r马鞍溪大桥挂篮施工方案

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1、福州长乐国际机场高速公路二期工程马鞍溪大桥箱梁悬浇施工方案中交路桥北方工程福州机场高速A2合同段目录一、编制依据1二、工程概况1三、施工方案2四、施工质量标准要求9五、施工计划10六、机械设备及人员配备10七、质量保证措施10八、安全保证措施11九、文明施工和环保13附图14一、编制依据1、福州长乐国际机场高速公路二期工程A2合同段两阶段施工图设计图纸，总监办下发的文件和要求。2、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）3、公路工程施工安全技术规范（JTJ076-95）4、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）5、公路工程国内招标文件范本（2003年版）。6、现场踏勘

2、及调查了解的施工环境、条件等。7、福建省高速公路桥梁施工标准化指南（试行）。二、工程概况福州长乐国际机场高速公路二期工程A2合同段，路线位于福州市马尾区境内，起于马尾镇上德村YK4+060.000，终于马尾镇魁岐村YK9+145.000，路线全长5.085km。马鞍溪大桥位于马尾区上德村境内，横越山间沟谷，跨马鞍溪水库大坝及水库库区；左线桥起点桩号为ZK4+295,终点桩号为ZK4+683.5,桥型布置为5*30米连续刚构T梁+（62+110+62）米变截面刚构箱梁；右线桥起点桩号为YK4+286,终点桩号为YK4+674.5,桥型布置为4*30米连续刚构T梁+（62+110+62）米变截面刚

3、构箱梁+1*30米简支T梁。主桥箱梁桥主墩和过渡墩为薄壁空心墩，引桥T梁桥为柱墩，桩基采用灌注桩基础，桥台为U台，扩大基础。本桥主桥三跨结构为单箱单室变截面刚够箱梁，总长234m。箱梁顶板宽度为16.75m，底板与墩身同宽8.75m，箱梁底板保持水平，通过梁腹板的高差，实现顶板单向横坡，箱梁量一般悬臂长度为4m，通过平曲线内外侧箱梁长度差，实现平曲线过渡。控制断面梁高：中支点处6.2m，边跨直线段及主跨跨中处2.5m。全桥箱梁部分主要工程量：C55砼6365m3，钢筋6274.5T，钢绞线474.8T，精扎螺纹钢111.9T。三、施工方案（一）、挂篮构造马鞍溪大桥箱梁悬浇采用菱形挂篮，挂篮锚固

4、悬吊在已经成型的0块上。在挂篮上进行下一个梁段的立模、绑扎钢筋、浇筑混凝土和预应力筋的张拉等作业，完成一个循环后，新的梁段产生，挂篮前移固定在新的梁段上，如此循环直至悬浇箱梁完成。挂篮是按照最大梁段进行设计的，为无平衡重自行式挂篮，自重50t，加上模板、千斤顶、导链等自重约55t，设计承受施工荷载150t。菱形挂篮由主桁架、行走及锚固装置、底平台、内外侧模板、前吊装置、后吊装置和前上横梁等组成。1、主桁架主桁架由两片桁架和一片横联组成。桁架材料为双28b槽钢，均使用16 钢板焊接成箱体并用螺栓连接成菱形,由横联连成整体,组成挂篮主要受力结构。2、底平台及底模板底模架由15根纵梁和前后横梁组成,

5、纵梁为I40b工字钢，前后横梁由2I40b工字钢组焊而成。前下横梁通过吊带与前上横梁连接,后下横梁通过QL32 精轧螺纹筋与已浇注梁段底板连接。底模采用面板为5mm钢板的大块组合钢模板,下垫100 mm120 mm的30cm方木,底模板和方木用U 形卡固定在纵梁上,以便脱模和固定。3、前上横梁前上横梁由2I40b工字钢组焊而成,连接于主构架前端的节点处,将两片主桁架连成整体。4、钢吊带前吊带由150 mm20 mm的16Mn 钢板用销子连接而成，后吊带由180 mm36mm的16Mn 钢板用销子连接而成，销轴直径为50mm，采用45号钢加工而成，用LQ30 千斤顶及扁担和垫梁调节长度。5、内外

6、模板箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。两外侧模各支承在两条滑梁上,走行滑梁通过吊杆悬吊在前上横梁和已浇注的箱梁翼板上。走行梁用I40b工字钢。内模由5 mm钢板和钢框组焊而成。内模桁架吊在2 根内模走行梁上。走行梁吊在前上横梁和已浇梁段的顶板上,内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用240a组焊而成。6、挂篮走行及锚固系统走行装置由轨道、反扣轮和千斤顶等组成。轨道由双拼25号槽钢a及16钢板组焊成型断面,轨道每隔1m与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为QL32 精轧螺纹筋,外露0.3 m。根据梁段长度,轨道长度3.5 m。挂篮设前后支座各2 个,前支座支承在轨道顶面,下垫聚四氯乙烯滑板,可沿

