NH聆气排入环境a含NH哙气排入放有NaClO的水池，并通知调度（调度转供排值班长）2搭脚手架1、碰坏一些设备、管道上的仪表a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知泥木2、施工人员坠落

16、a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物3、钢管或附件、工具失手跌落，砸到路人a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存4、工具失手跌落，砸到其它人员a不用时用水桶临时贮存；b合理施力3拆除本设备连接管道1、设备、管道排空不净，有NH3出来，中毒a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分析/钳工2、施工人员从脚手架上或其它高处跌落a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物3、工具失手跌落，砸到其它人员a不用时用水桶临时贮存；b合理施力4、高空拆除的管道、螺栓等直接砸下来a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存5、气割螺栓或管子时发生燃烧或爆炸a办好动火作业证再施

17、工；b1日隔取样分析动态管理4拆除影响吊装的其它管道1、设备、管道排空不净，有NH3出来，中毒a使用防护用具;、b人员监护；c设备或管道内部取样分析钳工2、施工人员从脚手架上或其它高处跌落a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物3、工具失手跌落，砸到其它人员a不用时用水桶临时贮存；、b合理施力4、高空拆除的管道、螺栓等直接砸下来a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存5拆脚手架1、碰坏一些设备、管道上的仪表a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知泥木2、施工人员坠落a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物3、钢管或附件失手跌落，砸到路人a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶

18、临时贮存6旧分离器拆除吊装1、叉车刹车故障，导致事故a出车前检查；b平时定期检查起重2、搬运时撞坏其他设施a作好监护；b选择合理搬运线路3、钢丝绳断裂导致人、设备事故a使用前检查，4、旧设备内残余气体遇明火燃烧活爆炸a叉车戴好阻火器；b搬运时远离动火区域/7新分离器安装吊装1、叉车刹车故障，导致事故a出车前检查；b平时定期检查起重2、搬运时撞坏其他设施a作好监护；b选择合理搬运线路3、钢丝绳断裂导致人、设备事故a使用前检查/4、设备安装不稳倒塌a安装基础平整检查；b检查地脚螺栓的固定情况8搭脚手架1、碰坏一些设备、管道上的仪表a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知泥木2、施工人员坠落a按规定办

19、好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物3、钢管或附件、工具失手跌落，砸到路人a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存9与设备连接尸管道重新配管二1、施工人员从脚手架上或其它高处高处坠落a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物钳工2、脚手架坍塌a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动3、螺栓、管力户等从高处跌落a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存4、工具从高处跌落砸伤其他人员a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存5、管道老旧衔接时旧管道中气体溢出，口毒a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分析6、电焊、气割等明火作业时发生燃烧或爆炸a办好动

20、火作业证再施工；b1可隔取样分析动态管理7、静电引爆其它设备或管道a检查焊机电缆；b禁止借物搭接引电10其它管道复位1、施工人员从脚手架上或其它高处坠落a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物钳工2、脚手架坍塌、a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动/3、螺栓、管力户等而处跌落a管子拆除时用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存4、工具从高处跌落砸伤其他人员a不用时用水桶临时贮存；b合理施力5、管道老旧衔接时旧管道中气体溢出，口直a使用防护用具；b人员监护；c设备或管道内部取样分析/11试压1、试压设备运转时遇可燃混合气体引爆a办好动火作业证再施工；b1日隔取样分析动态管埋钳工

21、2、试压时设备、管道强度不够炸裂a逐步升压检测3、试压时超试验压力导致事故a双表双人4、施工人员从脚手架上或其它高处坠落a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物5、脚手架坍塌a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动12油漆1、施工人员从脚手架上或其它高处坠落a按规定办好登高证；b系好安全带；c穿合理衣物泥木2、脚手架坍塌a上脚手架前检查固定是否稳固；b检查有无连接附件松动3、工具等跌落砸伤其他人员a不用时用水桶临时贮存；b合理施力4、施工人员油漆中毒、过敏a保持通风；b新工人试验性接触；c穿好防护用品13拆脚手架1、施工人员从脚手架上或其它高处坠落a按规定办好登高证；b系好安

22、全带；c穿合理衣物泥木2、脚手架拆除过程中坍塌a选择合理的拆除顺序3、脚手架钢管、工具等跌落砸伤其他人员a管子拆除时可用绳子吊牢；b零星件可用水桶临时贮存4、钢管碰坏设备、管道上的仪表a人员现场监护；b现场重要仪表安全告知/编制：王辉日期：审核：日期:施工班组会签：日期：案例4工作危害分析（JHA）评价表厅P工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=LXS建议改进/控制风险措施1事故氯装置设计喷淋不均匀材质不耐介质腐蚀吸收层局度不够氯气外泄其他单位发生过已经应用效果尚可1552事故氯装置制作安、装塔体安装有倾斜防

