淮河大桥工程施工设计方案

《淮河大桥工程施工设计方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《淮河大桥工程施工设计方案（40页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、 总体计划安排与施工方案工期根据招标文件对工期的要求为22个月，计划2002年10月28日开工，2004年8月28日竣工。我单位经认真研究决定，施工工期为20个月，提前工期2个月，于2004年6月28日完成本大桥的全部工程。施工准备2002年10月28日至2002年12月12日完成主要工作容为：贯通复测、控制测量网络布设、墩台位放样、技术文件交底、施工场地布置、砼搅拌站安装、供电供水设施、钢板围堰焊接拼装场地、生产生活等设施建设。联系当地有关部门做好施工协调工作，完成施工队伍与施工机械设备、周转材料调遣，准备开工。11、12号主墩与主跨连续刚构段总体施工安排水上施工平台：2002年11月23日

2、至2003年1月13日，完成打桩和平台铺设。钻孔桩钢护筒：11#墩钻孔桩钢护筒顶部标高为18.0m，2002年11月13日2002年12月10日加工焊制，2002年12月11日2002年1月21日完成15个钢护筒定位与打入工作，护筒底为粘土层，钢护筒钢板壁厚采用8mm，2.3m，护筒长13.0m。每个护筒重5.86t，共计155.86=87.9t。11#墩钻孔灌注桩：2003年1月21日至2003年2月28日用38天时间完成，拟安排 5台钻机同时施钻，每台钻机完成3根钻孔桩的施工任务，平均12.5天完成1根钻孔桩施工。机型为 GPF-2000，嵌岩2.5m采用2.0m牙轮钻具钻进。砼灌注用30

3、0mm导管，搅拌站供应砼，JPC6砼输送车运输，HB60D砼输送泵输送，钢筋笼和导管安装利用钻机门架或浮吊。每根钻孔灌注施工完毕，即拆除钢护筒。钻孔灌注桩全部结束后，拆除工作平台，准备钢围堰浮运下沉。12#墩钻孔桩先进行钢围堰下沉，随即进行钢护筒安装、施工钻孔桩。因此，拟安排在2003年3月1日开始施工，同时安排5台钻机继续施工，计划在一个月完成钻孔桩施工，即在2003年3月1日开始埋设钢护筒，3月7日前将全部钢护筒埋设完毕。埋设方法为：采用浮箱上固定冲击钻，沿护筒埋设位置，开凿一条40cm宽，50cm深的环形槽口，安装钢护筒并用C20水下混凝土将护筒固定在岩面上，待混凝土强度达到后，即可开钻

4、。12#墩钻孔桩施工：2003年3月7日至3月31日，利用11#墩施工结束的钻机，用24天完成12#墩钻孔桩施工，12#墩钻孔桩单桩长度为7m，因此安排每台钻机平均每8天完成1根桩。11#钢围堰：2003年2月8日开始拼装，3月20日下沉就位，用40天时间完成下沉工作。双层钢围堰钢板厚8mm，外层间距1.0m，围堰高度15m，顶标高18.5m，底标高6.5m（硬塑粘土层）。12#墩钢围堰： 2002年11月1日至12月31日制作、试拼，2002年1月1日至2003年2月20日计划用51天时间安装下沉就位。双层钢围堰钢板厚8mm，外层间距1.0m，围堰高度12m，顶标高18.5m， 11#主墩承

5、台与墩身：2003年3月25日前完成承台开挖、墩身、墩帽模型制作，承台模型采用高压竹胶板制作。2003年3月26日4月30日完成承台与墩身砼浇注。砼由搅拌站提供，JQC6砼输送车运输，HB60D砼输送泵输送灌注。承台厚度4.0m，体积991.9m3，为防止水化热，在承台砼设水循环系统。主跨11号墩身高24.0m，为实心薄壁柔性流线形墩柱共4个，砼体积为4261.13=1044.5m3。承台砼浇注时预埋墩身钢筋，拟安排半幅二个墩身、立模一次浇注砼，故加工2套模型。12#主墩承台与墩身：2003年4月15日前完成承台开挖。2003年4月17日5月18日完成承台与墩身砼浇注。0#块与箱梁T构悬浇：2

6、003年5月19日2004年1月31日共计257完成。其中0#、1#块立模、灌注35天时间，挂蓝安装调试15天，悬浇段共22段（223#块），左右幅前后半幅施工，平均每段施工天数8天，计176天。边跨现浇段共5段，采用刚性支架辅以临时支撑分段浇注。合拢段两段，先合拢边跨，后合拢主跨，施工各15天，计30天，即悬浇挂篮设计8套，每半幅1套，合拢段利用挂篮浇注，挂篮设计承重（半幅）满足126.85t（最大块），安全系数1.5以上。砼由搅拌站、砼输送车提供，砼输送泵灌注。进入冬季施工安装锅炉蒸汽养护。引桥连续梁段（含过渡墩）各墩总体施工安排钻孔灌注桩与承台：引桥钻孔灌注桩共计35根，直径1.8m，安

7、排5台钻机同时施工，工期为2002年11月28日2003年2月6日，共用70天完成，承台开挖灌注、迟后钻孔桩施工一个月，在2003年1月1日开始施工，安排工期3个月完成，即在2003年3月31日完成。施工安排：拟从10号墩向1号墩方向钻进，以尽量避开雨季水位对施工的影响。墩均嵌入弱风化岩层2.0m。钻孔进入岩层均用相应直径的牙轮钻具钻进。安装钢筋笼和导管用钻机门架或20T以上吊车进行。承台砼在桩基结束后14天后完成桩基检测，合格后进行挖基并灌注承台砼，承台基坑土方用挖掘机开挖，人工配合清底，砼输送泵输送入模，手持机械震捣。扩大基础：引桥14、15号墩与13号过渡墩均为扩大基础，设计要求扩大基础

8、嵌入弱风化花岗岩至少50cm，计划在2003年2月1日开工，2003年3月20日用48天扩基施工结束。扩大基础采用挖掘机开挖上部土层，进入岩层后，采用人工手持风镐开挖。墩身施工：施工工期2003年3月1日至2003年7月31日，计5个月完成，各墩身模型选用8mm钢板加工成三套圆柱模型，每个墩柱一次立模灌注，砼灌注用砼输送泵或砼输送泵车入模，机械振捣。 小箱梁预制与安装：计划在2003年5月1日开始预制，预制时间8个月，即2003年12月31日前预制完成。小箱梁架设安排在2003年7月15日开始，2004年2月15日前完成架设。桥面铺装工程桥面铺装找平层为6cm厚C50防水砼，D8钢筋焊接网。根

9、据各梁段施工情况，完成一联后铺装一联，砼上桥采用砼输送泵车输送。施工日期2003年10月至2004年5月15日，桥面人行道与拦杆安装在每联梁体施工结束后即开始安装，即在找平层铺装前相应完成。竣工收尾2004年5月16日起，2004年6月28日完成相关项目的尾工，进行验交。 1.5.2 施工测量与控制怀远县荆涂淮河大桥全长805m，估算桥轴线长度相对中误差小于1/40000，平面控制网：主网采用边角网测量，辅以导线控制布设，满足控制精度和观测条件的要求，使其在施工测量中发挥最大的作用。平面控制网的布设应在业主或监理工程师的统一要求下进行，使全桥设置在同一平面控制网控制之中，施工控制测量时联测通视