7、轨道滑行。后支座以反扣轮的形式沿工钢缘滑动,不需加设平衡重。用千斤顶在主桁后端牵引钢绞线带动挂篮前移。在灌注砼时,挂篮后端用6 根32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上。（二）、挂篮悬浇施工方案1、挂篮悬浇施工步骤:挂篮安装预压；绑扎底板钢筋、腹板钢筋，组拼内模，上对拉杆，绑扎顶板钢筋，立端模,浇筑砼；砼养护期间拆除或放松内、外模架后锚固点及前吊带，将外模架落于侧模滑梁上；砼强度达到设计值90 %时,张拉、压浆，底平台吊带及吊杆系统下落1530 cm；拆除底锚、后锚，用千斤顶将主桁顶起，在轨道上安装四氟板；用2 台25t千斤顶牵引挂篮整体行走到下一块的位置，锚好后锚杆，垫实前支点；调整固定底平台、侧模

8、和吊带系统；进行下一节段钢筋砼施工。2、挂篮安装预压待0#块预应力束全部张拉完成后，即可安装挂篮各构件：安装并用竖向预应力钢筋锚住轨道；将组拼好的主桁吊装就位；安装后上横梁，用精轧螺纹钢筋锚固后端；安装前上横梁、吊带紧缩装置及吊带；安装前下横梁；安装后下横梁、底平台纵梁；安装侧模及内模滑梁，将用于0#块施工的侧模及内模拖出。挂篮安装采用塔吊和导链配以人工进行，挂篮拼装完成后，首先进行预压试验，采用钢绞线张拉法进行预压，预加压重量为悬灌节段混凝土的重量120%。3、挂篮走行首先，在梁段顶面找平并测量好轨道位置，铺设垫枕和轨道，将底模用导链吊挂在外模走行梁上，松开主构架后锚点，用千斤顶牵引前支座使

9、挂篮、底模架、外侧模一起向前移动至下一节梁段位置并重新锚固。4、挂篮使用注意事项挂篮的安装运行及使用均为高空作业，要采取全面的安全保证措施；现场技术人员必须检查挂篮的位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决。检查预留孔位置的准确性及孔洞是否垂直；浇筑混凝土前后吊带用千斤顶顶紧，且三处受力均匀，以防承重后与已浇筑梁段产生错台；施工中加强观测标高，轴线及挠度等，整理出挠度曲线。5、挂篮悬臂施工（1）悬灌梁施工工序挂篮就位调整底模、外侧模标高绑扎底板、腹板钢筋安装纵向预应力管道支立内部模板、堵头模板绑扎顶板钢筋浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮。（2）挂篮走行就位将梁面挂

10、篮走行轨道下用砂浆精确找平，安放垫枕，上铺轨道并切上紧螺帽。放松挂篮后锚点及轨道上精轧螺纹钢筋，放松底模及外侧模和内模，通过纵梁悬吊于挂篮上横梁。导链钩在前端轨道及挂篮前支点，两端同时进行走行。走行速度均匀一致，两挂篮走行距离相差不大于30cm。走行到位后，调整底模板及侧模到位，并上紧挂篮上精轧螺纹。（3）钢筋制作安装每梁段底腹板钢筋的安装按照施工顺序由下而上对称安装。底板及腹板钢筋安装完成后，将内模由已经浇筑梁段的腹内拖出，按照标高调整到位，加固牢靠。模板清理干净涂刷隔离剂，准备安装顶板钢筋。顶板钢筋的安装注意顶板横向预应力钢绞线的线型控制，必须严格按照设计位置安装，各种定位钢筋安装牢固，防

11、止钢筋变形。钢筋统一堆放，在同一个加工场弯制、现场绑扎附以点焊成骨架方式，主筋采取对焊或搭接焊的方法，钢筋绑扎前，先在底模的两侧做出标记，确定出箍筋位置，以保证钢筋尺寸的准确，钢筋加工及绑扎时，严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）的标准执行，特别是钢筋的焊接质量，焊条一律采用J-506焊条。钢绞线在专用场地统一堆放、加工成型，施工过程中采用切割机进行下料，严格按照设计要求的尺寸进行，保证钢绞线不受损。钢绞线加工成束，并用绑扎丝绑扎，清除表面的污垢后，再进行安装。波纹管安装时，必须先对钢筋骨架进行固定，防止因变形而影响波纹管正确安装，然后按照计算的钢绞线坐标，以0块中心为坐标

