数控车削圆锥轴套的加工工艺与仿真改

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1、 . . . 信息职业技术学院 毕业论文题 目数控车削圆锥轴套的加工工艺与仿真设计学生袁 浩学 号21095032系 部机电专 业机械制造与自动化班 级210950指导教师朱静 顾问教师二一一年十一月29 / 36目 录摘要1第一章绪论3第二章零件的结构分析52.1轴套的分析52.2轴的分析62.3轴套与轴装配分析72.4确定零件的公差等级72.4.1轴套的公差等级82.4.2轴的公差等级831加工设备的选定932零件材料和毛坯的选用933夹具的选用934刀具的选择93.4.1轴套选用的刀具103.4.2轴选用的刀具103.5加工参数的选用103.5.1主轴转速的确定103.5.2进给速度的确

2、定113.6.3背吃刀量确定11第四章加工工艺方案124.1轴套工艺方案124.2轴工艺方案12第五章零件的加工编制145.1数控车床编程基础145.1.1数控车床编程特点145.1.2数控车床的坐标系和参考点145.2轴套加工程序155.3轴加工程序17第六章轴套常见故障与修复方法19 6.1 损坏原因19 6.2 修复方法19第七章 轴常见的类型、结构、扭转刚度、磨损与修复21 7.1 轴的分类21 7.2 结构设计 21 7.3 扭转刚度22 7.4磨损与修复22总结25参考文献27结束语29摘 要轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类

3、零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹与相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。做成整圆筒形的轴瓦称为轴套。 轴套和轴瓦都相当于滑动轴承的外环，轴套是整体的而轴瓦是分片的。 轴颈：组成轴被轴承支承的部分； 轴瓦：与轴颈相配的零件； 轴套：做成整圆筒形的轴瓦。关键词：配合件;工艺;程序第 一 章 绪论数控机床是机电一体化最典型的产品,利用数字化控制机械加工过程，不仅可提高产品的质量和生产率，同时也可降低劳动强度。数控技术发展迅猛，数控机床应用越来越普与，学习和掌握数控加工技术已成为一种新的趋势。数控加工是根据被加工零件

4、的图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。在数控机床上加工零件时，首先要对零件进行工艺分析：零件的结构和技术要求分析；确定零件的公差等级；对零件进行零件的工艺设计；制定零件的工艺方案；最后编写零件的加工程序。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，可咨询：众鑫数控机床厂。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。两年多来通过对数控专业的学习

5、，对数控机床和编程和操作有一定程度的了解和掌握，已经可以进行独立的编程和操作，这时就需要一次来锻炼自己，检验自己的掌握程度。这次设计就达到了这样的目的，使自己更了解数控机床，对它的结构系统等有了一定更进一步的掌握，使自己的理论水平和实际操作水平更上一层楼。第二章 零件的结构分析2.1轴套的分析图2-1 轴套零件图该零件总长度：105mm,最大回转直径为60mm，有多个台阶与退刀槽，4处倒角从左至右分别为2*2*45，2* 1.5*45,1：10的配合件1的锥孔。表面粗糙度Ra：3处为1.6m，1处为3.2m，其余为6.3m轴套需要加工的表面有60mm、30mm、25mm，锥度为1：10的锥度孔

6、，3处3*1的退刀槽轴套的技术要求为：（1）未标注倒角为C1。（2）不准使用砂纸，磨石，锉刀，等辅具抛光加工表面。（3）1：10锥度孔与件2配合，用涂色法检验接触面大于70%。（4）未注尺寸公差按GB/T 1804-f。2.2轴的分析图2-2 轴零件图该零件总长：为160mm，最大外径50，工件有一处7.5X10的槽，一处D=50，d=44锥度为1：10，长度为30的锥形轴，工件总体粗糙度为6.3m。轴套需要加工的表面有：50，44mm、40mm、2*25mm、30mm、1：10锥度轴。轴的技术要求为：（1）未标注倒角为C1。（2）1：10锥度轴与件1配合，用涂色法检验接触面大于70%（3）不