10、、相互校核，使全桥的线形与设计一致。按工程测量规GB50026-93和公路桥涵施工技术规JTJ041-2000规定的桥轴线相对中误差精度要求，采用四等测量精度。使用DM503红外测距仪或PS-05宾得全站仪，水平角观测六个测回，竖直角与测距边对向观测两个测回，对边长进行加、乘常数与气象改正，投影到墩顶平均高程面上。本标段的施工放样为：水中墩施工放样采用方向交会法放样，测边交会法复核，其余各墩、台的施工放样测量采用全站仪极坐标法进行放样，各墩中心置镜测角、量边、复核。平面控制网络图如下：1.5.3 主桥水中墩主要施工方案1.5.3.1 栈桥施工本桥施工水位17.5m，11号墩河床地面标高约9.9

11、3m，12号墩河床地面标高约9.23m，10号与13号过渡墩处在阶地河滩，地面标高在分别为18.28、18.16m，在雨季易被淹没，为确保主墩与过渡墩下部工程与梁部施工，施工方案拟定在10号至11#墩、13号至12墩之间分别设施工栈桥1座，以沟通主墩与陆地的联系。施工栈桥的主要作用是用于铺设混凝土输送管道，钻孔浆液输送管道以与施工作业人员进出工地。根据现场既有条件，施工栈桥分水中与陆地二部分，水中栈桥长147m，陆地栈桥长50m，栈桥桥面设计标高为18.5m，栈桥宽2.5m，栈桥结构分述如下：水中栈桥LP=20m，桥墩采用2根400mm钢管桩，钢管桩打入河床以下1.50.6m，桩顶设牛腿，牛腿

12、上放置槽钢，并与木桩相连接，便梁采用2片贝雷桁架搭设，水中三孔63m与四孔84m栈桥贝雷梁通长布置。贝雷桁架在陆地拼接后用浮拖安装就位。陆地栈桥全长50m，基础采用M10砂浆砌片石，扩大基础。墩身为C20砼，墩顶预留钢筋。陆地栈桥跨度为12m，便梁采用I36a工字钢梁搭设，便梁间距1.5m，二根工字型钢梁之间设角钢剪刀撑，以增强刚度。U形螺栓与予埋钢筋焊接，将工字梁固定在墩顶上，防止洪水冲垮。桥面采用2.5m长普通旧枕木横向密铺，枕木与工字钢之间用U型卡环连接成整体。桥面上再钉铺5cm宽木板，便于行走。两侧设钢管栏杆，以策安全。施工栈桥使用至堤桥段与主跨连续刚构合拢后拆除。栈桥结构详见图：1.

13、5.3.2主桥 11号、12号主墩钻孔桩施工平台根据招标文件开工定于2002年10月28日，随后的月份恰逢淮河枯水期，本工程在完成全桥施工准备工作同时，计划先期安排主墩钢围堰的制作与拼装，下沉等工作，同时组织主墩钻桩平台施工。钻孔桩施工平台顶标高为18.5m。钢管桩设计：钻桩平台设计主荷载：四台GPF-2000型钻机、各种物料。人群荷载以与洪水的冲击，根据土质情况计算，采用400钢管桩，管桩壁厚9mm，每根桩长16 m，共设18根，钢管桩打入河床下6.5m，桩顶标高为16.5m，桩尖标高为0.5m，单桩承载力34t，管桩之间用槽钢连接，增强稳定性。用浮箱组导向平台并准确定位，利用浮吊导向架一次

14、插入3根60钢管桩，随后安装BDH-35型振动打桩锤逐根打入，锤头重35t。第一排3根钢管桩完成后，开动浮运平台船锚机，退位并重新定位，按前述程序完成2-6排钢管桩打入工作。所有钢管桩打入完成后，移开浮运平台，在四周与同排钢管桩之间竖向设置14、16槽钢作支撑，以增强稳定性。利用浮吊吊运I36a工字钢，放置在每排钢管桩顶的牛腿上并连接（牛腿用=16mm钢板焊接），在I36a工字钢顶部放置4排横向I30工字钢，上下两层工字钢用U型螺栓联接。I30工字顶部放置P43钢轨，钢轨与I30工字钢与垫板用螺栓连接，钢轨上密铺枕木，完成平台搭设。利用浮运船和30t浮吊，将钻机吊至钻桩平台上进行钻孔作业。钻孔

15、桩作业平台在2个月搭设完成。主墩水上平台施工设计见水上平台示意图1.5.3.2-1。 1.5.3.3主桥11#、12#墩水下双壁钢围堰施工方案根据淮河气象、水文资料与业主确定本工程10月28日开工要求，我单位在对整个标段工程进度多方案比选与关键工序分析，确定11#、12#号墩在12月次年2月份水位较低时段安排双壁钢围堰拼装下沉，避开高水位季节，既可保证工期，又有利于降低工程造价。设计文件要求，本工程主墩采用双壁钢围堰的方案进行钻孔桩、承台与墩身施工，根据承台设计尺寸，双壁钢围堰设计为圆端形，长34.8m，宽18.0m，圆端半圆：园半径8.0m，外园半径9.0m，钢围堰双层厚度为1.0m，、外壁

16、采用6mm厚钢板，通过检算，水平斜杆采用63635角钢，结点间距1.0m，竖肋采用63405角钢，水平桁架弦杆采用10010mm环形钢板制成。12#墩钢围堰总高度12.0m，竖向分二节，底节6.0m，顶节6.0m，11#墩钢围堰总高度15.0m，分三节。遵照招标文件资料，本工程施工水位受淮河闸节制水位为17.5m，因此，双壁钢围堰顶部标高按18.5m。刃脚标高按6.5m设计，沉入强风化层1.52.0m。满足正常水位的施工要求，即使有短期的高水位，也可在水位下落后，抽水恢复施工。双壁钢围堰施工设计见12号墩双壁钢围堰设计示意图1.5.3.3-1。(1) 12#水中墩施工12号桥墩下出现基岩裸露，

17、且河床具有向河中心倾斜的坡度，因此，双壁钢围堰在下沉时将采用特殊方式，保证双壁钢围堰下沉后嵌岩与钢围堰壁的竖直，钢围堰基础成槽采用冲击钻机进行冲击，具体施工方法如下：钢围堰安装前，使用浮箱搭设水中固定平台，平台桩采用400mm钢管桩，嵌岩2.0m，用2个浮箱搭设临时平台，冲击钻机在临时平台上施钻成孔嵌入钢管桩，平台搭设完毕，在平台上安装3台冲击钻同时进行开槽作业，冲槽使用直径1.0m冲击钻头，采用隔一个桩位的方式进行冲孔，待前后位置达到一定的深度后，再在两个孔位间进行补锤，以达到成槽的目的。成槽后，使用吸泥泵将槽底的碎碴吸干净，并派潜水员进行摸底探查，清除槽底障碍。开槽前，用全站仪进行测量定位