12、原点，以0块纵向为X轴，竖向为Z轴，横向为Y轴，确定出波纹管的位置。U型定位筋的直线段间距为1.0米，曲线段间距为0.5米。为防止出现漏浆现象，波纹管接头处、锚垫板与波纹管连接处一定要采用胶带纸密封，特别要注意顶板波纹管的高度一定要满足设计要求，波纹管内采取预穿塑料管的方法。（4）浇筑混凝土为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段（除0#块）要求一次灌筑成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：、混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合塔吊的运行速度，将悬灌梁段混凝土的初凝时间定为4小时左右

13、，将坍落度控制在16cm左右(据混凝土振捣情况，适当调整不同部位的坍落度，如底腹板取较小值，腹板取较大值)。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-31.5nm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用P.052.5R级别的普通硅酸盐水泥。、混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板，灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一T构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为30cm左右，对厚度大于30cm的顶混凝土分两层灌注；对小于30cm的，一次灌注到位。混凝土捣固采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大

14、振捣棒。振捣棒距离模板510cm。动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。振动棒的作用半径经试验确定。混凝土经导管(即串筒，根据梁段的钢筋和波纹管的间距专门加工)入模。每次拌合的混凝土必须全部入模，不得与下一盘混合。混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持50cm内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到断时，将钢筋焊接恢复。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭；当梁段高度小于4

15、m时，可不预，“天窗”，而直接将振动棒放入腹板内振捣混凝土即可。振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接

16、缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。等混凝土灌注结束后，加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护，顶部覆盖土工布后撒水养生。现场制作的混凝土试块除一部分在标准养护室内养护外，其余的与混凝土同条件养护。为随时检查混凝土质量和控制端部凿毛、拆模、张拉时间，每个梁段需作45组试件。顶面混凝土在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛，端头板在混凝土强度达到10Mpa以后予以拆除，并凿毛处理。、将相邻梁段混凝土的浇注龄期差控制在10天以内。新旧混凝土的结合部位彻底清除浮浆和松散混凝土。、混凝土灌注时应设专职指挥员，负责混凝土分配、坍落度调整、混振捣和模板检查等事宜，以确保混凝土灌

17、注按计划有序进行。悬臂现浇段混凝土的浇筑顺序是：先底板，后腹板，再顶板；顶板从翼板与腹板相交处向翼板边缘、顶板中部浇筑。（5）预应力钢筋张拉1.预应力材料和机具进场要求.预应力钢绞线的进场检查：进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料进行力学性能检验，不合格产品不得进场。钢绞线下料采用砂轮切割机切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。下料后按设计预应力钢束编号编束。编束后用1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。.锚具的进

18、场检查：对夹片逐片进行外观、硬度检查；对锚环逐个进行外观、硬度检查（要求硬度在2838HRC，在锚孔周围等距取3点，同一锚环各测点硬度差不得大于3）；抽取5%锚环用孔塞规进行验孔（要求外形厚度差5mm、直径差2mm）和超声波探伤；从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行锚具锚固能力测试（静载锚固性能试验），其性能要求应符合GBJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程。2.预应力管道安装进场的波纹管外观清洁，内外表面无油污、无附着物、无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装定位钢筋，并在曲线部位加强定位钢筋，间距不得大于50cm。安

19、装锚垫板时，要使锚垫板与管道垂直，并且准确对中。波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力减小，不串通，不漏浆。管道位置的偏歪与弯曲，都将改变梁体内应力方向，或产生附加应力，给梁体带来不利影响。波纹管道内衬硬塑料管芯（待混凝土浇筑完成后拔出），以防止在浇筑混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；波纹管管道接头处用透明胶带密封牢固，确保不漏水、不漏浆；浇筑砼时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击管道；砼捣固设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触波纹管，以免损坏和移位管道；质检人员加强对波纹管的设置检查。波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。预应力管

20、道采用的波纹管，严禁施工人员脚踩或挤压。3.钢绞线穿束对于长度小于50m的纵向钢束采用成束人工穿束，按设计长度下料后，套上子弹形刚套以减少阻力。对于长度大于50m的纵向钢束先在管道内穿入一根钢绞线与已绑扎好的钢绞线拖头相连，一端采用卷扬机向外拉，另一端，用人工慢慢送入。4.张拉前的准备工作张拉设备检验：因预应力值的准确性对箱梁的质量的影响至关重要，所以张拉施工之前必须校核、配套标定张拉设备，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。 千斤顶使用超过6个月

