纵梁数控冲孔机说明书(机械部分)

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1、精选优质文档-倾情为你奉上产品型号：STPK120-12产品名称：汽车纵梁平板数控冲孔线使 用 说 明 书OPERATION MANUAL （机械部分）济南铸锻所捷迈机械有限公司目 录前 言感谢您选购STPK120-12型汽车纵梁平板数控冲孔线。本说明书作为使用和维修说明书，包含：机构介绍、液压系统、气动系统、润滑系统原理图、外购件使用、维修说明等。在操作或维修机器之前，请认真阅读本说明书，了解该机的工作原理、结构、性能、参数、操作、维修及安全等方面的基本知识，掌握正确的操作规程，并具有在紧急情况下处理故障的能力，确保人员和机器的安全。操作人员应具有机械、电气及计算机方面的知识，在经过专门的技

2、术培训后，方能上岗。本说明书及全部随机文件仅限于购买该机的用户使用。未经许可用户不得以任何方式对外提供，否则您将要承担由此引起的一切后果责任。第一章 机器主要技术参数1、 公称压力：1200KN 2、 模具数量：25套3、 加工板材抗拉强度：b=400750 N/mm24、 加工板长：3500-12000 mm5、 加工板宽：300- 550 mm6、 加工板厚：4-10mm7、 最大冲孔直径：50mm8、 X轴送进速度：50 m /min9、 Y轴送进速度：30 m /min10、 孔位精度： Y轴：0.15 mm/550 mm X轴：0.15 mm/400 mm;0.3 mm/3000 m

3、m 0.5 mm/12000 mm 11、矩形排列成组孔对角线精度： 0.3/300 mm12、冲压行程：25 mm 13、冲头最大行程： 180mm14、工作节拍： 12米、400mm宽、8mm厚、350孔的纵梁，8.5分钟/件15、主传动方式：液压传动16、液压系统最大压力：24 Mpa17、数控系统：FANUC 0i18、控制轴数：2轴 19、上下料方式： 自动20、板料吸提方式： 安全电磁吸盘21、机床外形尺寸：长x宽x高=27x7x4.5 m 22、整机重量：60 吨23、 主电机功率 液压冲22 Kw; 24、 电源 100 kVA （AC 3相 380V）25、 气源压力 0.5

4、5 Mpa第二章 机器概述2-1 机器的特点和用途STPK120-12型汽车纵梁平板数控冲孔线是我公司专门为汽车的纵梁平板毛坯冲孔而设计的一种高效、高精度的板材自动化加工设备，上料、下料、板料的定位及送进、模具的选择、冲压过程的实现以及故障报警等均能够通过数控系统控制自动完成。该设备主要特点：1、 由自动编程系统自动生成加工程序2、 自动上、下料3、 板边自动定位4、 无死区加工（夹钳自动退让）5、 断电板材不坠落6、 板端位置无接触检测7、 自动排废料8、 主机和X轴集中润滑9、 功能强大的数控系统10、 断电恢复后从程序断点开始冲压11、 下料位任意设定12、 完善的监控报警功能2-2 机

5、器工作原理图1 汽车纵梁平板数控冲孔机总图STPK120-12型汽车纵梁平板数控冲孔线(图1)由自动上料电磁吸盘将板料从移动料台上移到上料辊上，首先选定的作为定位基准的任意两把夹钳伸出，再由推料装置的气缸运动，推动板料向钳口运动、定位，当钳口的两个开关全部感应到板料后，夹钳夹紧板料，其余夹钳再伸出全部夹持板料，最后推料气缸后退，完成板料的定位动作。X方向送进机构带动工件移动。首先对板料进行板端定位，而后按照自动编程生成的程序，通过X轴和Y轴的协调运动达到待冲孔位的精确定位，通过控制选模气缸来自动换模，再控制液压冲孔单元的主阀，控制滑块的上下运动，从而实现对板料的冲压加工。加工的废料由排屑机输出

6、到废料小车中。成品由自动下料电磁吸盘将板料从辊道上移至成品料垛上，由行车吊走。本设备设置了有孔板的补孔销定位装置(可选件)，以方便在其他设备上加工孔后再在本设备上进行补孔加工，补孔销定位装置采用销定位的方式，以最大的可能减小由于不同设备的基准不同所带来的孔的加工的精度的偏差。2-3 主要部件结构说明汽车纵梁平板数控冲孔线由上料电动台车、电磁吸盘上料装置、上下板料托辊、板料定位装置、补孔销定位装置、X轴送料系统、左右浮动辊架、主机（含液压系统、模具系统、Y轴床身等）、废料输出装置、电磁吸盘下料装置、下料台车、气动系统、润滑系统、设备基础件、电气数控系统、自动编程系统组成。2-3-1、上料电动台车