18、，并使用测量船将围堰处河床进行详细的断面测量（使用测球测量），以确定各点的开槽深度，使槽底基本位于同一标高上，以确保钢围堰落槽后围堰壁达到基本垂直。钢围堰组拼与下沉施工方法如下：浮运平台船的组拼：浮运船由4个5.4m4.5m浮箱组拼的浮体组成，两个浮体间距为16m，前后用67式舟桥节标准梁连接。每个浮体上组拼两座高度为20m的钢塔架，塔架之间用64式军用梁连接，形成一组门吊。其上设四台50t滑车组。浮体平台上放置工字钢垫梁，在其上密铺型钢后，即可在其上拼焊底节钢围堰。利用锚机对浮体平台船准确定位固定。钢围堰竖向分二节，底节6m，顶节6m，平行组织作业，底节进入强风化岩河床1.52.0m，准确定

19、位后砼封底堵水。底节在浮运平台船上焊接而成，顶节在陆地加工，拼焊成8大块，汽车运至码头，浮运箱运到浮运平台上接高，两节与各大块之间采用10mm橡胶垫密封，采用螺栓连接，以便于安装与拆除。底节计划在浮箱平台上铺设钢板组拼（浮箱平台与施工临时平台标高一致，共同受力），组拼完毕，再次用全站仪测量围堰的平面位置，符合要求后，检查钢围堰的结构和起吊设备安全可靠，随后利用浮箱平台龙门吊提起钢围堰，抽出临时平台垫梁，放松吊点钢丝绳，使钢围堰缓慢平稳下降入水，均匀下沉。由于浮力，钢围堰在入水4.5m左右即浮在水中，可随即向浮箱各密封舱灌水或灌砂，以利下沉，待围堰外露高度2m时，停止灌水。顶部接近平台0.5m时

20、，停止下降，穿设横吊梁固定，准备上节连接。底节在岸边焊接组拼，重量66t，采用浮箱运送至墩位，用水上龙门吊机起吊，对准底节位置接高，拼装时，对称进行，防止围堰倾斜。拼装完成后，用龙门吊提起，检查连接状况，随后继续注水（注砂）辅助下沉。当钢围堰进入冲槽后下沉停止时，与时检查钢围堰的水平、垂直度并与时调整，进行砼封底。钢围堰下沉过程中，若出现倾斜现象，可在其对称位置增加注水并射水纠偏。局部有障碍物时，由潜水工入水清除。钢围堰下沉距设计标高1m时，再一次检查围堰顶面水平情况，并继续射水辅助下沉至设计标高。钢围堰到位后，由潜水工清理堰基坑表面，将刃角底部0.5m以上整平，灌注C20水下混凝土封底，由于

21、12#墩位置的河床裸露，施工安排上先施工围堰后施工桩基，封底前用全站仪精确测定各桩位，再用冲击钻机，用小直径桩锤沿护筒直径位置冲槽，进行护筒埋设，冲槽深度按1.0m考虑，成槽后，安放钢护筒并派潜水员进行水下清理。经检查护筒的位置与垂直度符合要求后，灌注水下C20混凝土进行围堰封底。经检算，考虑封底砼连接作用，封底厚度拟定1.52.0m。封底结束后，即组织设备进行围堰抽水。如果围堰渗水严重，需与时在围堰外侧河床灌注水下混凝土进行二次堵水，直至围堰的积水排干为止。在封底混凝土达到80%强度以后，开始抽取围堰的泥水混合物。在抽取泥水的过程中，为防止河水侧压力过大，导致围堰变形，按施工设计要求自上到下

22、加设83式军用梁钢支撑，支撑之间用角钢连接，形成整体，边抽水边加设直至承台顶设计标高上30cm。如下图：钢围堰安装到位后，即进行钻孔灌注桩施工，12#墩钻孔桩直径2.0m，长度为7.0m。安排5台钻机同时进行施工，由于在弱风化混合花岗岩地质条件下，直接采用回旋钻机成孔效率较低，故拟采用扩孔方式施工，即首先使用冲击钻机预先冲击成1.0m孔，之后再用KP2000型回旋钻机扩孔至2.0m桩孔。泥浆循环与沉淀池采用泥浆船，废浆与时运走排放。施工时需注意不得污染河水。钻孔桩在钻进过程中与时捞取桩底碴样，观察桩底岩层情况，当发现桩底的地质情况与设计不符时，与时通知监理工程师与设计单位，进行现场变更设计。钻

23、孔桩钻进至设计高度时，经监理工程师检查同意终孔，随即进行清孔工作。设计要求本工程桩底沉碴厚度小于3cm。钻孔桩钢筋笼在岸上加工，用浮船装运至墩位，使用浮吊或钻机进行安装，钻孔桩长度为7m，钢筋笼一次绑扎成型。钻孔桩混凝土由岸上搅拌站集中拌和，混凝土输送车输送到位，采用300螺旋连接导管进行灌注。为确保导管埋置深度，首批混凝土料斗存量需5.0m3以上。钻孔桩全部施工完毕，使用清水泵与泥浆泵将钢围堰的泥水混合物全部抽出，清理围堰底，进行承台施工。基坑泥水混合物抽干后，将封底砼顶部找平，采用人工手持风镐开挖承台基坑，凿除砼桩头，随即进行桩身质量检验，并请监理工程师验收基坑，施工承台砼，本工程承台厚4

24、.0m，体积998.4m3，为解决大体积混凝土的水化热的问题，在承台布置循环管进行散热，循环管布置两层，采用dg40钢管在承台混凝土弹簧状布置，在混凝土灌注过程中，用水泵注入压力水进行强制循环，散热管在承台施工结束，混凝土达到设计强度后，用砂浆泵进行高压注浆封实。承台混凝土灌注前需预埋墩身钢筋、预应力筋与波纹管。承台钢筋绑扎时需同时绑扎墩身预埋钢筋，并将墩身预应力钢筋、下部的端锚同时按设计标高、设计位置进行安装。墩身预应力筋设计为L32mm精轧螺纹钢筋，由于是竖向拉，预应力筋需预先安装，因此需格外仔细进行本项工序施工。首先将锚下喇叭口直接与锚下钢垫板焊接，并将YGM32锚具点焊在锚下钢垫板上，

25、将第一节直径32mm精轧螺纹钢筋安装在锚具上，上部固定在承台外的钢筋支架上，精轧螺纹安装后，随即安装波纹管，波纹管下口插入锚下喇叭口，用石膏腻子将所有缝隙塞紧，外部用浸油棉纸裹覆二道，最外层使用塑料胶布包裹严密。随即用22#绑线将波纹管与锚下垫板紧紧绑牢。波纹管安装后上口需比承台顶高1.01.5m以上，顶口临时使用棉纱塞紧，防止承台混凝土灌注时漏入砂浆。在锚下垫板上预留排气孔，安装排气管，使用dg15mm薄壁钢管直接焊接在垫板上，并引出承台顶面，以确保拉后灌浆质量。预埋钢筋与预应力钢筋施工完毕后，经监理工程师检查通过后，灌注承台混凝土。主梁施工过程中，由潜水工入水割除河床以上钢围堰，成块吊装上