21、或200次以上时应重新标定。张拉机具必须由专人操作。5. 张拉预应力钢束和张拉机具根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的千斤顶及与之配套的高压油泵和油表。纵向预应力张拉采用YCW400B型千斤顶。张拉顺序根据设计要求，当混凝土龄期达到10天且与梁体同条件养护的试件达到90%设计强度后，便开始张拉。预应力张拉严格按设计顺序，张拉控制应力及工艺进行。预应力张拉千斤顶与油泵压力表按有关规定配套及定期标定，张拉人员持证上岗。张拉顺序为先张拉腹板束、再张拉底版束、最后张拉顶板束.张拉时，左右对称进行。每次张拉有完整的原始张拉记录，且有监理在场的情况下进行。张拉流程安装工作锚 安装工作夹片 安装限位板安

22、装千斤顶安装工具锚安装工具夹片向油缸供油至初始张拉应力持荷并测量记录伸长值继续张拉至控制应力持荷并测量记录伸长值补拉至控制应力回油卸掉工具夹片卸掉工具锚卸掉千斤顶卸掉限位板切掉多余钢绞线封锚。施加预应力预应力张拉步骤如下：钢绞线张拉步骤：0初始张拉力（10%P）张拉控制应力100%P（持荷2分钟）锚固施工过程中应注意以下事项：a.严格控制张拉顺序和张拉力。张拉时分级加载，事先调到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值除量测的伸长值外，还要加上初应力时的推算伸长值。张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以伸长值控制为主，以应力进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6时，应停止张拉，等查明原因并

23、采取措施后再进行施工。理论伸长值L按下式计算： L:预应力筋的理论伸长量；P：预应力筋张拉端的张拉力，N L：预应力筋从张拉端至计算断面的孔道长度，m；Ay：钢绞线采用j15.24钢绞线，公称截面面积为140 mm2；Ey：钢绞线的弹性模量(以每批的试验值为准)；K：孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取：0.0015；：预应力钢筋与孔道的摩擦系数，取：0.25。实际伸长量按下式计算：L1=L1 +L2 L1:从零至初张拉时的推算伸长值；L2：从初张拉至控制应力时的实测伸长值。伸长量计算结果应先报请监理工程师核查，在得到确定答复后，再进行张拉（详见附件钢绞线的伸长量计算表）。b. 张拉时，千斤顶

24、轴线与预应力筋要保持平行。c. 施工时张拉两端采用对讲机加强联系，确保张拉同步缓慢进行。当预应力损失过大时，采取二次张拉的方法。d. 张拉时操作者要配戴防护罩，千斤顶后不得站人。高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。6.孔道压浆水泥浆按照设计配合比进行制备，控制水泥浆的泌水率、流动性、膨胀率、收缩率等指标符合设计和规范要求。拌制水泥浆时先投放水再放水泥，拌和时间不小于1min。灰浆过1mm筛后存放在储料桶内并继续搅拌。水泥浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于40min。张拉作业完成后尽快压浆，一般不大于12h。压浆前用压缩空气或高压

25、水清除管道内杂质，然后压浆。压浆使用活塞式压浆泵，一般控制压浆压力在0.50.7Mpa。打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴，压浆端继续压浆，保持压力0.7Mpa持续5min，关闭压浆阀门迅速以木楔封堵压浆口。在钢绞线压浆过程中，要提前在混凝土表面适当的预留排气孔，压浆前，清除锚垫板内的混凝土及杂物，并用水将管道冲洗（特别在气温高的情况下），以便在压浆的过程中检查压浆是否到位。7.施工注意事项、加强施工观测：在箱梁悬浇施工中必须对挂篮变形、主桁挠度进行连续观测和严格控制，在立模浇筑砼前、后，预应力张拉前、后，行走挂篮前、后，对箱梁标高、轴线进行动态跟踪连续观测，

26、并与设计提供的标高、挠度进行对比，及时调整箱梁预拱度，确保箱梁线型符合设计要求。、加强施工过程的监控：严格遵照对称、平衡的原则进行，应严格控制各梁段砼的超方；特别注意对锚下、波纹管下方、齿板等处砼的捣实，防止出现蜂窝状，确保有效预应力达到设计强度要求。在绑扎钢筋、浇注砼过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形。梁段混凝土强度达到设计强度的90%时，方可进行梁段预应力的张拉，并严控张拉工艺。预应力的张拉必须采用张拉应力和引伸量双控。钢束时，避免出现滑丝、断丝现象。预应力钢束张拉后，尽早进行孔道压浆，并保证压浆质量。挂蓝前移在管道压浆后进行。箱梁按先边跨合拢，后中跨合拢的顺序进行施工，待边跨合拢段混凝土