7、准使用砂纸、磨石、锉刀等辅具抛光加工表面。（4）未注尺寸公差按GB/T 1804-f。2.3轴套与轴装配分析 图2-3轴套与轴装配图件1与件2为典型的圆锥轴套配合，为间隙配合，其装配总长要求为205mm，其中相互配合的锥轴之间的配合间隙要求在0.1mm以下，为了保证零件间相互配合的精度，所以加工难度大，必须要有严格的尺寸要求，在加工中应该先加工套，并以此为基准来加工轴，以保证轴套零件的尺寸精度、几何精度。2.4确定零件的公差等级公差的等级是指确定尺寸精确度的等级，不同的零件和零件上不同的部位的尺寸，对精度要求不同，所以确定零件的公差等级对后期的工艺与加工处理有十分重要的意义。2.4.1轴套的公

8、差等级表2-1基本尺寸上偏差下偏差公差等级加工方式600-0.15IT10半精加工55-0.2-0.3IT13半精加工500.10IT10半精加工440.10IT10半精加工400.150IT11半精加工300-0.021IT7精加工250-0.1IT11半精加工2.4.2轴的公差等级表2-2基本尺寸上偏差下偏差公差等级加工方式600.10.1IT10半精加工500-0.025IT7精加工400-0.025IT7精加工250-0.021IT7精加工第三章 零件的工艺设计31加工设备的选定本设计采用数控机床加工的方法，根据实际的机床设备和零件的加工要求，选用数控GKS-980T型数控车床。32零

9、件材料和毛坯的选用根据实际情况和加工零件的具体要求，选用零件的材料为45号钢，45号钢为 优质碳素结构用钢，是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC。毛坯的选择：轴套的毛坯的尺寸为65*110mm的棒料，轴的毛坯为55*165mm的棒料33夹具的选用数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点：1）尽量选用可调整夹具、组合夹具与其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。 2）在成批生产时才考虑采用专用夹

10、具，并力求结构简单。 3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。4）夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。选择使用三爪卡盘：是数控车床的通用卡具.三爪卡盘最大的优点是可以自动定心.夹持围大，根据图样可知，所加工的零件为典型轴类零件中的圆锥套筒配合件，由于锥度孔与锥度轴之间的配合要求较高，故要求零件的同轴度也有较高要求。34刀具的选择刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在数控加工中刀具的选用直接关系到加工精度的高低，加工表面质量的优劣和加工效率的高低，数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点与普通机床相比，数控加工时对刀具提出了更高

11、的要求，不仅要求刚性好、精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度高、断屑和排屑性能好，同时要求安装调整方便，满足数控机床的高效率。在本设计中所加工的零件的零件材料为45号钢，图样尺寸要求较高，故选择的刀具材料是硬质合金。根据每个工件的情况，来选取刀具。3.4.1轴套选用的刀具表3-1刀号刀具类型备注1外圆精车刀，刀尖角为35用于右端和左端外圆的粗，精加工2圆粗车刀，刀尖半径为R0.5用于左端锥孔和阶孔的粗加工3圆精车刀，刀尖半径为R0.2用于左端锥孔和阶孔的精加工4切槽刀，刀宽为3MM用于加工2处3X1的退刀槽5中心钻钻制定位中心孔640的钻头预钻40深度为40的孔3.4.2轴选用的刀具表3-2刀号刀

12、具类型备注1外圆粗车刀，刀尖角为55用于右端外圆和左端锥度轴和外圆粗加工2外圆精车刀，刀尖角为35用于右端外圆和左端锥度轴和外圆精加工3切槽刀，刀宽为10mm用于加工10X12.5的槽3.5加工参数的选用数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量与进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。 3.5.1主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计