26、岸。钢围堰施工见12#墩钢围堰下沉示意图1.5.3.3-2。12号墩基施工顺序：施工准备（场地平整，机械设备进场调试、浮箱、驳船和插入进场）浮箱搭设临时平台、冲孔打设钻孔桩平台钢管桩、岸边场地加工钢围堰浮箱平台连接就位、拼装平台门式架冲击钻冲击钢围堰底槽、吸砂泵清理冲槽检查冲槽底并清理浮运钢围堰至平台、组拼钢围堰全站仪测量围堰平面位置、门式吊提升底节围堰、抽出垫梁围堰下沉入水，检查渗水情况并处理浮运顶节（第二节）至平台、与底节拼接注水（注砂）平稳垂直下沉至冲槽底钢围堰壁灌注水下混凝土封底施工钻孔桩抽干钢围堰积水、检查渗水情况并处理人工手持风镐开挖基坑、凿除桩头检查钻孔桩质量，绑扎承台钢筋、墩身

27、预埋钢筋、预埋预应力钢筋与波纹管检查合格后灌注承台混凝土。(2) 11号水中墩施工11#墩位河床覆盖层为Qal4亚粘土，厚度4.0m左右，根据河床覆盖层地质现状，钢围堰拟置于强风化混合花岗岩面上，围堰入土4.0m左右，不嵌岩，此时围堰底基本与承台底标高相等。钢围堰总高度15.0m，计划分三节制作安装。钻孔灌注桩施工11#墩因为河床有厚4.0m左右的压粘土覆盖层，较12#墩地质条件好，所以，11#墩施工步骤安排先搭设水上平台施工钻孔桩，再下沉钢围堰施工承台的顺序。为加快水中墩施工进度，采用回旋钻机与冲击钻机交替使用的方法，即先用冲击钻机冲1.0m孔，再换回旋钻机扩孔至设计要求的直径。双壁钢围堰制

28、作、拼装、下沉钻孔桩施工完毕，随即开始施工11#墩钢围堰，围堰计划在岸边拼焊组装，第一节（底节）由浮箱拖运到墩位处下沉，第二节、第三节在岸边场地拼焊成大块浮运至墩位，利用钻桩平台和浮箱龙门吊接高，为防止接缝渗水，接缝处用10mm厚橡胶垫密封。每接高一节即均匀平稳的下沉，当围堰进入河床后，由潜水员水下采用高压射水辅助钢围堰下沉，直至钢围堰刃脚沉到岩面上。钢围堰到位后，由潜水工清理堰基坑表面，将刃角底部0.5m以上整平，灌注C20水下混凝土封底，考虑封底砼连接作用，封底厚度拟定1.0m。封底混凝土达到80%强度以后，抽取围堰的泥水混合物。在抽取过程中，按设计要求加设83式钢支撑，支撑之间用角钢连接

29、，形成整体。边抽边加设直至承台顶设计标高上30cm。承台施工：围堰泥水混合物抽干后，将封底砼顶部找平，凿除砼桩头，进行钻孔桩桩身质量检验，合格后施工承台。11#墩承台基坑开挖进入岩层约为2.0m左右，人工手持风镐开挖，基坑经检验合格后，立模施工承台，承台施工注意事项同12#墩承台施工。 11#墩施工顺序：由于11#墩与12#墩河床地质条件不同，这就为避开两墩同时施工所造成的机械、设备、施工人员的过于集中创造了条件。11#墩施工顺序为：施工准备组装浮箱水上平台，搭建钻孔桩固定施工平台，岸边制作钢围堰安装钻孔桩钢护筒、钻桩成孔，灌注水下混凝土成桩，拔除钢护筒钢围堰浮运定位，注水注砂下沉，中间节、顶

30、节钢围堰接高，水下射水辅助下沉至岩面水下混凝土封底，抽水堵漏开挖基坑，绑扎承台、墩身预埋钢筋，安装预应力波纹管与预应力钢筋灌注承台混凝土施工墩身拆除钢围堰。1.5.4 主桥预应力砼连续刚构悬臂灌注施工方案1.5.4.1 总体施工方案主桥为95+160+95m预应力砼连续刚构，截面形式为分离式单箱单室箱形，两梁之间设10cm宽分离缝。每个箱梁顶板宽度11.45m，缝宽10cm，全宽23.0m。箱顶板宽度11.45m，底板宽度6.0m，顶板厚0.200.50m，底板厚0.301.10m，腹板厚0.50.8m。根部梁高8.0m，跨中梁高3.0m。全桥单幅462个悬浇段，8个现浇段和3个合拢段。详见主

31、桥箱梁节段图1.5.4.1。采用挂篮悬灌法施工主桥箱梁。具体方案：待11号墩完成后，利用墩身预埋件搭设托架现浇0#块与1#块；在0、1#段顶部拼装挂篮，逐段悬浇各梁段砼，左右两半幅同时进行，中缝用方木隔开，在悬浇施工的同时，根据施工进度安排过渡墩侧搭设刚性支架施工边跨14m现浇段。悬浇段和现浇段施工完后，在合拢段的两侧梁段上焊接临时支撑，拉临时预应力筋，浇注合拢段砼，先合拢边跨，后合拢中跨，拉剩余预应力筋。1.5.4.2 挂篮结构我局在多年前，结合悬灌技术，就开发了弓弦式挂篮：型号为TST-GL110，1991年1月省科学技术委员会颁发和科技成果鉴定证书，编号（91）皖科鉴187号。其工法为铁

32、道部部级工法。随着技术发展，结合本工程的技术特点，经研究本桥悬灌挂篮采用海翔公司的NRS型菱形挂篮，最大悬浇长度为5m。挂篮前端长5.3m，后端长4.5m，全套挂篮重量为45t，用钢量比为0.39。挂篮杆件截面多为箱形，中部和前端设横向承重桁架。经检算，用于该桥施工，各主杆件刚度和稳定系数均大于2.0。主梁后端安装钩式走行轮，轮轴反扣在型钢滑道的上缘侧，滑道锚固在梁顶，挂篮走行时稳定系数1.8，安全平稳。挂篮中部与后端设有滚动走行装置。挂篮下部结构前端通过吊杆挂在前端桁架上，后端锚固在已成梁段上。砼灌注时利用已成梁段腹板部位的竖向预应力筋锚住主桁架后端，每片主桁的锚固力矩为460t-m，前端荷