27、的强度达到设计强度的85%后方进行边跨箱梁底版辣钢束的张拉。钢绞线的下料须采用砂轮机切割。、加强安全管理a所有进入施工现场人员必须戴安全帽，上下挂蓝要头上看清、脚下采稳、手中抓牢，防止高空坠落。b外侧模翼缘板部位分配梁下面要挂安全网，挂蓝底板前端及左右外露部分要设护栏。c张拉工作平台空间要满足要求，悬吊千斤顶的支架要牢固可靠，张拉时油顶后面、油泵前面严禁站人。四、施工质量标准要求：4.1、悬臂浇筑梁质量标准项 次检查项目规定值或允许偏差检查方法1混凝土强度（MPa）在合格标准内2轴线偏位（mm）L100mL/100003梁顶面高程（mm）L100m+L/50004断面尺寸高度+5，-10尺量：

28、检查断面顶宽+30箱梁底宽+20顶、底、腹板或梁肋厚+10，-05合拢后同跨对称点高差（mm）L100mL/50006横坡（）+0.15水准仪7平整度（mm）82m直尺：每侧面4.2、钢筋实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力筋间距两排以上排距5每构件检查两个断面2同排梁板103箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距+0，-20每构件检查510个间距45钢筋骨架尺寸长10按钢筋骨架的30%抽查6宽、高或直径57弯起筋位置(mm)20每骨架抽查30%8保护层厚度柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边检查8处4.3、后张法预应力钢筋实测项目项 次检查项目规定值或允许偏差检查方法1管道坐标（mm）梁

29、长方向30尺量：抽查30，每根查10个点梁高方向152管道间距（mm）同排10尺量：抽查30，每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时6%尺量：全部5断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1目测：每根（束）五、施工计划根据本桥各墩顶构件的施工进度情况结合整体施工进度计划，箱梁施工计划工期2008年9月1日-2008年2月30日，总工期180天。具体施工计划如下：每悬浇段的工序时间计划（平均值）（a）挂篮移位就位 2h（b）校正底摸板 1h（c）外侧模就位 2h（d）安装底板、腹板钢筋12h（e）安装纵向波纹管 4h（f）安

30、装腹板内侧模、底板堵头、下承托模板8h（g）调整底板底模4h（h）安装顶板钢筋、三通及预埋件等 16h（i）浇筑混凝土4-8h（j）养生、整理修正管道、穿钢束72h （k）纵向钢束张拉 4-8h（l）拆内模、灌浆养生4-24h（m）落地板、顶板，做好挂篮前移的准备工作 4h从以上可以看出，正常施工完成一段悬灌段约需 8d 本桥最大跨共30块悬浇段，半跨15块，总工期为120天。六、机械设备及人员配备机械设备及人员配备见下表：机械台（辆）数人员劳动力人数拌合站1钢筋工156m3罐车3木工5塔吊2混凝土工8砼输送泵1起重工2插入式震捣棒4张拉工8修理工4普通工人5七、质量保证措施1、质量目标：严格

31、执行交通部现行公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）及设计施工图中有关规定并满足设计要求，争创优质工程。2、施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。3、实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。4、严格材料采购，检验制度，无检验材料严禁进入全体工程。5、坚持施工过程的三检制度，做到“检查上道工序，做好未班工序，服务下道工序”。6、工序间实行质量否决制，确保每道工序100%合格。7、严格测量放线工作，测量要求准确，放线及时，做到正确指导施工。8、在混凝土拌和前应作配合比试验，强度达到要求后，再用

32、于施工，在施工中严格计量工作，依据规范定时、定点抽样检查。9、在混凝土施工完毕后，认真作好养护工作。八、安全保证措施1、建立安全保证体系项目设立安全管理机构，建立现场安全监督、检查小组，针对工序特点，进行安全交底，严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定，经理部与每个作业人员签订安全生产责任书。2、安全教育和培训2.1、对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，考核合格后，方准许其进入操作岗位。2.2、对起重、焊接特殊工种的工人，进行专门的安全操作培训。持证上岗。2.3、在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。2.4、设立每周一次的安全活动日，在

33、班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。3、落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。施工中除操作人员本身加强各种安全措施外，经理部也将加大检查力度，搞好各方面的协调工作，坚决杜绝各种事故的发生。严格执行施工安全操作规程。 4、各项安全技术措施4.1、施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，电工、电焊工必须穿绝缘鞋。电源接线连接必须规范。4.2、现场施工配置专职安全员，负责现场的安全管理工作，并建立安全保证体系。4.3、对各种施工机具要定期