23、腐败衬胶肩损坏循环管道堵塞装置损环，氯气外泄已经应用效果尚可1553水封水量不足负压时空气吸入系统正压时水封能力不足系统氯压上升氯气外泄离子膜水封曾发生过连续加水，定时检查2510定期检查4吸收碱液总量不足后期氯气不能有效吸收氯气外泄定时巡回检查15/55吸收碱液浓度偏低氯气/、能启效吸收氯气外泄其他单位每次启用后和每周（1、4两次）分析碱液浓度2/510计划启动在启6吸收碱液浓度偏图会产生大量氯化钠结晶堵塞吸收塔，氯气外泄每次启用后和每周（1、4两次）分析碱液浓度一Z155动前进行分析部门：烧碱分厂工段：电解工段工作任务：隔膜电解事故氯装置编号:7循环碱液流里过人液体堵塞吸收塔，气流/、畅正

24、压、氯气外泄及时调节循环碱液155定期检查8循环碱液濡里过小氯气吸收不完全氯气外泄及时调节循环碱液155定期检查9先启动风机或循环碱液循环未启动氯气未经吸收外泄氯气外泄曾发生过现风机不能单独启动，与碱泉联锁延时启动，正200Pa停风机2510每周1、4两天启动循环泉检查分析人员：沈来友日期：2007年8月27日审核人：日期：年月日审定人：日期：年月日案例5工作危害分析（JHQ评价表部门：氯制品分厂工段：液氯工作任务：液氯包装编号:序号工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）./二主要后果以往事故发生频次现有安全控制措施危害发生可能性/L二危害后果严重性/S风险度R=LXS建议改进/控制风险措施1

25、电话通知次钠岗位开纳氏泵次钠岗位人员未听清楚氯气泄漏次钠岗位接电话通知后立即开启大流量吸收装置224次钠岗位人员未及时开启相应阀门或未开大氯气泄漏曾经发生监测纳氏泵出口压力及压力报警224大流量吸收装置循环泉未正常运行氯气泄漏利用氯气浓度报警仪监测是否启泄氯2242开启纳氏泵未检查浓硫酸液位酸少或断酸曾经发生硫酸分离器温度报警224未检查润滑油液位、纳氏泵轴承磨损曾经发生巡回检查224未打开出口阀出口压力高、氯气泄漏纳氏泵出口压力报警22/4未打开进口阀氯气泄漏真空压力报警和氯气浓度报警2/24未打开螺旋板式换热器冷却水浓硫酸温度升高硫酸分离器温度报警224序号工作步骤危害（人、物、作业环境、

26、管理）主要后果以往事故发生频次现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=LXS建议改进/控制风险措施3开启液卜宗未开启到包装称的液氯阀门液氯泄漏压力变频调节236密封气体压力不足氯气泄漏曾经发生压力报警并可以进行紧急密、封224将去液氯局位槽阀门打开高位槽满后溢至氯气缓冲罐高位槽液位报警224液氯管有破损液氯泄漏氯气浓度报警248定期对管道进行检测4开启包装称重量设置偏低、欠装重量复称111重量设置偏高超装曾经发生重量复称236复称采用电脑控制5充装液氯液氯切断阀泄漏超装曾经发生包重量复称236米用耐腐蚀更好的阀门包装铜管破裂液氯泄漏氯气浓度报警2-36及时更换铜管包装铜管

27、堵塞充装速度慢或不能充装/曾经发生及时疏通铜管111钢瓶瓶阀泄漏/氯气泄漏曾经发生整瓶人员及时更换不合格的瓶阀及真空压力控制224对铜管抽空时间/、足氯气泄漏曾经发生真空压力控制224液氯切断阀及联锁失灵超装包重量复称236定期检查联锁系统人站在包装称上欠装曾经发生重量复称111序号工作步骤危害（人、.物、作业环境、管理）主要后果以往事故发生频次现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=LXS建议改进/控制风险措施6未认真进行复称超装或欠装曾经发生236复称采用电脑控制行车发生故障钢瓶撞断液氯管3412行车采用双制动系统7停液卜泵未将管道内余氯泄压至贮槽氯气泄漏及时泄压和氯