33、载力矩为228t-m，故不设配重。挂篮中部和后端设有液压千斤顶，通过油缸活塞的伸与缩来达到调整挂篮的高度、卸载与拆模的目的。具体构造见挂篮结构示意，见菱形挂篮构造图1.5.4.2-1。1.5.4.3 施工步骤0#、1#块施工灌注11、12号墩身砼时，在墩身各个侧面预埋连接托架钢构件，墩身施工完后，利用型钢杆件搭设0#、1#段的施工托架，用槽钢与工字钢作纵横梁，在其上支立0#、1#段钢模板，为消除其非弹性变形，应对托架进行预压，0#、1#段施工托架见主桥0#、1#块施工托架示意图1.5.4.3-1。砼采用C50泵送砼，掺缓凝型早强减水剂。施工前进行泵送砼配合比试验，选择最佳坍落度、外加剂掺量。0

34、#、1#段外模一次就位，模架立分为两次，首先绑扎除顶板外的全部钢筋骨架与预应力筋孔道，固定好倒角处模板与部分侧模第一次砼，浇筑至人孔的底板，砼强度达到C20后，在底板面上组拼碗扣式支架，架立模，绑扎顶板钢筋与预应力筋孔道，浇筑完全部砼。0#、1#段砼381.12m3，需分层浇筑，每层厚度控制在3050cm。每箱分成24个工作面同时作业，从两侧向中间合拢，加快浇筑速度。砼捣固以插入式振捣捧振捣为主，腹板与横隔板下部辅以附着式振动器振动。砼浇筑完后养生至85%强度，按设计拉横、竖向预应力筋。挂篮拼装、调整与前移0#、1#块施工结束后，在其顶面上，对称拼装菱形挂篮。利用吊车将挂篮主桁各杆件放在0#、

35、1#块顶面，按自下而上顺序组拼各杆件。下部结构与模在拼装场地组拼成型后用吊车提升人工配合定位在挂篮吊杆上，每组挂篮连接成为一体，在1#段施工完成后，将每组挂篮分离，加拼杆件使挂篮成为独立体系。拼装顺序见下图：挂篮组拼结束后，按设计对挂篮进行初步调整，并在下部悬挂砂箱进行预压，消除挂篮的非弹性变形，紧固各连接螺栓，并根据测量数据计算挂篮弹性变形值、梁段在一期与二期荷载作用下的挠度综合值，确定各梁段立模时前端高度的预留值。每一梁段砼浇筑前利用前后液压千斤顶对挂篮进行精确调整。每节梁段的三向预应力筋拉完后，即可移动挂篮至下一梁段施工位置。首先接长滑道，并锚在已做好的梁段顶面上，松开挂篮主桁后锚，操作

36、千斤顶进行卸载，降低挂篮前端高度，解除挂篮后端与上一段箱梁底板与顶板的所有连结，使外模板与已成梁段脱离。装上后限位器，启动前后走行装置，挂篮整体滚动前移，到位后关闭走行装置，将挂篮后端锚固在已成梁段的底板与顶板上，做好各部位调整工作，灌注新梁段砼。砼浇筑主桥箱梁左右两半幅先后施工，梁体砼采用C50泵送砼，一次浇注，为了防止浇注腹板时，砼从底板处上翻，底板砼浇完后，须在其顶面加铺模板并压重。底板与腹板连接倒角处振捣较困难，容易出现蜂窝麻面现象，振捣时须格外注意。砼浇筑时，应在纵向和横向预应力筋孔道穿入锥形通孔器，不断拉动通孔器，保证预应力孔道不被堵塞。砼浇筑时还应采取措施防止砼发生开裂的现象，具

37、体如下：(1) 详细审核设计图纸，特别是预应力筋的配置，不能超过砼的最大配筋率，消除由于配筋过密导致的砼开裂。(2) 严格控制砼的施工质量，配合比的设计应精细，随着天气、温度与原材料的变化随时加以调整。砼的拌合捣固和养生应严格按规施工。(3) 预应力筋的拉应通过拉力和伸长量实行双控制，充分考虑孔道摩阻损失，保证有效预应力值，特别是竖向预应力筋应采取反复拉的方法，减少孔道与锚固损失。孔道压浆应先做试验，选择合适的水泥浆液稠度和压浆压力，并应进行二次压浆，确保压浆质量。(4) 砼每一节段的周期不应短于78天，以保证砼的弹性模量。砼配合比设计时对强度达到85%时的弹性模量进行测定，以确定拉时间。施工

38、时应随着砼的加载观察测量挂篮的挠度并记录分析，修改下一梁段施工时的挂篮参数。两对称梁段的砼必须严格对称施工，以保证T构的总体稳定。边跨现浇段施工在完成了单侧23个悬浇段的20个节段后，即开始边跨14m现浇段的施工。按满堂法搭设施工支架：根据现浇段砼与支架重量等情况，在2003年11月后使用碗扣式脚手架搭设满堂支架，支架下地基采用压路机压实，铺旧枕木做基础，旧枕木下铺设50mm厚碎石垫层。脚手架搭设完毕，绑扎纵横向剪刀撑，使整个现浇段支架成一整体。灌注前加载预压，从而使地基、支架不变形，保证合拢段精度，二端标高误差不得大于2cm。模板支立在满堂支架上，一次完成4个节段砼的施工。合拢在悬灌段与现浇

39、段完成后，按设计在边跨23#梁段、25#梁段以与中跨两个对应的23#梁段的预埋件上焊接临时支撑，每个合拢段（单幅）共4根钢接杆，顶、底板处各2根，每根钢接杆长2.0m由C40槽钢组拼，间距35cm。上下缘用20mm厚钢板焊接。见下图：施工时1个合拢点4根钢接杆，共安排4台交流电焊机，同时施焊，焊接时应保证钢接杆与预埋座板接触紧密，否则用薄钢板垫塞，要求焊缝堆满，焊缝厚度为8mm。随后拉临时预应力钢束。边跨合拢时，将现浇段的贝雷件桁架便梁接长，作为边跨合拢段（23#、24#段）的支架、预压、立模灌注砼。合拢时须注意合拢温度。全桥两个边跨均合拢后，方可合拢中跨。利用挂篮将外模系统锚在23#梁段两侧

40、的22#梁段底顶板上，精确调整各部位尺寸，待符合设计要求，灌注24#梁段砼。达到全桥合拢。见“悬灌施工顺序图1.5.4.3-2”。箱梁的线形控制详见1.5.5节“线形控制措施”。1.5.5主桥预应力砼连续刚构悬臂灌注施工线型控制措施该桥主桥95+160+95三孔一联预应力砼连续刚构悬灌施工关键也是较为困难的任务之一，是对每一悬灌段的线型标高的控制，为了确保主桥双幅四个T构梁体线型顺畅和精确合拢，施工过程中每一个待浇段的预抬高量的设置极为重要，为此，本桥拟准备在以下几个方面采取措施进行控制。0#、1#块支架弹性变形控制0#、1#块通过桥墩上预埋件搭设支架，由于0#、1#块重量很大达990.95t