34、进行检查和维修保养，以保证使用的安全，所有施工机械由专人负责，其他人不得擅自操作。4.4、在设备显著位置悬挂操作规程牌，规程牌上标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。4.5、设专职安全员和班组安全员，进行现场监督和指导及时发现问题。4.6、按高空作业的有关安全操作规程严格执行，并在支架下面四周张拉安全网。4.7、严格检查脚下吊板的搭设情况，严禁出现跷板、悬板。4.8、尽量减少上、下层间的交叉作业，必要时派专人监督安全。4.9、所有起重作业，均由熟练起重工指挥。4.10、张拉横向预应力，千斤顶前面不能站人，张拉竖向预应力时，千斤顶上面不能站人，张拉后，人不要在上面

35、走动。4.11、密切注意预报，在风力大于6级或大雨天气，停止施工。4.12、人员均需戴安全帽，系安全绳，设立安全警戒标志。九、文明施工和环保1、建立健全管理组织机构。工地成立以项目经理为组长，各业务部室和生产班组为成员的文明施工和环保管理组织机构。2、加强教育宣传工作，提高全体职工的文明施工和环保意识。3、制定各项规章制度，并加强检查和监督。4、加强文明施工管理，合理布置施工场地，合理放置各种施工设施。附图1：箱梁挂篮悬浇法施工工艺流程图调整挂篮底模测量顶板、底板标高拧紧前后吊杆安装钢筋安装竖向预应力筋及纵横向预应力管道灌注梁段砼、养生穿束、拆端模、凿毛、安千斤顶纵向预应力张拉张拉竖、横向预应

36、力筋、压浆松挂篮吊杆滑移挂篮进入下节段附图2质量保证体系图总工程师：张秋信项目经理：何玉龙内部监理：曹月贵生产副经理：李 恒副总工程师：许文峰工程部：盛景亮质检部：曹月贵测量组：郭兴光试验室：沈彦琴工区： 任玉涛工区： 魏 峰经营部：范俊斐机材部：代东亮附图3、安全保证体系图项目经理：何玉龙项目书记：耿志国安保部长：张芝明总工程师：张秋信副总工程师：许文峰生产副经理：李恒工程部：盛景亮质检部：曹月贵测量组：郭兴光试验室：沈彦琴安保部：张芝明工区： 任玉涛工区： 魏 峰办公室：高红附图4 环境保证体系图项目经理 何玉龙书记 耿志国总 工 张秋信生产副经理 李恒副总工 许文峰经营部 范俊斐综合办

37、高 红工区 魏 峰工区 任玉涛工程部 盛景亮试验室 沈彦琴机材部 代东亮一、挂篮底篮及吊杆计算(一)底篮计算1、混凝土荷载，考虑1.05的超载系数1块：梁段后端线荷载腹板下：15.8571.05261.2191.88 KN/m 底板下：10.71.05261.222.932KN/m梁段前端线荷载腹板下：15.471.05261.2179.2 KN/m 底板下：10.6551.05261.221.458KN/m5块：梁段后端线荷载腹板下：14.4471.05261.2145.68 KN/m 底板下：10.5291.05261.219.39KN/m梁段前端线荷载腹板下：14.11.05261.21

38、34.32 KN/m 底板下：10.4871.05261.215.95KN/m11块：梁段后端线荷载腹板下：12.9271.05261.295.89 KN/m 底板下：10.3431.05261.211.24KN/m梁段前端线荷载腹板下：12.4661.05261.280.79 KN/m 底板下：10.3241.05261.210.62KN/m2、模板荷载： 底模76kg/m2，前后端线荷载为0.76KN/m 侧模150 kg/m23、施工人员及施工机具堆放荷载：取1.0kpa/ m2 前后端线荷载为111.41.4 KN/m4、倾倒混凝土产生的竖向荷载：6.0 kpa/ m2 底板下前后端：

39、161.48.4 KN/m5、振捣混凝土产生的荷载：取2.0 kpa/ m2 底板下、腹板下前后端荷载均为121.42.8 KN/m1块前后端线荷载 后端腹板：191.88+0.76+1.4+2.8196.84 后端底板：22.93+0.76+1.4+8.4+2.836.29 前端腹板：179.2+0.76+1.4+2.8184.16 前端底板：21.46+0.76+1.4+8.4+2.834.825块前后端线荷载 后端腹板：145.68+0.76+1.4+2.8150.64 后端底板：19.39+0.76+1.4+8.4+2.832.75 前端腹板：134.32+0.76+1.4+2.813

40、9.28 前端底板：15.95+0.76+1.4+8.4+2.829.3111块前后端线荷载 后端腹板：95.89+0.76+1.4+2.8100.85 后端底板：11.24+0.76+1.4+8.4+2.824.6 前端腹板：80.79+0.76+1.4+2.885.75 前端底板：10.62+0.76+1.4+8.4+2.823.98由底模分配到底纵梁上的线荷载计算简图如下：梁段作用在底纵梁前后端的线荷载如下表:（单位：N/m）编号1234567891011121314151#段后端445896292033477277002755625686276782704227678256862755