7、：上料电动台车（图2）可用按钮控制开出线外，装载行车吊运的板垛后，再开回上料位置。台车承载20吨、宽800mm，最大垛料高度450mm，运行速度12m/min、行程2 m。图2 电动上料台车结构如图3所示：由台车架1上安装六个车轮8，并由安装在台车架内部的电机减速机2通过驱动链轮5带动链条6传动到从动链轮9，通过键联结传递给传动轴11，再由传动轴11带动做为主驱动的车轮使移动料台运行，在轨道7的两端设有缓冲块13来减轻移动料台停止时的惯性力。图3 电动上料台车结构示意图2-3-2、电磁吸盘自动上料装置：图4 自动上料部件自动上料部件（图4）为C型悬臂支架、移动横梁及其驱动装置、吸盘控制及升降装

8、置等组成。该装置自动完成上料动作，电磁吸盘吸取板料，吸盘架升降依靠垂直制动电机通过齿轮、齿条被同步驱动完成升降，自动运行过程安全可靠、平稳快速，和板料接触时冲撞小，没有吸双料的现象，吸盘架上均匀安装有10个电磁吸盘，用以抓吸板料，吸盘吸力每个200Kg，并且吸盘位置可调。移动横梁被水平电机通过齿轮、齿条驱动，通过两根直线导轨，使横梁前后水平移动并准确定位。 图5 自动上料部件结构示意图 当电动送料台车停在指定位置后，吸盘落下，碰到板料后由接近开关发信停止，电磁吸盘得电吸住板料，吸盘上升到达最上位停止，然后水平电机带动移动横梁运动，将板料运送至上料支撑辊上方，垂直电机驱动吸盘架下降，碰到接近开关

9、后停止，电磁吸盘失磁，将板料放在进料支撑辊上，然后吸盘返回初始位置，等待信号开始下一个工作循环。10个电磁吸盘均匀分布，对于不同长度的板料，所需吸盘的个数也不尽相同，吸盘之间的距离也可以进行合理的调整。电磁吸盘断电磁力保持，反向通电消磁，安全可靠。在上料装置的安装过程中，主要依靠调整底座上的支撑螺栓的高度来调整整个装置的水平。在底座的四个角上分别有八块顶块，用螺栓来顶住底座，进行方向的调整。在安装过程中，利用框式水平仪和条式水平仪，在各个支撑点左右分别来调整水平，使上料的X方向的导轨水平度0.1mm/2m，Y方向的导轨平行度0.1mm。调整完后连接主机前的中间送进导轨，注意接口部位的导轨安装，

10、同样调整好水平后利用直线仪调整整段导轨的直线度，要求0.1mm/12m，最后连接下料侧导轨，同理调整水平度，再调整直线度。所有调整完成后，顶紧顶块螺栓，并背紧螺母。2-3-3上料固定辊道：上料固定辊道由上料辊架和上料辊组成。简图如图6所示：图6 上料托辊上料固定辊道放置在上料支架上。加工板材由夹钳夹住，拖动板料从上料辊上通过。上料辊采用无动力滚筒，此无动力滚筒采用特制轴承座，精密轴承。下料托辊结构和作用同上料托辊。在现场的安装过程中，上下料固定辊已经安装完毕。如需调整高度，只需调整固定辊支架的支撑螺钉，调整高度为无动力辊表面高于夹钳口1mm为宜。2-3-4、板料边定位推料装置：图7 板料边定位

11、推料装置如图7所示：边定位推料装置有若干组，且沿X方向分布，通过底座安装在上料支撑辊架上。由气缸驱动连接架，通过安装在导轨滑块上的块和定位销将放在上料固定辊道上的板料向夹钳方向推动。图8 边定位推料装置结构示意图 当板料放在上料固定辊道上后，根据板料长度选定任意两个夹钳为基准，使其伸出后，推料装置通过其定位销推动板料向夹钳运动，当板料的定位边完全靠实两个夹钳的定位面，感应开关同时发讯后，两个基准夹钳夹持板料，其余夹钳再伸出夹板，当板料被选定的夹钳夹紧后，气缸驱动定位销后退到初始位置，完成板料的边定位程序，送进装置送进板料，进行冲孔加工。 对推料气缸的调节通过减压阀，调节压力为0.2Mpa左右，

12、再调节每个气缸的节流接头，调节气缸的推料速度不要过快，以气缸能推动板料为宜，以免压力和速度过快对冲压精度造成影响。在推料结束后气缸的回程过程中可以要求气缸快速退回。2-3-5、补孔销定位装置（选件） 图9 补孔销定位装置如图9所示，为补孔销定位装置。一定位销位于主机上，另一定位销在上料固定支撑辊道上。主机上的定位销随主机运动，在Y向可精确调整到位。这个定位销在X方向相对主机的模具位置是固定的，也是已知的。因此，第一个定位销的位置在X，Y两个方向上都是很准确的，不需要人工再去调整。把板料已有的第一个工艺孔的理论位置写入程序，输入控制系统，即可自动定位。图10 补孔销定位装置结构示意图远离主机的定

13、位销安装位置必须随着板料长短、宽窄及板上定位工艺孔位置而定。可以通过X轴夹钳测量定位销到主机上定位销的距离，并调整使之和半成品板两定位孔中心距一致：该定位销Y向位置以夹钳钳口定位销为基准测量，并调整到半成品板上的定位孔在图纸上的理论尺寸。如此两个定位销的位置预调准确。这样调整的前提是已有定位孔的实际位置符合图纸要求。如果模具制造有误差，应按落冲模具两个工艺孔（定位孔）的冲模实际位置调整两个定位销。定位销调整好后，和无孔板一样，吸盘上料装置将板料吸放到上料固定辊道上，指定的夹钳伸出；气缸推料装置把板料推向夹钳，夹钳夹板，其余夹钳再伸出夹板。X轴启动，板料慢速向主机移动，当板料前端遮挡光电开关时，