41、，为防止支架弹性变形引起下沉，可以通过在承台上预埋件，对支架通过千斤顶反复加载，消除非弹性变形，测定弹性变形值，并据此预留沉落量。对挂篮变形的施工控制由于挂篮是逐段浇注的主要受力结构，预先测定其弹性和非弹性变形对线型控制就尤其重要，对非弹性变形可以预先消除，对弹性变形通过测定可以预留。非弹性变形若是挂篮构件本身的连接部分不密贴，可以通过在其下部悬挂（水）砂箱一次消除，而对挂篮自身受力引起的弹性变形值可以通过预压进行测量获得，从而根据每段的现浇砼重量的比例预留挂篮沉落量。砼变形的挠度控制梁体的挠度还包括悬灌段预应力拉的上挠，T构逐段浇筑后前段的下挠，收缩徐变的影响，受二期恒载和活载等因素，精确计

42、算较为复杂，在施工荷载确定以后，由根据施工荷载提供施工各阶段变形、挠度等参数，并由我局技术中心对各种因素产生的变形进行计算，根据计算的挠度累计值对挂篮立模标高进行修正。施工过程中梁体挠度变形控制尽管采取以上各种措施，根据以往类似桥梁施工经验，施工过程中梁体的实际变形量与理论计算值可能仍有一些偏差，为了准确合理地控制梁体挠度，在施工过程中，我们将采取以下措施：成立专门的观测小组，加强对挂篮走行前后，混凝土灌注前后，预应力拉前后6个时态挠度变化的观测，对挠度变化曲线进行分析，与时精确地调整，控制施工过程中的偏差值。混凝土灌注过程中与时测量底板的标高，发现沉落量与预留量不符时，与时调整前端吊杆的千斤

43、顶。二幅桥面施工采用同类型的挂监，以保持全桥的协调一致。对二幅的施工过程标高值要经常保持联系，组织联测，保证最后顺利精确地合拢。1.5.6 钻孔灌注桩施工方案、方法本合同段钻孔桩171根，其中2.0m30根，1.8m35根。连续梁段钻孔桩先行开工，主墩钻孔桩在双层钢围堰就位后，搭设钻孔平台进行钻孔桩施工。第一阶段钻孔桩施工顺序由9、8、7号墩分别向6#1号墩施工。安排反循环钻机GPF-2000型钻机6台。主墩钻孔桩预计在引桥钻孔桩施工结束后开始。利用引桥钻孔桩机进行施工。主桥墩2.0m钻孔桩钻孔桩采用钢护筒，由于本工程12#主墩钻孔桩均在岩石层，钻孔桩计划在钢围堰下沉后施工，因此，钢护筒壁厚采

44、用6mm，每根桩护筒长12m，打入河床1.01.2m，采用冲击钻冲槽，护筒使用C20水下混凝土稳固，待混凝土达到强度后，开始进行钻孔工作。11#墩钻孔桩由于河床覆盖层较厚，采用高护筒，护筒长度为13m，打入河床34m，采用打桩机打入，每打入0.3m，校正一次护筒。钻孔前先搭设施工平台，施工平台面应比钢围堰高0.5m左右。平台搭设完毕后，安排5台钻机同时开钻，各桩钻孔施工顺序如下图：钻孔深度穿过强风化岩层后，将钻头更换成牙轮钻头；钻进中，根据进尺的快慢，与时对钻头合金进行补焊。钢筋笼分2段焊接，12号墩钻孔桩钢筋笼制作成1节。安装钢筋笼和导管利用钻机门架或30T浮吊进行，砼灌注采用砼管道输送泵，

45、输送泵管道跨水部分设置简易栈桥到11、12号主跨墩。1.8m钻孔桩护筒为钢护筒，壁厚6mm，护筒径1.7m，护筒长度23m。钻孔桩设计嵌岩深度2.0m，当进尺接近弱风岩层时，应更换牙轮钻头继续施钻。钻孔桩总则准备工作：根据业主提供的资料，对陆地的地下管线进行探测和保护。护筒、探孔器制作，钢筋笼的加工绑扎，膨润土的购置，泥浆池、沉淀池建造，泥浆船的租用等。埋设护筒：护筒高于地面0.30.5m。护筒平面位置偏差少于5cm，竖直倾斜度不大于1%；护筒顶端预留2030cm凹口，便于泥浆排放。钻孔泥浆：选用优质膨润土造浆，浆顶标高始终高于地下水，河水面1.5m，泥浆比重应控制在1.21.3之间。钻进中，

46、分层取样测试，根据实验结果与时调整泥浆比重。钻孔：钻机与配套设备进场前，应进行一次全面的检查、维修，试机正常后，调运施工现场。钻机底座应置于满铺稳定的平台上，严禁直接放置在松软地面上。钻机就位后，应检查钻杆、钻具是否同桩中心重合，并用仪器检查钻机钻杆是否垂直，防止偏心。钻进前应将每个桩位地层剖面图与各层标高，挂在钻台上，针对不同地质层选用不同的钻进压力、钻进速度、泥浆的比重。开始钻进和穿越交界地层时，应低档慢进，恢复正常状态后，逐步提高进尺速度。钻进时，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，认真做好记录，并与设计图纸相对照，编号保存，以便分析。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时

47、，要提出钻杆和钻头，孔口进行加盖保护。重新开钻前，经监理工程师和有关专家论证同意后，方可施工，否则应回填重钻。当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、地质和沉渣厚度进行检查；合格后，填写好隐蔽工程检查证，经现场监理工程师签认后，方可吊放钢筋笼，灌注水下砼。清孔：钻孔达到设计深度，地质符合设计要求后，采用泥浆泵与时进行清孔。并提前通知监理工程师复查，避免时间过长，造成坍、孔或清孔不到位；嵌岩桩应进行二次清孔。清孔排渣时，必须保持孔水头，防止坍孔，严禁用加深孔深来代替清孔。清孔后，用探孔器检查孔径，利用吊坠检查沉渣厚度，提取孔口、孔中、孔底泥浆比重，确认是否符合质量标准要求，同时作好砼灌注的

48、准备工作，缩短清孔至灌注砼的时间。钢筋笼的吊装：钢筋笼的制作，根据桩长，11#墩加工成一段，12#墩加工成2段。沿钢筋笼每隔2m设16加强箍筋，吊放钢筋笼时，沿纵向要绑扎方木或其它材料，防止起吊时钢筋笼变形。吊装钢筋笼采用吊机或其它起重设备分段吊装焊接，下钢筋笼时，应缓缓下放，不得速度过快或强行加压，直至吊装完毕。钢筋笼就位后，应在孔顶处进行加压固定措施，防止钢筋上浮或下沉。灌注水下混凝土：钢筋笼安放好后，即放入合格的导管，导管径为300mm（导管接头处必须严密，作压力试验不漏水、不渗水）。第一斗砼的数量，根据每根桩的实际情况，准确计算，做到一次成功。每根桩的砼必须连续灌注完毕，不得中断。其中