41、627700334776292044589前端4173358769316972659826435246472655625947265562464726435265983169758769417335#段后端342174759027781251142484023189249762440524976231892484025114277814759034217前端31618441112526522457222362075222352218412235220752222362245725265441113161811#段后端229583156119760189221865117421187601833

42、218760174211865118922197603156122958前端1957826487181321849518163169871828617871182861698718163184951813226487195781底纵梁荷载布置示意图：(其它梁段未示出)底纵梁受力计算结果：(单位：N，Nm)编号1234567891011121314151#段后端反力83209116588634705321652932495045315952100531594950452932532166347011658883209前端反力518367183740182341223394631887340833

43、342534083318873394634122401827183751836M1182851656169037375928755147063375839742967583970633755147592890373165616118285Q832091165886347053216529324950453159521005315949504529325321663470116588832095#段后端反力689569517556061505745006646876503234922250323468765006650574560619517568956前端反力51486705334200137

44、9063754935252377323694037732352523754937906420017053351486M1024901415888311674794740526932774431728007443169327740527479483116141588102490Q68956951755606150574500664687650323492225032346876500665057456061951756895611#段后端反力478286463442474416674104538489412864039241286384894104541667424746463447828前端反

45、力418255063337885377393715534898373773658537377348983715537739378855063341825M724509784964893641586316659219635483216463548592196316664158648939784972450Q478286463442474416674104538489412864039241286384894104541667424746463447828由以上计算结果可知，底纵梁需要承受的最大弯矩和最大剪力分别为： Mmax165616Nm， Qmax116588N10.32mm底纵梁所用材料为

46、I40b，I/S33.6cm；d12.5mm；W1140 cm3145(满足要求) 85(满足要求) 10.32mmL/400=5300/400=13.25 mm(满足要求)由以上计算结果可知，底篮后横梁的最不利受力状态为浇注1段混凝土时，底篮前横梁的最不利受力状态为浇注5段混凝土时，故以以上两种状态分别验算前后横梁。 前后横梁的均选用240b，I=186402=37280 cm-4,W=9322=1864 cm-3,S=564.42=1128.8 cm-3，d12.5225mm。后横梁浇注混凝土状态时受力如下：浇注状态下后横梁弯矩图 Mmax109613Nm， Qmax191382N，0.8

47、mm145(满足要求) 85(满足要求) 0.8mmL/400 (满足要求)后横梁空载状态时受力如下：空载时后横梁弯矩图 Mmax75446Nm， Qmax30643N，10.3mm145(满足要求) 85(满足要求) 10.3mmL/400 (满足要求)前横梁浇注混凝土时受力如下：前横梁最不利状态弯矩图 Mmax93926Nm， Qmax137302N，1.6mm145(满足要求) 85(满足要求) 1.6mmL/400 (满足要求)(二)吊带验算前吊带受力：翼缘板外72233N, 翼缘板内91978N，前横梁外67748N, 内模175985N,前横梁内232155N。后吊带受力：翼缘板外

48、80603N, 翼缘板内102718N，后横梁外181680N, 内模196729N,后横梁内322968N。前吊带最小截面尺寸为15020，采用16Mn钢；销轴直径为50，采用45号钢加工而成。前吊带应力：232155/0.15/0.0277.39MPa200 Mpa净5）/0.02116.08MPa200 Mpa销子处承压应力为：23.2155100/2/5232.16MPa300 Mpa抗剪应力为：23.212100/（0.2555）118.22MPa125 MPa后吊带最小截面尺寸为18036，采用16Mn钢；销轴直径为50，采用16Mn钢加工而成。后吊带应力：322968/0.18/

49、0.03649.84MPa200 Mpa净截面强度：322968/（0.18-0.05）/0.03277.64MPa200 Mpa销子处承压应力为：32.2968100/3.2/5201.86MPa300 Mpa抗剪应力为：32.2968100/（0.2555）164.49Mpa125 Mpa（不满足要求）将箱梁内锚固后吊带销轴直径调整为60，后吊带应力：322968/0.18/0.03649.84MPa200 Mpa净截面强度：322968/（0.18-0.06）/0.03284.11MPa200 Mpa销子处承压应力为：32.2968100/3.2/6168.21MPa300 Mpa抗剪应