14、数控系统检测到平板和主机的相对位置；X轴快速移动送进板料，使板料的第一个定位孔和主机上的定位销重合；自然，板料后端的定位孔和定位销也重合；此时，夹钳松开板料后退。定位销上升由锥端导入孔中，板料被以定位孔定位。夹钳伸出重新夹住板料，定位销下落。此后板料的冲孔加工和无孔板一样。2-3-6、X轴板料送进装置：图11 X轴送料系统X轴送料系统（图11）由固定底座、移动连接板、传动系统及夹钳装置组成。其中传动系统由伺服电机驱动，经过减速机、齿轮、齿条传动，将旋转运动转变为X轴直线运动（如图12所示）。10组夹钳装置通过座板及连接架连成一体在固定底座上沿X轴直线运动。其中固定底座由5段组合而成， X轴采用

15、德国进口精密滚珠直线导轨，导向精度高。夹钳装置是用来夹紧板料并带动板料沿X轴运动。其主要结构由夹紧油缸、上腭板、下腭板、锁紧气缸及支座组成。锁紧气缸可以在其行程范围内的任意位置停止，停止位由感应开关发信决定。每个夹钳在工作过程中进入数控系统设定的保护区时，夹钳会自动缩回避让死区。（结构见图13） 任意两个夹钳都可配合边定位推料装置完成板料的定位，首先锁紧气缸活塞杆解锁伸出，当板料定位完成后，夹紧板料。其余夹钳再伸出，开关感应块碰到加工板材的板边，接近开关发出信号，锁紧气缸到位停止锁紧，油缸活塞杆带动上腭板收缩，夹住板料。夹钳的夹持力为15KN/个，每个夹钳都有一个液压电磁阀和两个电磁气阀控制，

16、夹钳钳口板有牙纹，以增加夹持力。图12 X轴送进传动系统示意图图13 夹钳结构示意图当夹钳需要松开加工板材时，油缸活塞上升，上腭板松开板材，锁紧气缸活塞杆解锁缩回，上、下腭板以及油缸回到初始位置。夹钳头部用弹簧连接板和后部导向零件连接，弹簧连接板使夹钳可以上下浮动，适应板料的不平及冲压时的振动，保护其他零部件不受损坏。夹钳油路从主油路引出，由蓄能器保压，夹钳夹持力不受冲压过程中的压力波动影响。夹钳锁紧气缸采用SMC公司生产的CLA系列精密锁紧气缸。2-3-7、主机：图14 主机如图14所示，为冲孔主机的整体结构。主机主要由床身（见图15、16）、油缸，底座（见图17）、Y向丝杠导轨传动机构（见

17、图18）、模具与压料机构（见图1926）等部分组成。1、 床身床身主要包括焊接床身、油缸、滑块、排料架、开关架、感应块、导轨滑块等部件。滑块由油缸驱动，通过连接板与油缸连接，重载精 图15 床身密直线导轨导向实现滑块的上下运动。滑块与上模座相连从而完成冲孔工作。冲孔过程中的废料通过焊接床身上的落料通道从排料架落到链板式排屑机中，再到废料车，由行车吊运清理。排料架采用封闭的结构，从而避免了落料过程中废料四处乱溅的问题，保证下料的正常工作。滑块的位置有：换模位置、冲压上死点、冲压下死点。当刚启动液压泵时滑块升至换模位置；当滑块正常冲压工作时，滑块只在冲压上死点和冲压下死点之间运行，行程仅25mm。

18、 当需要换模具时，必须将数控系统操作面板上的方式切换至“换模”方式并将床身左上方图16 床身结构示意图的销子插入块中才可。当需要取下模或换下模时，还必须事先将提起压料板的链条放在两边的挂钩上，然后再切换至“换模”方式，并插上销子。2、底座（见图17）:图17 底座底座安装于地基上，其上安装有Y轴丝杠、Y轴精密直线导轨、限位机械挡块、丝杠防护套、导轨防护罩等。Y轴丝杠由伺服电机驱动丝杠旋转，推动安装于焊接床身上的丝杠螺母沿Y向移动，通过导轨滑块与主机的连接，由此实现设备沿Y轴精确定位的送进运动。丝杠防护套一端与焊接床身连接，另一端连接在丝杠支撑座上，在主机运动过程中，丝杠防护套随主机运动，对丝杠

19、起到保护、防尘的作用。图18 底座结构示意图3、模具及压料部件：模具及压料部件（图19）由模具和模具压料两部分组成。模具上导向座安装于主机的滑块上，下模座安装于焊接床身上。模具选模时通过上模选模气缸抽拉中间垫块，实现对所选模位模具的冲压。在模具下模座后侧装有一辅助台板，台面上安装有万向输送球，在冲孔工作中对移动的板料起到支撑作用，使板料更加顺畅的运动。图19 模具及压料部件模具为直列双排模具库，安装有25套模具。上模由气缸驱动快速选模，大大缩短换模时间。模具结构简单，上模与下模各分3组，每组5列，两侧各组为小模具，中间一组为大模具；两侧选模气缸分两层，每层5个；中间选模气缸一层5个。上下模座各