49、：1.8m钻孔桩首批混凝土应2.5m3，2.0m钻孔桩首批混凝土3m3。导管在砼中埋深1.0m，亦6.0m。应切实达到砼具有良好的和易性、流动性。粗骨料不大于40mm，水灰比0.50.6，坍落度控制在18 20cm以，水泥用量不少于350kg/m3。砼灌注过程中，应认真做好各项记录、监测工作。砼灌注应超灌1.0m（指设计桩顶标高以上），确保桩身砼的强度。废渣浆运弃：该桥址均处于河道、河滩、农田、居民区，为不堵塞河道，不污染河水与周围环境。施工中，废弃的渣、泥浆、废水等，必须集中收集，运弃到指定地点。为确保水中墩水下混凝土灌注一次成功，根据主墩直径较大的特点，同时安装两套导管，其中一套作为备用，

50、与灌注用施工导管同步提升、拆管，当一根导管灌注时发生堵管无法继续灌注混凝土时，与时启用另一导管继续进行灌注。为确保备用导管可顺利使用，需同时在备用管进行第一斗混凝土灌注，随后可只使用一根导管灌注。1.5.7 主跨墩、过渡墩、1号墩9号台承台施工方案、方法主跨墩承台（11、12号墩）主跨墩承台为矩形型，承台厚4.0m。承台混凝土C25。承台围堰为园端形双层钢围堰。示意图如下：11号墩钢围堰底部沉至硬塑粘土层。钢围堰下沉至标高后灌注水下砼封底，砼封底厚1.0m。再抽水拆除钢护筒、凿除砼桩头进行桩检测，立模灌注承台砼。承台砼灌注前按设计尺寸位置预先埋设墩身钢筋和竖向预应力钢筋与端头锚，墩身钢筋底距承

51、台底0.5m，施工时采用焊接架立筋支撑，图示如下： 模板为大块高压竹胶板，方木支撑，设14钢筋拉杆，间距2.0m，位置设在承台底上1.5m、3.0m处二道，并于纵向支撑连接。由于该基础砼数量较大（991.92m3），砼外温差较大，为解决水化热问题，防止砼产生温度裂缝。水泥使用矿渣425#，在砼层设置冷却管如图：冷却管在砼灌注到其标高时通水，砼在灌注中，其速度不应过快，宜控制砼层间结合面不超过初凝时间前为度，砼分层进行。砼灌注完毕后，应注意保温、保湿养生。主桥过渡墩承台（10号）该墩承台为矩型，承台高2.5m，砼为C25，基坑用挖掘机开挖，人工配合，自卸车装运，为保证基坑不积水，视情况设置若干个

52、集水井，将水抽至基坑外。模板采用高压竹胶板，方木支撑，设14钢筋拉杆，间距2.0m。1号墩9号台承台承台厚2.0m，均为矩形，长19.6m，宽3.0m，单承台体积为：117.6m3，基础开挖均为挖掘机配自卸车施工，人工配合，必要时基坑防护设简易的板桩支撑。基坑排水，采用集水井集中抽排。模板均为大块高压竹胶板，模板支护采用方木。立好的模型要牢固稳定，不能在模板上承重受力。承台砼施工总则砼灌注均为砼输送泵施工，桥墩承台砼均为一次灌注完毕。砼捣固，采用配合震动棒捣固，各个承台墩身予埋钢筋位置应正确，过高时应防护加固。基底的清理应达到以平整干净，除主桥墩基坑外，其余均应在各承台底标高下设置8.0cm碎

53、石垫层，以确保基坑干燥、清洁与下道工序的质量。在做好的垫层上测量打桩恢复承台的轴线，再测量放出承台轮廓线，将桩头凿到设计标高，并外露新鲜砼面，冲洗干净，同时要保证好桩的钢筋，凿掉的废碴应清理干净。在承台砼灌注前按JTJ041-89公路桥涵施工技术规的要求进行无破损法检测。1.5.8墩台身施工方案、方法主墩11、12号主墩为双薄壁柔性墩身，C 40砼，32精轧螺纹粗钢筋为竖向预应力筋，配YGL-32连接器，YGM-32锚具。主墩设计建议采用滑模施工，考虑本桥主墩高度仅为24m，而滑模施工的混凝土表面光洁度不好，墩身模型采用特制大块8mm厚钢模板拼装组合，钢模制作在修配厂定型设计，钢模外侧用505

54、06角钢竖、横向焊接，确保有足够的强度、刚度，并在厂进行试拼校验，合格后方投入使用。模型制作二套，八个墩柱身分二次灌注。砼用串筒进入墩身模型，保证砼不离析。第一节墩身钢模应牢固地置于经抄平无相对高差的承台顶面上，用勾头锚钉固定其位置，墩身模型垂直度亦采用缆风绳与基础斜撑控制，同时半幅两个墩柱的相对位置用100100mm方木支顶固定。如下图：立模时一次全高成型，模型采用160模钢竖、横四边外部加固，脚手架的搭设双排“井”字型，40mm钢管（碗扣式）。主桥过渡墩10、13号主桥过渡墩为单薄壁柔性桥墩，砼为C30，外模正面使用主墩正面模型，侧模单独制作。一次全高合模，砼一次灌注成型。脚手架为“井”字

55、型，采用40碗扣式钢管。砼泵送灌注，模用串筒串入钢筋间隔，串筒底与砼面保持1.5m。混凝土连续灌注至支座垫石。其它桥墩其余桥墩均为1.6m圆柱墩，考虑模型多次倒用，采用厚8mm钢板，制成组合钢模，每2m一节，非整数时在最下一节调整，调整节分为0.2m、0.3m、0.5m等不同节段。模板支立前，先将承台顶清洗干净，精确放出十字轴线，并用墨线弹出墩身的平面位置。模板支立、吊装过程中，要严格控制好接口、接缝，做到平整、密贴。每一个墩身模型，要一次支立完毕。连接与支撑牢固。模型在使用前后都应清洗抛光、涂油、编号，禁止野蛮拆除模板使其变形。砼由混凝土输送泵或吊车配合灌注，当砼落差大时，模应使用串筒或缓冲

56、筒，防止砼离析，作业平台采用碗扣式钢管搭设，脚手架均采用“井”字型，作业平台与模型分离，以防施工中平台被碰撞后使模板发生变形。扩大基础荆涂淮河大桥设计桥台与1315#桥墩为扩大基础，设计要求扩基嵌入弱风化花岗岩至少50cm。基坑开挖采用液压挖掘机，进入岩层后，由人工手持风镐开凿，直至设计标高。经监理工程师验槽后，进行基础施工，桥台基础设计为12.5水泥砂浆砌片石，桥墩基础为C25#混凝土现浇。模型采用建筑组合钢模，用型钢与方木支撑。基础混凝土按设计的台阶分层浇筑，下层混凝土浇筑时应预留接茬片石。同时接茬面需认真凿毛。桥台U型桥台设计为12.5砂浆砌筑块石，台帽与背墙为C25砼。砌筑时严格执行有