13、算公式为： n=1000v/D公式中：v-切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定； n- -主轴转速，单位为 r/min； D-工件直径或刀具直径，单位为mm。 计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。 3.5.2进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以与刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 确定进给速度的原则： 1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min围选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低

14、的进给速度，一般在2050mm/min围选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在2050mm/min围选取。 4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。 3.6.3背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.20.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度与进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。第四

15、章 加工工艺方案4.1轴套工艺方案(1)确定工艺方案 采用三爪卡盘夹持65外圆，棒料伸出卡盘外约65mm先加工左端外圆轮廓。然后掉头，棒料伸出约65mm加工右端外圆轮廓和圆锥孔和阶孔。 (2)工具的准备 200mm卡尺,深度卡尺,2550mm尺,3550径百分表。万能角度尺。 (3)工艺路线的的设计 1）用1号刀进行轮廓的粗车和精车，采用轮廓粗车循环指令G71和精车循环指令G70进行编程。 2）用2号刀进行锥度孔的粗加工，采用轮廓粗车循环指令G71进行编程。 3）用3号刀进行锥度孔的精加工，采用精车循环指令G70进行编程。 4）用4号刀进行3X1退刀槽的加工。 （4）切削用量 粗车轮廓时车削深

16、度为1mm退刀量为0.5mm，进给量为1mm/r,主轴转速为800r/min;精车轮廓和孔时进给量为0.15mm/r,主轴转速为1200r/mm。粗车完毕后，X向单边精车余量为0.2mm,Z向单边精车余量为0.2mm；车槽时进给量为0.15mm/r,主轴转速为600r/mm,车刀进入槽底部进给暂停2S（5）工件原点 以装夹零件右端面与回转轴线交点为工件原点。4.2轴工艺方案（1）确定工艺方案 采用三爪卡盘夹持55外圆，棒料伸出卡盘外约110mm,先加工右端外圆轮廓。然后掉头，棒料伸出约70mm,加工右端外圆轮廓。（2）工具的准备 200mm卡尺,深度卡尺,2550mm千分尺。（3）工艺路线的的

17、设计1）用1号刀进行轮廓的粗车，采用轮廓粗车循环指令G71进行编程。2）用2号刀进行轮廓的精车，采用轮廓粗车循环指令G70进行编程。3）用4号刀进行10*12.5的槽的加工 （4）切削用量 粗车轮廓时车削深度为1mm刀量为0.5mm，进给量为1mm/r,主轴转速为800r/min;精车轮廓时进给量为0.15mm/r,主轴转速为1200r/mm。粗车完毕后，X向单边精车余量为0.2mm,Z向单边精车余量为0.2mm；车槽时进给量为0.15mm/r,主轴转速为600r/mm,车刀进入槽底部进给暂停2S（5）工件原点 以装夹零件右端面与回转轴线交点为工件原点。第五章 零件的加工编制5.1数控车床编程

18、基础数控车床是当今应用较广泛的一种自动化程度高、结构复杂且又昂贵的数控加工设备，主要要用于轴类、套类和盘类等回转体零件的加工。通过程序的控制，能自动完成外圆柱面、锥面、螺纹等工序的切削加工。并能进行切槽、钻孔、扩孔等加工工作。加工零件的尺寸精度可达IT6IT5，表面粗糙度可达1.6m以下。5.1.1数控车床编程特点 数控车床的主要编程特点如下：（1） 在以个程序段中，可以采用绝对值编程（X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。（2） 直径方向（X方向）用绝对值编程时，X以直径值表示；用增量值编程时，以径向实际位移量的二倍值表示，并附方向符号（正向可以省略）。系统默认直径编程，