20、分为三部分，大大减轻了模座的重量，在模具的维修和更换过程中，减轻了操作维修人员的劳动强度，更快的方便维修，使模具的更换速度有很大的提高。（见图20）。图 20 模具正视图图 21 模具俯视图 图 22 模具正视剖视图冲压选模示意图（见图21，22）：上模选模气缸抽拉中间垫块，实现对所选模位模具的冲压。 图23 中间单排大模具换模示意图图24 两侧双排小模具换模示意图模具压料（见图25）由氮气缸、支撑杆、支撑轴、压料板、支架、复位气缸、垫块、导料块等组成。图25 模具压料主视图示意图图26 模具压料俯视图示意图氮气缸安装于主机滑块上，压料板随滑块移动，支架通过支撑轴安装于焊接床身上。工作时，压料

21、板由氮气缸压住，通过支架摆动随着滑块向下运行，因压料板位于模具下方，必先于冲模接触钢板，压住钢板实现压料动作；随后模具继续冲孔。托板连接复位气缸与支架连接，在冲孔工作中，复位气缸起到将压料板在冲孔完成后复位的作用。2-3-8、左右浮动辊架：浮动辊架由气缸推动上下浮动，目的是使板料在进给时被托起，不和下模表面相摩擦或撞击，而冲压时辊架下降，板料落在下模表面上以达到较好的冲压效果。每冲压一次，浮动辊架浮动一次。上料边的浮动辊架上装有一套对射式光电开关，是用来检测板端定位，实现对所冲板料的X轴原点定位。下料边的浮动辊架配备了链板式排屑器，随时排出冲下的废料入废料车，废料车带滚轮可以方便的移出线外，由

22、吊车吊走。图24 左右浮动辊架2-3-9、电磁吸盘自动下料装置：图25 电磁吸盘自动下料装置 如图25所示，电磁吸盘自动下料装置结构同自动上料装置，分布有10个电磁吸盘，将冲孔完成后的板料由下料固定辊道上吸放到下料台车上。动作顺序与上料顺序相反。2-3-10、液压系统：本机液压系统为全套进口德国哈雷公司的液压系统总成。其系统原理巧妙、结构简洁，配管少、发热小、噪音小、反应快速、可靠性高、控制优化。系统总成包括：液压站、液压缸、液压控制阀块、压力安全和回油减震装置、电子控制卡等。电子控制卡是电气控制系统和液压系统之间的链接点。它通过自己的运算芯片整合并优化了液压系统及其冲压过程中的全部信号及处理

23、过程，使冲压过程既快速又平稳。数控系统只需给出冲压信号，电子卡即可完成液压系统的全部控制，减少了大量的信号传输和联线，控制速度和可靠性大大提高。液压站包括电机、泵、高压油过滤器、过滤报警开关、安全阀及油冷却器等装置。油温检测开关自动控制油冷却器，可强制快速的冷却液压油，保证液压油工作温度小于55。系统最高压力为24Mpa。系统过载自动卸荷保护，并报警。主油缸采用机械伺服阀，两级行程控制：冲压和换模。无负载时冲孔频率80次/分钟，换模时互锁装置使液压站主电机断电锁定，确保换模安全。液压软管采用进口盘管压装。本机的液压系统油路可分为2路：主油缸油路、夹钳缸油路（见图26）。图26 液压原理图液压站

24、为三个泵工作，一个低压泵、一个高压泵、一个油液循环泵。液压系统为高低压系统，冲孔过程中，小孔部分为低压冲孔，在冲一定的大孔时，通过系统反馈，使高压油路参与冲孔。 在开始操作之前,必须检查： （1）油箱中是否加入足量的规定牌号的液压油,加油时必须使用滤油器！ （2）加注的液压油必须事先经过过滤，过滤精度不应低于10mm 。 （3）在管路和油缸中充满油后,必须检查油箱的油位是否符合规定。 （4）在用低速启动单次行程期间,使系统逐渐达到额定压力。 （5）当达到工作压力时,观察一下油箱的油位,应符合规定。 （6）检查系统各连接处,不得有渗、漏油现象。油箱上的空气滤清器和回油滤油器用以保持液压系统的清洁

25、，不要轻易打开。油箱侧壁上装有油温油位计，供用户观察。油箱底边留有放油孔，拧开螺塞，便可将油放出。本机使用推荐使用液压油牌号如下：表1使用温度ISO VGBP 美孚SSO 埃索FUCSH福斯SHELL壳牌30CVG32BP EnergolHLP-D32HLPD-OEL32RENOLINMR10 VG32Shell HydrolD03230CVG46BP EnergolHLP-D46HLPD-OEL46RENOLINMR10 VG46Shell HydrolD046液压站除根据报警提示更换滤芯外，液压系统基本免维护。滑块上、下死点的位置出厂前已调整完毕，用户在使用过程中无需再另行调整。2-3-1