28、气报警2/248停纳氏泵过早停纳氏泵氯气泄漏氯气报警/124进出口阀门未关氯气泄漏氯气浓度报警2249电话通知次钠岗位停纳氏泵未通知次钠岗位浪费电未发生过111分析人员：袁先祥日期：审核人：日期：审定人：日期:案例6工作危害分析（JHAP评价表部门：PVS厂工段：乙快工作任务：发生器加料编号:厅P工作步骤危害（人、物、作业环境、管理）/主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性/L危害后果严重性/S风险度R=LXS建议改进/控制风险措施1将电石斗吊至吊孔卜力未与电石进仓车协调好吊斗与运输车碰撞未发生加料期间停止电石进仓，在路口设置信号灯122两部行车相撞设备损坏加强员工安全意识，保

29、证行车运行距离236加强员工职业技能培训2将电石斗吊至四楼加料场地电动葫芦挂钩未钩r好吊斗坠落未发生加强挂钩检查定期检查钢丝纯加料过程，严禁其他人员处于电石吊孔位置，停止电石进仓吊斗上下运行时，操作上必须目注吊斗的运行情况改进拉杆螺帽结构，定期对电石斗进行检查155电动葫芦钢丝绳断裂吊斗坠落曾经发生155吊斗吊至四楼时有人员在吊孔位置人员受伤或死亡未发生2510电石斗拉杆螺帽脱落或拉杆断裂吊斗坠落曾经发生25/10拉杆螺帽增加防脱落装置四楼护栏不牢固四楼吊料人、员坠落未发生定期对护栏进行检查，加强安全教育/1553加料排氮/、合格，加料前贮斗内乙快未排尽加料时燃烧或爆炸曾经发生加强岗位培训，规

30、范排氮操作236吊斗与加料斗碰撞或电石摩擦产生火花/加料时燃烧或爆炸曾经发生加强岗位培训，规范排氮操作36电动葫芦电线产生火花加料时燃烧或爆炸曾经发生定期检查电器元件236，加料蝶阀泄漏加料时燃烧或爆炸曾经发生加强排氮检查26拉料前排氮/、合格乙快与空气混合爆炸未发生加强拉料前的排氮操作，贮斗压力仪表接至控制室236加料场地粉尘大污染环境经常发生加强劳动保护用品的使用2364将空斗吊至一楼仓库电动葫芦挂钩未钩好吊斗坠落未发生强挂钩检查定期检查钢丝纯加料过程，严禁其他人员处于电石吊孔位置，停止电石进仓吊斗上下运行时，操作上必须目注吊斗的运行情况155电动葫芦钢丝绳断裂吊斗坠落曾经发生155吊斗运

31、行至一楼时有人员在吊孔位置人员受伤未发生2/510四楼护栏不牢固四楼吊料人员坠落未发生定期对护栏进行检查，加强安全教育155分析人员：章永忠徐苏群日期：审核人:日期：审定人：日期:案例7/氢气柜底板及氢气柜排空管更换作业危险性分析表单元/任务：氢气柜底板及氢气柜排空管更换区域：压缩氢区域编制人员：胡永强瞿建华胡鑫阳、岗位人员等分析日期：2007.11主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后、果严重性（S）风险度R=LXS建议改正/控制风险的措施1准备工作方案/、完善发生事故曾经发生执行气柜底板及氢排空管更换施工安全方案236未进行危害识别发生

32、事故曾经发生安全标准化管理要求236劳动防护用品配备不齐工全、不完好、人身伤害从未发生员工劳动防护用品使用制度248/安全教育/、到位人身伤害曾经发生有安全教育制度2510进行专项安全教育未拉警戒线人员误入曾经发生设警戒区及警戒线，专人监管1552停工置换前系统氢气源未彻底隔绝置换不合格从未发生执行停工置换方案248置换时间/、够置换不合格从未发生执行停工置换方案/2484p主要工作步骤危害及潜在事件主要后果/以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R=LXS建议改正/控制风险的措施3给入氮气保护氮气给入量不足置换不合格从未发生执行停工置换方案2510加强

33、对氮气的检查、检测分析，确保置换所需的氮气量保护氮气质量来合格置换不合格从未发生确保氮气质量达标2484气体含里分析未分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510动火作业前应加强对气柜内气体氢含量分析。分析有误火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案24、8未定期分析二火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510两次动火间隔30分钟以上应在动火前重新进行分析5吊开钟罩工具脱落人身伤害曾经发生执行直接作业环节管理规定248吊装设备有缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行吊装作业安全规程248/吊装人员不具备作业资质设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种作业人员管理制度2510吊装作业人员持国家特种作业证吊