50、力为：32.2968100/（0.2566）114.23Mpa125 MPa均满足要求。二、挂篮内、外模及内外滑梁计算(一)内顶模横梁计算模板荷载按200kg/m2计算，内模横梁间距为60cm，作用在一个横梁上的荷载计算如下：1、混凝土荷载，考虑1.05的超载系数： 两端：0.80.6261.0513.104 KN 中间：0.280.6261.054.586 KN2、模板荷载： 取200kg/m2，线荷载为2KN/m， 侧模200 kg/m23、施工人员及施工机具堆放荷载：取1.0kpa/ m20.611.40.84 KN/m4、倾倒混凝土产生的竖向荷载：2.0 kpa/ m2 20.61.4

51、1.68 KN/m5、振捣混凝土产生的荷载：取2.0 kpa/ m2 20.61.41.68 KN/m故作用在端部的线荷载为：13.104+2+0.84+1.68+1.6819.304KN/m作用在中部的线荷载为：4.586+2+0.84+1.68+1.6810.786KN/m 作用在端部的集中荷载为：F20.61.251.5KN内模横梁弯矩图Mmax19070Nm， Qmax28001N，19mm内模横梁选用212.6，I=391.472=782.94 cm-4,W=62.142=124.28 cm-3,S=36.42=72.8 cm-3，d5.5211mm。1.31.3145188.5(满

52、足要求) 85(满足要求) 19mmL/25020.2 (满足要求)(二)内滑梁计算内滑梁最不利受力为浇注11块混凝土时，其受力简图如下：计算简图Mmax294929Nm， Qmax196729N，17.4mm 内滑梁采用240a，I=17577.92=35155.8cm-4,W=878.92=1757.8 cm-3,S=524.42=1048.8 cm-3，d10.5221mm1.31.3145188.5(满足要求) 85(满足要求) 17.4mmL/250 (满足要求)(三)翼板下桁架计算1、混凝土荷载，考虑1.05的超载系数： 内侧：0.80.6261.0513.104 KN 拐点处：0

53、.40.6261.056.552 KN 外侧：0.180.6261.052.948 KN2、模板荷载： 取200kg/m2，线荷载为20.61.2KN/m，3、施工人员及施工机具堆放荷载：取1.0kpa/ m20.611.40.84 KN/m4、倾倒混凝土产生的竖向荷载：2.0 kpa/ m2 20.61.41.68 KN/m5、振捣混凝土产生的荷载：取2.0 kpa/ m2 20.61.41.68 KN/m所以： (四)作用在外滑梁上的反力计算则内侧外滑梁受力图如下，Mmax153836Nm， Qmax102718N，9mm行走状态中，底篮重量一部分作用在内侧外滑梁上，对其受力图如下：外滑梁

54、采用I40b，I=22780cm-4,W=1140cm-3,S=671.2 cm-3，d12.5mm1.31.3145188.5(满足要求) 85(满足要求)9mmL/400 (满足要求)外侧外滑梁受力图如下：Mmax120619Nm， Qmax80603N，7.1mm外滑梁采用I40b，I=22780cm-4,W=1140cm-3,S=671.2 cm-3，d12.5mm1.31.3145188.5(满足要求) 85(满足要求) 7.1mmL/400 (满足要求)外滑梁下分配梁及吊点反力计算：Mmax15407Nm，Qmax102717N，所用材料为I20a，1.31.3145188.5(满

55、足要求) 85(满足要求)三、主桁及上前横梁计算1、上前横梁受力验算：Mmax366449Nm， Qmax322917N，上前横梁采用2I40b，I=22780245560cm-4,W=211402280cm-3,S=2671.21342.4cm-3，d212.525mm1.31.3145188.5(满足要求) 85(满足要求)2、主桁架受力验算：主桁受力简图主桁轴力图 原所有杆件均采用228b，A=245.6291.24cm-2，10.59cm，13.18cm13杆件受拉：140(满足要求)34杆件所受拉力小于13杆件，故也能满足要求。12杆件受压，缀板净距为50cm，按两端铰支考虑，1.0

56、 1.0470/10.5944.381.0470/13.1835.661.050/2.321.74查表得：，140(满足要求)由于23杆件长度和受力均小于12杆件，故也满足要求。24杆件受力较大，且长度较长，显然不能满足要求，故考虑在其上下部加焊1钢板进行加强。加焊钢板后截面特性如下：24杆件截面示意图A=147.24cm-2，-4，-4，12.23cm，11.51cm。140(满足要求)3、桁架节点计算：均按原节点板尺寸计算、AB杆:A端:焊缝计算焊缝长度为 需要的贴角焊缝计算厚度为焊缝厚度 节点板计算：（满足要求）B端:焊缝计算焊缝长度为 需要的贴角焊缝计算厚度为焊缝厚度 节点板计算：（满足要求）、AC杆:A端:焊缝计算焊缝长度为 需要的贴角焊缝计算厚度为焊缝厚度 节点板计算：（满足要求）C端:焊