26、1 、气动系统：气动系统主要元器件采用德国FESTO、日本SMC的产品。包括气源处理单元、手控换向阀、电控换向阀、带压力表减压阀、压力开关、单向节流阀及气管等元器件。气动系统使用的空气应是清洁、干燥的压缩空气。气路中的分水滤气器须经常观察并及时排水。分水滤气器中的滤芯应保持清洁,定期予以清洗。工厂气源压力要求不低于0.6Mpa，气源首先接入本系统气源处理单元，经过分水滤气后，进入气动管路。分水滤气器底部有放水钮，应定期排除杯中的水分，其滤芯应保持清洁,必要时应予以清洗或更换。减压阀的设定压力即系统的工作压力为0.55 MPa。压力继电器的动作压力设定为0.45 MPa，系统压力低于该值时报警。

27、气源经过本系统气源处理单元后分为3路，每路有手控换向阀用于检修，工作时为常通状态，各路工作原理参见下面图表。2-3-12、润滑系统润滑系统采用南京贝奇尔元件产品。润滑系统分为3部分：主机油脂泵油脂集中润滑、送进部件油脂泵油脂集中润滑和手动油脂润滑。润滑系统工作简介：系统采用集中润滑和分散润滑相结合的形式。采用南京贝奇尔公司的润滑装置，各运动部件的润滑方式符合使用说明书中的要求。设备主机和送进部件各使用一套电动润滑泵进行集中自动定时、定量润滑，通过分油器检测润滑是否正常，油路堵塞或润滑泵缺油或故障时，能报警停机。油脂泵油脂集中润滑系统有2套，一套给送进部分、一套给主机部分提供润滑。该系统由油脂泵

28、、油脂分配器、滤脂器、油管及接头等元器件组成，可对各相应润滑点进行集中润滑。其余各部件采用手动注油方式润滑。建议每周至少手动润滑一次。手动油脂集中润滑主要使用油脂枪针对各分散且不便通过油脂泵集中润滑系统进行润滑的润滑点进行润滑。（润滑系统各部分原理见下图）该系统使用的油液为0000号锂基脂。此外，对齿条等部位要定期使用2030号机油进行人工润滑，确保各运动部位运转灵活。 2-3-13、地基本机为高精度数控设备，必须有良好的地基基础做保证。本机的基础为混凝土预埋锚板结构，预埋锚板需要二次浇注。我方提供一套完整的地基图。用户根据我方提供的图纸自制锚板，并根据地基图浇注地基。地基图和锚板图纸我方提供

29、电子文档。第三章 模具模具根据不同用户的要求可提供不同直径尺寸的模具。3-1 本机所带模具图册：（另见随机资料或光盘）3-2 模具安装与维护1）安装模具时，务必保证上下模的尺寸一致，否则会造成模具的损坏。2）应对模具各滑动面等加稀油润滑。3）上模一定要安装到位，下模板的螺钉要拧紧，防止冲压中松动而啃模。4）模具刃口用钝后要及时刃磨。一般每次刃磨量应控制在0.10.2 mm。刃口部位(淬硬层)允许刃磨厚度为2mm。5）下模刃磨后要加上相应厚度的垫片。第四章 安装与调试4-1 准备工作一、工具及材料1）润滑油及润滑脂 5）水平仪2）清洁用棉纱 6）百分表及表座3）千斤顶 7）游标卡尺4）机床安装用

30、工具 8）成套工具二、地基用户应按照提供的图纸制作地基。地基应浇灌在坚实的土壤上，并保证其强度和承载性能。混凝土面应找平，地脚螺钉间距要准确。地基周围最好为水磨石地面。三、气源最好配置专用的空气压缩机，其容量要能满足机床用气量的要求。若不能单独配置空压机，应保证管路压力稳定且高于0.6 MPa。四、电源电压：三相四线 交流380 V +10% -15% 频率：50 Hz功率：100 KVA保证电源箱接地电阻不大于100 W。4-2 开箱检验该机分以下部分包装：1、主机 2、上料架 3、下料架 4、移动台车、5、数控柜 4、数控元件箱5、液压站 6、附件箱等。开箱后，对照装箱单清点所有设备和元件

31、的数量和状态。如有任何损坏、丢失等，请立即联系。在运输、起吊和开箱时要注意防震，小心轻放。4-3 安装与调试本机为数控精密机床，应安装在清洁、干燥和无高频干扰的环境里。主机上有吊环，吊车的起吊力要大于15吨。安装及调试遵循协议合同内容。第五章 维护与保养5-1维护与保养该机为数控高精度设备，使用前应认真阅读使用说明书，了解其机械工作原理、电气控制原理以及数控系统、伺服驱动和编程等知识，掌握正确的操作规程。为保证机器的正常运转,延长其使用寿命，应进行以下常规的保养和维护：一、做好开机前的准备工作1）检查确认机器处于停机正常状态。2）擦净机器工作面特别是丝杠、导轨和模具工作表面的灰尘和污物。3）对