57、关规，确保砌筑工程实外美。台帽与背墙模板采用大块高压竹胶板，模板支撑均采用方木。砼灌注为泵送，砼要一次连续灌注完毕。墩台总则模板：模板均为外部加固，模板的支撑加固应牢固，并具有稳定性。模板使用前，使用后，必须清洗 、涂油，对各部尺寸进行校对、编号。墩身顶部作业平台搭设时，应与立好的模型保持一定的空间，避免承受各方作用力，使模型变形、移位。模板支立完工后，应用仪器进行中线、轴线、水平、几何尺寸等技术指标复测，模板的拆除，待砼强度达50%以上时进行。钢筋加工与绑扎钢筋下料和加工前，认真审核图纸，详细复核各部尺寸、钢筋规格、绑扎的顺序、临时加固的方法等事宜。钢筋的制做加工从调直、切断、焊接、弯曲均为

58、机械加工，钢筋成型为人工绑扎。钢筋在使用前，按不同规格，不同批号进行取样检测，合格后方可使用，钢筋的焊接，应现场取样品，根据各项指标进行试验，以确保焊接质量。钢材均为新材，严禁使用旧料，在钢材堆放地点，要搭设遮雨棚，防止钢材锈蚀。钢筋保护层采用塑料垫块，并固定在绑扎好的钢筋骨架上，墩台中予埋件，数量、位置要正确，并采取固定措施，防止错动和移位。绑扎成型的钢筋，要牢固并具有一定的稳定性，如需在骨架上作业、检查时，要搭设跳板，以免使骨架钢筋变形。主墩预应力钢筋埋设的波纹管，各项指标应符合设计规要求，对其外表要逐根检查。波纹管预应力的定位，应正确、顺直，如与其他钢筋相抵触时，其他钢筋应避让预应力钢筋

59、与波纹管。波纹管应固定在绑好的钢筋骨架上，波纹管接头，采用相应配套的两管外接头，并用胶布缠绕密封，不得漏气、漏浆，如下图：钢筋焊接作业时，应对波纹管覆盖保护，严禁烧伤。固定端锚具，接头连接器，应提前设置，必要时采取加固措施。砼灌注前，应在波纹管套小于其直径的硬塑料管，在砼灌注中，不断拉动塑料管，以防止波纹管堵塞。墩身竖向钢筋拉，详见梁箱体施工方案。砼的灌注砼灌注前，需经监理工程师做隐蔽检查签认。根据工地实验室，提供的配合比、坍落度、水灰比，掺入添加剂等实验报告单，进行技术交底，并做好施工中的监控工作。砼采用在砼搅拌站集中拌和，砼输送车，运至施工现场。混凝土输送泵灌注。砼入模使用串筒，防止发生离

60、析现象。砼震捣为人工操作插入式震动棒，震捣分层进行且要密实。震动棒与波纹管，予埋件保持一定距离，防止其损坏，移位。混凝土灌注过程中，每一个墩、台身砼，需连续一次灌注完，灌注完的砼，应注意浇水保湿养护，如果气温较低时，要覆盖防冻，保温材料与其他保护措施。基坑回填基坑回填前，必须将基坑水抽干，杂物、稀泥清理干净，回填土应分层夯实；每层厚度不超过0.15m。夯实采用打夯机，回填土不得有杂物，不得用腐植土；回填顶高应与原地面保持一致。1.5.9后法预应力35m小箱梁预制荆涂淮河大桥引桥部分设计采用后法预制35m小箱梁，先间支后连续。预制箱梁共计91片。制梁台座制梁场场地先清除地表30cm厚耕植土，并集

61、中堆放至场地外侧，待场地复耕时均匀摊铺在复耕地表面。清除地表土后的场地采用振动压路机进行压实，并在场地四周挖好排水沟。制梁台座地基采用20号砼，底模采用10mm厚钢板，以加强地基的刚性，防止底模变形。后箱梁制梁场布置，详见表4施工总平面布置图。箱梁预制 箱梁预制时梁底部和梁顶应设置二次抛物线或圆曲线反拱，以抵消拉时梁的起拱度，保证梁的线型，跨中反拱度按12cm考虑。梁体侧模厂制，经检验合格后投入使用。边模采用16#工字钢骨架配8mm厚钢板制作成大块组合式钢模，两侧使用工字钢支架，上下部分分别用穿销式钢拉杆连接，用以固定侧模，使其具有足够的刚性，确保梁体线型美观。箱梁模采用高压竹胶板，用6060

62、方木钉制成骨架，外部钉高压竹胶板，模制作成2m一节，连接时接缝处用防水胶带封严。待箱梁预制完成后，拆除模，封闭梁端。箱梁底板和腹板部位安装附着式振动器，梁顶与翼板部位用平板振动器和插入式振动棒相结合，振捣过程中掌握好振动半径围，防止重振、漏振。钢筋制作安装严格按设计图纸要求在台位进行，骨架筋、网片加工尺寸和安装位置必须准确无误，波纹管安放位置经检查确认无误后与网格片固定，立模、灌注、振捣过程严防碰撞变形。梁端锚下垫层与螺旋筋须牢固地固定在梁端模板上。波纹管孔道安装固定后用通孔器检查，灌砼过程中设专人来回拉动通孔器，确保孔道畅通。梁端模拆除后必须对梁端面进行凿毛，以保证湿接缝砼连接良好。箱梁预应

63、力钢绞线按设计长度下料，钢绞线下料切割时，在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎，并将切割端绑牢。绑好的预应力束编号挂牌堆放。钢绞线切断采用砂轮切割机，严禁采用电弧焊切割。砼通过养护强度达到设计等级85%(试件确定)，成束穿拉钢绞线。钢绞线使用2t单筒慢速卷机穿设。当梁体砼通过养护达到90%（经试验确定），进行预应力拉施工。施加预应力（拉）机具为ZB4/500油泵与YC60、YCW250千斤顶配套单调整。施工工艺与质量检查标准执行公路桥涵施工技术规与设计有关规定。后箱梁预应力钢绞线的拉顺序严格按设计要求进行，所有预应力钢绞线均采用两端同时拉，锚下拉控制应力K=0.75Ryb=1395MPa，严格

64、按设计控制拉吨位。按吨位和引伸量“双控”，以拉吨位为主，伸长量校核，引伸量应在-5%-10%之间，引伸量应扣除因非弹性变形引起的全部引伸量，拉时同一断面断丝率不大于1%，在任何情况下，不允许钢绞线整根拉断。拉程序为0初应力1.03con (持荷2min)con (锚固)。拉完毕24小时采用40#高强度的水泥砂浆进行压浆，用活塞式压浆泵由一端向另一端进行，再由另一端反压一次挤紧密实。水泥浆可掺入适量的膨胀剂。进浆口必须待压力上升到0.7MPa持续2分钟或足够的时间，且无漏水漏浆时方可关闭压浆泵，以使压浆饱满，箱梁梁体压浆完成后不封锚，待梁体架设完毕后，连接湿接缝，穿设负弯矩钢绞线并拉，灌注箱梁现浇部分，完成结构体系转换。详见“后预应力箱型梁施工工艺流程框图”。为防