34、装车辆后缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种设备管理制度2510吊车应具备国家规定的有检验资质的部门出具的安全检验合格证书4p主要工作步骤危害及潜在事件主要后果/以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R=LXS建议改正/控制风险的措施6人员防护、措施落实高处作业人员安全帽、安全带未正确使用/人身伤害曾经发生劳动防护用品使用管理规定3412危险作业设专人监护，加强监管无防护手套/人身伤害曾经发生劳动防护用品使用管理规定248现场照明不符合安全要求一触电曾经发生临时用电管理规定2、510使用防爆电器、安全电压、胶套保护电缆照明不足影响作业从未发生临时用

35、电管理规定144登高工具安置不牢固、晃动坠落伤害曾经发生高处作业安全规定248现场未设警戒线人员误入曾经发生执行施工现场安全规定2487办理危险作业许可证安全措施未落实人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”515对票证上要求落实的所有安全措施逐项落实。监护人员未履行职责人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”25/10作业监护人员对作业证上安全措施执行情况进行把关，人员不得离开。未到现场确认审批人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”2/48庠县（要工（步骤危害及潜在事件主要后果/以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）

36、危害后果严重性（S）风险度R=LXS建议改正/控制风险的措施8J火作心环节未与前系统隔绝/爆炸曾经发生执行动火作业管理制度2510氢系统动火部位必须和前系统彻底隔开所用动火作业器具不符合安全要求乙快瓶回火、氧气瓶胶管老化泄漏燃烧、焊钳部位致人触电曾经发生执行电焊、气割作业安全规程2510作业前对所有作业器具进行安全检查，合格方可准许使用9工处作心环节人员紧张、脚踏空高处坠落从未发生执行高处作业安全管理制度248安全带/、起作用高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度248所站位置/、当高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度236/10吊装作心环节无吊装力杀物体打击、人员坠落、设备损坏曾经发生

37、执行吊装安全管理制度2510严格对吊装作业方案的把关超负荷起吊吊车翻倒、物体打击，人身伤害、起吊物坠落曾经发生执行吊装安全管理制度2/510选择适合的吨位的吊车4p主要工作步骤危害及潜在事件主要后果/以住事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性（L）危害后果严重性（S）风险度R=LXS建议改正/控制风险的措施作业信号不良物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装安全管理制度248吊装、指挥挂勾人员持证上岗吊装作业指挥挂勾工与吊装工配合不当/物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装作业统一信号24811现场监护监护人离开人员伤害从未发生八项作业安全管理制度248无消防器材火灾从未发生八项作业安全管理制度1、

38、44监护人员责任心不强坠落、爆炸、起重伤害从未发生八项作业安全管理制度24812检查验收工具遗留、影响生产从未发生检修管理制度133烧焊质量不良影响生产从未发生检修管理制度24813安装钟罩安装/、当影响钟罩上下活动，造成进机氢压波动从未发生氢气气柜检修规程2510专人负责对滑轮进行润滑，加强检查。14拆盲板器具击中人员、人身伤害从未发生检修管理制度133有盲板未拆除影响生产从未发生拆除盲板管理制度13315气柜钟罩升降试验未进行试验或试验不当，会造成气柜升降不畅气柜投用后，会导致氢气压力不正常以前发生过加强对气柜钟罩升降导轨的润滑，确保润滑。2/510加强润滑，实施后定期作升降检查.案例8聚

39、合釜清釜作业危险性分析表作业条件危险性分析(LEC)单元/任务：聚合釜清釜区域：聚合工段聚合釜内及釜面编制人员：胡永强徐苏群陆建华瞿建华章永忠分析日期：主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性(L)危害后果严重性(C)暴露于危险环境的频繁程度(E)风险度D=LXCXE建议改正/控制风险的措施1准备工作未进行危害识别中毒和窒息、机械伤害、物体打击从未发生班组安全教育；业务培训33654劳动防护用品配备不齐全、不完小中毒和窒息、机械伤害、物体打击从未发生员工劳动防护用品使用制度17642安全教育/、到位中毒和窒息、机械伤害、物体打击从未发生有安全教育制度17

40、642待清的聚合釜未与系统隔离中毒和窒息从未发生聚合釜与系统相连的阀门关双道1156/90作业人员配置长管式防毒间具或空气呼吸器，在釜而配置专用人员撤离装置序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性(L)危害后果严重性(C)暴露于危险环境的频繁程度(E)风险度D=LXCXE建议改正/控制风险的措施待清的聚合釜电源未切1断,机械伤害从未发生配电间由电工专人负责拉闸，并挂警示牌，监护人员复查。操作室挂“停用”警示牌。176422停釜抽空系统内的有害气体源未有效隔离，置换不合格。中毒和窒息从未发生关闭聚合釜与系统相连的双道阀门，清釜时停止其它釜次的进出料操作