32、模具各滑动部位加油润滑。4）清理下模座上表面及废料箱里的废料。5）保证机器周围及工作台上不得有防碍其运行的物品。6）定期排放气源滤清器中的水分，保证油雾器油杯中的油量符合要求。二、严格按规程操作，出现报警时，要查明原因，排除故障后方可继续操作。三、加工的板料要符合要求。板面应清洁无油污、锈斑，平整无翘曲，板厚与模具间隙相适应。四、机器出现重要故障时要立即停机，查明原因后由专业人员进行检修，并作好检修记录。遇到无法解决的问题，可及时与我方联系。5-2 操作安全本机是高速精密数控设备，安全工作十分重要，要避免一切事故的发生，确保机器的正常运转和人身安全。使用过程中要注意以下事项：1）机床周围要设置

33、安全区标志或安全围栏，未经许可，非操作人员不得入内。2）必须在确认安全区内无任何妨碍机器运行的人员及物品后,方可开机。3）开机前，必须清除工作台及各运动部件上的一切杂物。4）板料要平整，其不平度应小于5mm。对有锈蚀和油污的板料要清理干净，否则会影响工件质量和机器的寿命。第六章、易损件附图详见随机资料或光盘。第七章、设备安全操作规程在设备的使用、操作过程中，操作人员要有高度的安全意识，做到对设备情况了如指掌，正确的操作设备，能及时、合理的处理突发情况，最大限度的保证设备正常工作。（一）.操作人员在设备开机前要确保检查仔细，防止设备启动后造成不必要的碰撞损坏：1. 检查确认设备处于停机正常状态；

34、2. 检查设备的气源是否打开，设备总压力是否在工作压力值范围内，各个支路的气源压力是否在工作压力值；3. 检查、确认上、下料台车的位置，检查台车运行地轨上是否有妨碍台车运行的杂物，以保证台车的正常运行工作；4. 检查、确认上、下料吸盘横梁的位置，是停止于位置1或位置2的哪一个位置，并检查位置控制开关旋纽的选择位置，保证自动冲压工作时横梁的正确工作位置；5. 主机与参考点的位置关系，检查运行导轨上是否有杂物；6. 送进夹钳是否在零点位置，检查各夹钳的伸缩状态，保证各夹钳处于缩回状态；7. 检查送进导轨、齿条位置上是否有杂物以免在设备运行中损伤导轨、齿条；8. 各急停按钮是否复位；9. 检查液压管

35、路是否有漏油现象；10. 对模具等各个润滑点定期进行润滑油加注，保证润滑面的自由滑动。（二）在设备正常的情况下对设备进行开机，按步骤对板料进行加工，在设备的运行过程中，操作人员应当仔细观察设备的工作情况，及时发现问题，预防事故的发生，最大限度的保障人员和设备的安全：1. 禁止其它无关人员对设备进行操作；2. 禁止任何人员在设备运行当中进入夹钳的工作区域，并对运行中的板料进行触摸，以避免夹钳气缸、板料刮蹭到人的衣物等对人员造成伤害；3. 在上、下料过程中，注意观察上、下料情况，防止无关人员在工作区域逗留，造成碰伤；4. 上料时，板料应码放在台车靠近主机一侧，并使吸盘的探头可检测到的位置处，要求板

36、料码放整齐，不得杂乱无章；5. 对板料前、后端有翘曲的情况，操作人员在板料送进过程中应时刻观察情况，防止夹钳有无法夹住板料情况，适当情况下应进行人工辅助；对于翘曲严重的板料应禁止在本设备上进行加工，以免碰撞设备，造成设备损坏，无法正常工作；6. 设备工作过程中，适当注意观察液压站油温及油冷机的温度，保证油温在正常工作范围内；7. 在设备工作过程中出现报警信号，要及时查找原因，进行处理；8. 机器出现重要故障时要立即停机，查明原因后由专业人员进行检修，并作好 检修记录。遇到无法解决的问题，可及时与我方联系。（三）设备工作完成后，应首先保证主机和夹钳回到参考点位置，然后关闭排屑机和液压泵，再按关机

37、按钮关机，最后切断电源：1. 检查台车，上下料横梁，送进夹钳及主机是否回到初始位置；2. 检查各导轨、地轨等处有无杂物，以免妨碍设备的再次开机运行；3. 电源是否断电；4. 气源是否关闭；5. 定期检查液压管路接头是否漏油、松动；检查夹钳、主机模具及压料板等处的螺钉是否有松动，影响设备工作；6. 作好设备周围的卫生工作；（四）在进行模具更换时，先将状态切换到换模状态，再进行模具的更换，换模状态时应注意：1. 在换模具时，应将油缸升到换模位置，将检测销由工作检测位置换到换模检测位置后，再进行模具的更换，否则严禁更换模具；2. 更换模具时应注意检查模具的尺寸，保证所更换的模具上下模尺寸正确，防止由

