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1、 研究与应用| Research& ApplicationResearch & Application研究与应用余必介工M www. metalworkingl950. com610mm银珞钮无限冷硬球墨铸铁轧车昆棍颈堆焊工艺江西省新余市石岗新钢机械制造公司（338004） 刘社琴黄庆刘俊良【摘耍】 对倂10mm银俗钳无限冷硬球眾铸铁轧轮的焊接性作了分析.提出了冷焊堆焊修复铸铁轧魏 的堆焊工艺方法。1. 概述4610mm 无限冷硬球墨铸饮轧辘是高速线材 厂主要设备的关键部件,在使用过程中轧辘轴承位置容 易磨损,影响轧机的正常工作,甚至不能继续使用,为 此任促颈处霜要进行堆焊修父：另外在加工制适
2、轧無的如一 J，. ”hi-f 应图6表面质虽:，还可以在焊枪后血增加一个保护气拖罩，仃 效防止焊缝氧化问题。随着科学技术的发展，对焊接质 帰和效率的耍求越來越岛，纯手I-焊接必将被自动焊和 半自动焊接技术所取代。MW（20090810） 过程中，由于加工失误也会导致辘颈加工尺寸超差，同 样也需要进行堆焊修复.3.0%,含碳量较高，且含有银、辂、钳以及镁等 合金元素，焊接性较差，因此采用一般堆焊匸艺，堆焊 非常闲难。这样其适宜的堆焊艺必然与传统铸铁匸艺 有很大的区别,所以在工艺I：尽量降低铸铁轧辘母材在 焊缝中的熔介比，以降低铸铁轧轮中含碳、硫等有害元 素进入到焊缝中去的含最：尽就降低热影响区
3、宽度，从 而降低H 口及淬火组织的宽度。而热彩响区的宽度与热 输入有关，热输入又与焊接电流/、电弧电压、焊接速 度。有关。qTU/叭冷焊时，随着焊接电流的减少，在 焊接速度不变的情况下，减少了焊接热输入和焊接应力, 使焊按按头岀现裂纹的倾向减少，而H也减少了密个热 影响区宽度。其中包括减少了最易形成门口的半熔介区 宽度,使白口层变薄.Ff于细线混介气体保护焊焊接热输入可以控制得较 小，气流还冇一宦的冷却作用，这些都冇利于降低温差, 减少热影响区的宽度，减低焊接应力及焊缝发生裂纹的 敏感性，所以堆焊该种铸铁轧犯时选用细线混介气体保 护焊。小直径焊丝更能采用小电流,故最好采用小直径 焊丝。焊前采用
4、预热，虽可降低焊接应力、减少冷裂纹 的产生，但从节约能源方面、减少热影响区考虑，山于 轧辘体积与重呈都偏大，采川焊前预热这个方案足不适 宜的，因此堆焊的工艺方法宜选川冷焊堆焊工艺。3. 堆焊工艺（1）焊前准备 堆焊就将轧辘轮颈处直径先车小 2mm,即辘頸车到318mm,并将堆焊部位附近的铁锈、 油污、氧化皮以及毛刺等汚物淸理干净。（2）焊接设涪的选用 选用YD-35OK比气体保护 焊机，由于电源宜流正接时E溅比较大，故电源极性选 用直流反接。3）保护气体 用98% Ar + 2%0,混合气体作保护 气体。（4）焊丝选用选用不锈钢焊丝308LSi,克径 I. Omni,焊线的化学成分见表2。衣2
5、 308LSi焊丝的化学成分（质杲分数）（低）cSiMnPSCrNiWO 0250.91.8CO. 0250.0152010.5（5）选择合理的堆焊参数，见表3。农3焊接参数焊丝门存焊接电流电豪电压堆焊速度气体流宦干伸长/mm/A/V/m h *1/L min /mm1.0140-150192022.515-1810- 15根据轧辘的焊接性分析,我们采用的是“低电流、 小熔合比” “适当电压” “薄层多次堆焊”的焊接工艺。低电流、小熔合比：当堆焊焊接时，采用小电流焊 接，铸铁轧牝母材熔深较浅，有利于降低与铸铁接触那 层焊缝的含碳最，可以避免或减少冷裂纹的出现。焊丝 血径为I.Omm时，第层焊缝
6、快速打底，堆焊电流/ = 140A时，焊缝成形良好。适当电压：电加电压不能太高也不能太低。如果电斥 过高，虽然对起弧有利，但焊缝变宽，焊缝中含碳戢上 升，会出现横向裂纹，而H在整个堆焊过程中，容易烧损 导电嚏,造成堆焊过程困难:如果电弧电压过低,则会造 成起狐闲难，堆焊途中容易熄火弧，以及堆焊金属和轧辘 基体金属不能很好地熔融焊合，造成堆焊层脱落。焊线直 径为1.0mm时,电弧电压（/= 19-20V左右较为合适.薄层多次堆焊：由于铸铁轧偲中碳十戢Gq相半爲, 冷焊堆焊第一层时冷裂纹不能完全避免，故需要堆焊第二 层：堆焊层层间温度降至60*以下，进行第二层堆焊.第 二层堆焊时焊接电流可适肖增大一/ = 150A比较介适。4.结语铸铁轧辐堆烬后，门然冷却-段时间，经过外观检 验，炸縫表而未发现裂纹，而且炸波均匀矣观，烬缝外 观图片见图2。图2根据上文的论述，我们可以得出如下结论：采用冷 焊堆焊修复银辂钳无限冷便球機铸铁轧靛眾颈处是行之 有效的方法之一。由于铸铁轧魏偲颈憾损后或加工失误 车小后叫以堆焊修臭，延长r铸铁轧眾的使用寿命或避 免了铸铁轧轮的报废，给企业带来了较好的经济效益。MW(2(X)90610)2009年第20朗炸接弓切割热加工
610mm镍铬钼无限冷硬球墨铸铁轧辊辊颈堆焊工艺1