41、115690作业人员配置长管式氧防毒间具或空气呼吸器，在釜面配置专用人员撤离装置。置换时间不够，置换不合格。中毒和窒息曾经发生延长置换时间，增加釜面排风31618丁作业人员配置长管式氧防毒间具或空气呼吸器，在釜面配置专用人员撤离装置。3气体含量分析未分析中毒和窒息从未发生执行入罐作业管理制度369取样有误(取样未伸到底部)中毒和窒息从未发生重新取样33/654工段配置VCM浓度检测仪。分析有误中毒和窒息从未发生分析复样313654质保部对留样进行抽查。序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性(L)危害后果严重性(C)暴露于危险环境的频繁程度(E)风险

42、度D=LXCXE建议改正/控制风险的措施4人员防护措施落实未戴安全帽物体打击从未发生由专人监护7621未系安全带高处坠落、抢救难度大从未发生由专人监护-7621防护手套及防护服装穿戴不符合要求中毒从未发生由专人监护7621照明”源下是安全电压触电从未发生配置专用12v照明灯15618照明不足影响作业从未发生163悬梯安置不牢固、晃动高处坠落从未发生监护人落实检查1176425办理清釜作业票安全措施未落实中毒和坠落曾发生过执行有限空间作业管理制度76未落实监护人及职武发生事故无法抢救曾发生过执行有限空间作业管理制度36氯乙烯含量未达到25mg/m3的国标、中毒未发生急性中毒暂定VCM300Ppm

43、指标，作业期间连续宣换空气，加强釜面监护636108定期更换作业人员序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性(L)危害后果严重性(C)暴露于危险环境的频繁程度(E)风险度D=LXCXE建议改正/控制风险的措施6入釜作业系统内的有害气体源未J有效隔离中毒和窒息从未发生关闭聚合釜与系统相连的双道阀门，清釜时停止其它釜次的进出料操作115690作业人员配置长管式呼吸器，在釜而配置专用人员撤离装置人员紧张，脚踏空高处坠落从未发生安全教育376126在釜间配置专用人员撤离装置作业过程脚滑，摔倒机械伤害从未发生穿戴劳保用品376126配置专用的防滑鞋安全纯不起作

44、用高处坠落、抢救困难从未发生使用前检查，定期更换17642选择较合适的安全带，在釜面配置专用人员撤离装置夏季内部温度过高、中暑从未发生作业前通夹套水冷却至常温，保持通风31618加强釜顶送风，在釜面配置专用人员撤离装置高处清釜工具或塑化片打击釜底操作人员物体打击曾经发生穿戴劳保用品636108配置专用宽边安全帽，或改为1人清静釜，先清上部再泊卜部4p主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性(L)危害后果严重性(C)暴露于危险环境的频繁程度(E)风险度D=LXCXE建议改正/控制风险的措施作业时间过长J中毒从未发生间歇作业31618作业时间超过一定时间轮换

45、，作业人员工作12年轮换作业人员过多.风险增大从未发生加强监护376126建议与兄弟厂一样改为1人清釜7现场监护监护人离开X,发生事故无法抢救从未发生选择责任心较强人员担任监护人，加强安全教育33654监护人员责任心不强发生事故无法抢救从未发生选择责任心较强人员担任监护人，加强安全教育33654)监护人员发现入罐作业人员中毒抢救措施需进少完善发生事故无法抢救从未发生未115690进行抢救事故演习8检查验收工具遗留影响生产、从未发生加强出罐检查31618清釜质量不好影响质量从未发生加强清釜管理31/6189吹扫操作吹扫较果不好影响质量从未发生加强清釜管理316184p主要工作步骤危害及潜在事件主

46、要后果以往事故发生频率现有安全控制措施危害发生可能性(L)危害后果严重性(C)暴露于危险环境的频繁程度(E)风险度D=LXCXE建议改正/控制风险的措施10涂布操作人员紧张，脚踏空J高处坠落从未发生安全教育376126佩安全带，在釜而配置专用人员撤离装置作业过程脚滑，生衲机械伤害从未发生穿戴劳保用品313654配置专用防滑鞋安全纯不起作用高处坠落、抢救困难从未发生使用前检查，定期更换17642选择较合适的安全带，在釜面配置专用人员撤离装置釜底出料阀未关中母从未发生加强清釜检查3161811恢复电源误操作，闸刀拉错影响生产从未发生由专职电工负责11166监护人员复查触儿1_触电从未发生由专职电工负责17642监护人员复查序号检查项目标/准实际数据状况偏差产生的后果现有安全控制措施危害发生的可能性L危害后果严重性S风险度R=LXS改进控制风险措施1氯压机进口压力（表压）一级MPa进口