38、于尺寸的不同而损伤模具和设备；3. 换模结束后将检测销放回到工作检测位置，再进行机床的操作。（五）液压系统的使用与维护： 液压系统通常采用“日常检查”和“定期检查”的方法，以保证设备的正常运行。日常检查主要在设备的运行中监视工况，包括：系统压力是否稳定和在规定范围内有无异常；油温不得大于65；全系统有无漏油。定期检查主要包括：螺钉及管接头有无松动；过滤器、空气滤清器是否有堵塞；密封件是否老化；定期更换液压油；压力表、高压油管、电控部分、液压元件等是否正常。在设备正常工作期间，还必须注意以下事项：1. 油箱中的油液应保持在正常液面位置，必要时进行油液的补充；2. 液压油应经常保持清洁；3. 更换

39、液压油时必须符合本系统规定使用的油液牌号，换油时要将油箱内部的旧油液全部放完，并且冲洗合格；4. 油温应适当，若油温过高，有异常上升时要进行检查；5. 易损零件，如密封圈等，应经常有备品，以便及时更换。第八章、设备精度调整方法在设备的使用过程当中,由于长时间的使用，或由于使用不当造成设备的碰撞而产生精度不好的情况，要求用户可以自行对设备精度进行调整，达到设备的使用要求，在无法调整到最佳要求时也可同厂家联系，由厂家的技术人员到现场协助用户共同完成设备的精度调整。在设备的使用过程当中，用户应定期对设备周围的顶块螺栓，主机底座周围的顶块螺栓和防震垫铁进行检查，防止长时间的工作造成螺栓等松动，影响加工

40、板料的精度。1. X轴送进的水平度、平行度、直线度的调整：设备长时间运行后，由于设备的震动可能造成支架，底座的地脚螺钉的松动，使X轴送进的导轨水平度和直线度产生大的变化，使冲压后的板料精度不好。在调整导轨的直线度和水平度前，首先要将上下料底座两侧的16个M36的螺栓固定好，保证底座不产生窜动。先调整导轨的水平度：以一根导轨为基准调整它的水平度，在调整两根导轨的平行度。通过调整底座上的地脚螺钉的高度来调整导轨的水平度和平行度。调整后要求导轨的水平度0.1mm，平行度0.1mm。在导轨水平度调整好后调整导轨的直线度，将直线仪放在主机附近的上料或下料侧导轨上，调整上料或下料底座两侧的螺栓，松开一侧的

41、螺栓顶紧另一侧的螺栓来调整，保证导轨的直线度0.1mm，调整好后拧紧上下料周围的顶块螺栓，并背紧螺母。2.主机垂直度的调整（以面对主机后部为说明）： 将主机底座四个角的顶块螺栓稍稍用力拧紧，选择模具库中最外侧的两个模具1和24，间距150200mm的距离，在板料的全长上分前、中、后三部分分别冲矩形孔，冲孔后用游标卡尺测量对角线的长度L1，L2（设左侧的大孔为模具1，小孔为模具24），如果L1L2，则说明主机的模具库24号模具向主机后侧偏。在调整过程中首先用百分表定位底座的位置，计算好需要调整的值。然后松开底座上6个M42的螺钉螺母，并固定住主机底座右上角的两个螺栓，并背紧螺母，观察百分表的变化

42、。并适当松开底座周围顶块上的螺栓，同时注意观察百分表的数值变化，然后顶紧底座后部的螺栓，同时观察百分表的数值，调整到需要的量，最后拧紧底座四周的顶块螺栓，背紧螺母。再次在板料上冲压矩形孔，测量L1、L2的数值，进行底座的调整，最后使L1、L2的之间的差在0.1mm，主机与X轴送进间的垂直度调整完成。最后背紧所有的螺栓和螺母，并重新固定底座底部的防震垫铁，是主机固定牢固，避免冲压过程中产生移动。3.推料部分的调整： 推料部分的调整主要是调整推料气缸的推料速度，使其在推料过程中推料速度不必过快，而使板料碰撞夹钳感应块的速度过快，导致定位精度的偏差。 在调整过程中首先调整进入推料气缸的气源压力，调整

43、减压阀压力在0.2Mpa左右，以能顺利推动板料为宜，速度控制不要过快。然后依次调整各组推料气缸的进出气节流接头的旋钮，控制气缸的伸缩速度，在实际工作当中使推料动作慢慢进行，以板料正好靠住夹钳的感应块，并将感应块推到极限位置；推料气缸的后退动作可以快速回退。4.夹钳的调整：无孔板料的加工主要是以夹钳上的感应块来定位，这就要求送进部分的各个夹钳的感应块要调整在同一平面上。夹钳气缸采用的是带有缓冲，锁紧功能的SMC的气缸，在调整夹钳感应块前，首先将气缸调节本身缓冲功能的紧定螺钉完全松开，使气缸满行程伸出，以免在工作当中由于缓冲作用而使气缸伸出长度存在误差，对板料精度造成影响。对气缸的速度控制以节流接

44、头的节流作用来控制，伸出速度要求不要过快，而缩回的速度可以快速，通过调节节流接头来达到满意的伸缩速度。气缸的速度调整好后进行夹钳感应块的调整。首先将百分表固定到主机一侧的位置（尽量靠近主机），然后将夹钳全部伸出（或在缩回状态），手动开动X轴送进通过主机，在通过百分表的地方将感应块手拉到后极限位置，以第一把夹钳感应块为基准，利用百分表观察各个夹钳的感应块位置，记录数值，并通过与基准夹钳相比较，调整其余各夹钳的位置。夹钳的调整通过调整气缸杆与夹钳导轨支座的连接来完成。首先将百分表固定在上料辊支架上，表头指针压在夹钳液压缸的前表面上，调整表头并使指针对零。松开气缸杆与支座连接的前后两个螺母，同时注意

