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1、铝合金项目电解车间安装工程施工技术方案1.1 300KA电解槽本体制作安装施工技术方案工程概况300KA预焙阳极电解槽总重为 49吨，钢结构部分主要由 摇篮架、槽壳、槽上结构三大部分组成，槽壳设计的优点是 船形结构，强度大，节省材料，抗变形能力强，寿命长。槽 壳质量的好坏直接影响着内衬施工，所以控制焊接变形是钢 结构制作的关键工序之一。1.1 . 2电解槽本体制作安装工艺流程一、电解槽本体制作流程电解槽钢结构制作全部在电解槽制作区内进行，各结构 部件制作施工流程：1、 电解槽壳制作工艺流程（见图2）2、 槽壳底板制作工艺流程（见图3）图23、槽壳端板结构制作工艺流程（见图4）4、槽壳侧板结构制
2、作工艺流程（ 见图5）下料侧板、翼板摇篮筋板底部工字钢与其型钢调直上、下补强板筋板5、注架制作工 除锈刷漆艺流4f程（见 检查图46焊后校正待安装1 T/匸、图6|组对焊接上二I6、大梁立柱制作工艺流程（见图7）*烟道罩检一验门型立大梁、水平罩出-场刷油漆板及门型立柱7、槽底支撑梁制作工艺流程（ 见图8）工字钢下料X校直In_组对焊接出场r刷漆r检查图8二、电解槽本体安装工艺流程1、在制作场地完成的电解槽部件按单台配套运至电解 槽车间进行安装，先将摇篮底梁和端部底梁安装于基础上， 槽壳底板、槽壳两端板结构及槽壳两侧板结构拼装焊接成整 体，检查合格后再安装。2、电解槽现场安装工艺流程（ 见图9）
3、三、电解槽本体各部件焊接方法 针对电解槽不同的结构部位采用针对性的焊接方法，以 保证电解槽施工质量，电解槽各部位采用的焊接方法。1.1.3 各部件的制作工艺及质量要求一、 槽底板制作1、槽壳底板由四块钢板组焊而成，下料前钢板必须校平，不平度应w 0.8/1000采用半自动切割机下料。2、将底板按图纸要求在组装平台上拼对，焊缝间隙不 得超过2mm底板宽度公差（0, +5） mm底板焊接前先点焊 固定，然后将引弧板，收弧板焊于对接缝的端部，待全部焊 接工作结束后再拆除。3、底板采用埋弧自动焊，正、反两面一遍成型，焊接 方向相同，焊缝表面焊后铲平。4、底板外型尺寸过大，为防止在翻转过程中的变形，应采
4、用底板翻转胎具和在龙门吊配合进行。如图10：5、底板焊接按完成后要求矫正焊接变形，符合要求后 进行二次下料切除焊接弧板及收弧板，用砂轮修整端部，平 整堆放待安装。6、质量要求：底板不平度w 0.8/1000mm。二、端板与侧板结构制作 槽壳壁板分六块制作， 即端板、 长侧板和斜侧板各两块， 并在组对槽壳前端板与其围板，加强筋板组对焊接在一起 （简称端板结构） 。长侧板与其翼板、摇篮筋板及斜侧板组 对焊接在一起（简称侧板结构） 。端板结构与侧板结构制作 在专用胎具上组装焊接。1、端板结构制作 （1）端板采用半自动切割机下料，下料预留切割及焊 接余量，长度方向预留 10mm宽度方向预留3mm余量。
5、（ 2）端板下料调平后，将两端画上定位线，在卷板机上对 1/4 圆弧段滚弧，滚弧须保证端板两侧的平行度符合要求，用弧长不小于 300mm的内弧样板检查圆弧，间隙不大于 1mm端板开口尺寸控制在 -3至+7mm之内。（3） 端侧板上部翼板改为整块带圆角板料, 为减少受 热后变形和原设计部分焊逢断裂。围带板下料加工完坡口， 数块点焊固定，在卷板机上卷制完毕后，再用割枪分开，将 焊点打磨平整。（4）丁字板采用样板号料，半自动切割机手工组对焊 接。焊前采用长板控制变形，焊后丁字板易产生角变形，可 用油压机一次调平。焊前采用长板控制变形。（ 5）为控制和减小焊接变形，端板组对焊接全部在胎 具上进行。由于端板结构其围板呈上密下疏的分布情况，端 板开口在焊接后必是上口收缩量大于下口收缩量。胎具制作 图和原设计基本一样，注：要在端板胎具130mm处 加垫1.5mm
铝合金项目电解车间安装工程施工技术方案