45、观察百分表的数值变化，然后将支座向前或向后移动，同时慢慢拧紧前后螺母，但要注意不要完全拧紧螺母，以免气缸杆出现憋劲现象。观察百分表的数值，将夹钳调整到需要的位置，手动气缸控制阀，伸缩气缸杆，观察气缸的伸缩动作是否顺畅，保证无憋劲现象，再拧紧螺母，再次观察气缸的伸缩动作，无憋劲现象则完成夹钳的调整。当夹钳感应块长时间工作后，由于板料的碰撞产生磨损严重，需要更换时，一般只需更换感应块即可，不需要重新调整夹钳的位置，如确实需要时参考前面的步骤进行夹钳的调整即可。当由于操作不当或板料不平而造成板料与设备碰撞，造成夹钳变形、扭曲或损坏后需要重新调整夹钳精度，应以后面未碰撞的夹钳为准进行调整，步骤同上。调

46、整完成后应在板料的前部打一测量孔，用游标卡尺测量X、Y的数值，如尺寸误差过大则在机床参数中进行修正。5.补孔加工定位销的调整：补孔加工定位销有两个，一个位于主机上，另一个则是根据板料上定位销位置的不同可以进行移动的。在设备初期的精度调整中，主机上的定位销位置已经调整好，在以后的工作当中不必在进行调整。另一个定位销随着板料上定位销位置的不同而在X方向上移动，同时Y方向亦可移动。在设备调试阶段，其与主机上的定位销间的关系亦以确定，并有相互间的尺寸位置。在设备运行过程中，根据不同型号的板材间定位销尺寸的不同，将移动定位销调整到相应的位置即可。在以后更换定位销的过程中，只要保证定位销与气缸杆连接紧固，

47、不产生松动，并且在定位销伸缩过程中不出现憋劲现象即可。第九章、故障及排除方法序号常见故障描述产 生 原 因排 除 方 法1主机开机后不运动1. 各种报警信号产生主机不动2. 销定位气缸检测开关无检测信号3. 急停开关没有复位1. 检查报警点处理故障2. 检查定位销是否复位，检测开关是否有信号3. 检查急停开关的状态2定位销进出故障1. 定位销有划伤，产生毛刺2. 气缸检测开关失灵3. 气压过低4. 气缸有憋劲现象1. 及时清理定位销上的毛刺，打磨光滑2. 检查气缸检测开关3. 检查气源压力，调整到工作压力值4. 适当松开固定气缸的螺钉，再慢慢拧紧，同时伸缩气缸保证无憋劲现象3板料从夹钳中脱落1

48、.夹钳油路压力过低2.钳口板是否磨损严重1. 提高夹钳油路压力2. 检查夹钳钳口板，磨损严重要及时更换4冲压后有漏孔现象1. 选模气缸没有选择模具2. 生成冲压程序图纸有无错误1. 检查选模气缸检测信号是否正常2. 检查选模气缸杆是否断裂3. 检查模具是否断裂4. 检查图纸是否正确5自动上下料位置不对1.上料选择开关选择错误1. 检查上料选择开关的位置，选择位置1或位置26自动下料吸板后到下料位置不下降1. 检测开关信号错误2. 板料变形有翘曲，影响检测开关信号1. 检查探料开关，微调开关使其到正常工作状态2. 禁止对翘曲严重的板料进行加工7夹钳不伸缩1. 夹钳选择数量旋钮没选择正确2. 夹钳

49、气缸有憋劲现象3. 气缸的进出气管是否接反1. 正确选择夹钳数量2. 适当调整气缸与夹钳连接处的螺母，消除憋劲现象3. 检查气缸的进出气管，保证进出气正常8液压站不启动1. 控制柜中的空气开关可能跳闸1. 检查空开，如跳闸进行复位9液压系统建立不起压力1. 控制系统加压的电磁阀不换向或者系统压力溢流阀损坏2. 油泵没有给管路供油1.检查电机是否启动2.检查油泵和系统管路的连接10油温过高1. 油冷机没有启动2. 滤油器滤网太脏3. 溢流阀压力过低1. 检查油冷机设定的温度值是否正确2. 清洗滤网，保证滤油器的滤油能力3. 检查、调整溢流阀，保证正常工作状态下无溢流11气源压力报警1. 主气源压力过低2. 各支路气源压力过低1. 检查主气源压力，调整至工作压力值2. 调整各支路气源压力，检查调整各支路低压检测阀，设定值为0.3MPa12排屑机报警1. 检测开关未检测到信号2. 废料卡住排屑机链板1. 检查检测开关，使其正常工作2. 将排屑机电机反转，使废料退回到排屑机底部，再清理废料3. 松开排屑机电机部位的螺钉，清理废料专心-专注-专业