19、也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。（3） X向的脉冲当量应取Z向的一半。（4） 车削加工毛胚余量较大时，可以进行多次重复循环车削。（5） 编程时也应考虑刀具的半径补偿。5.1.2数控车床的坐标系和参考点 数控车床的坐标系分为机床坐标系和工件坐标，二者都符合右手定则。其中机床坐标系是机床固有的坐标系，一般不能随意更改，参考点也是机床上一个固定的点，它是刀具退到一个固定不变的位置。对于程序的编制有十分重要的作用。工件坐标系是编程者在程序编制过程中使用的坐标系，程序的坐标值都以此为依据。在进行程序的编制时，必须首先确定工件工件坐标系和工件原点，工件原点一般选择在工件的右端面与主轴回转中心得交点

20、上。5.2轴套加工程序轴套右端面轮廓加工G00 X100.Z50.T0101;M03 S800;G00 X65. Z5.;G71 U1 R0.5G71 P100 Q200 U0.2 W0.2 F1.;N100 G00 X22.;G01 Z0. F0.15 S1200;X25.Z-1.5;Z-20.;X27.;X30.W-1.5;Z-55.;X56.;X60.W-2.;N200 Z-60.;G70 P100 Q200 F0.15G00 X100.;Z50.;T0404;G00 X35. Z-20.;G01 X23.F0.15;G04 X2.;G01 X40.;G00 Z-55.;G01 X28.

21、;G04 X2.;G01 X32.;G00 X100.;Z50.;M05;M30;轴套左端轮廓与孔程序G00 X100. Z50.T0101;M03 S800;G00 X65.Z5.;G71 U1 R0.5G71 P100 Q200 U0.2 W0.2 F1.;N100 G00 X56.;G01 Z0.F0.5 S1200;X60.Z-2.;Z-60.; G00 X100.;N200 Z50.;G70 P100 Q200 F0.15G00 X100.;Z50.;T0202;G00 X50.Z5.;G73 U6 W0 R0.0012;G73 P100 Q200 U0.2 W0.2 F0.5;N1

22、00 G01 Z0;X44.Z-30.;Z-40.;N200 Z50.G00 Z50.;X100.;T0303;G70 P100 Q200; G00 Z50.;X100.;M05;M30;5.3轴加工程序轴右端加工程序G00 X100.Z50.T0101;M03 S800;G00 X55. Z5.;G71 U1 R0.5G71 P100 Q200 U0.2 W0.2 F1.;N100 G00 X23.;G01 Z0. F0.15 S1200;X25.Z-1.;Z-30.;X38.;X40.W-1.;Z-80.;X48.;X50.W-1.;N200 Z-100.;G00 X100.;Z50.;T

23、0202;G70 P100 Q200 F0.15G00 X100.;Z50.;T0303;G00 X60. Z-100.;X25.F0.15;G04 X2.;GOO X100.;Z50.;M05;M30;轴右端加工程序G00 X100.Z50.T0101;M03 S800;G00 X55. Z5.;G71 U1 R0.5G71 P100 Q200 U0.2 W0.2 F1.;N100 G00 X44.;G01 Z0. F0.15 S1200;X50.Z-30.;Z-40.;G02 X50.Z-50.R8.;N200 G01 Z-60.;G00 X100.;Z50.;T0202;G70 P100

24、 Q200 F0.15G00 X100.Z50.M05;M30;第六章 轴套常见故障与修复方法6.1 损坏原因轴套在长期运行过程中，轴颈表面受到胀套的挤压力和复合机械力的作用，将导致其永久性变形，直径或缩减0.1mm0.3mm。进而导致机械胀紧配合力度达不到要求的缩紧力，轴套与主轴之间出现配合间隙，引起了轴套的磨损。 6.2 修复方法由于部件价值较大，传统的修复方法较为昂贵，随着国外高分子复合材料等先进技术的发展，一些修复快速同时花费低的维修方法受到青睐。国亦引进了此种方法，较为成熟的有福世蓝2211F材料等。材料具有传统方法所无法比拟的综合机械性能、优良的粘结力和抗温抗腐蚀能力，最大抗压强度

25、可达1200kg/cm2，粘着力（重叠剪切拉力试验）在光滑的钢表面为225 kg/cm2。所以可用于大型轴套部位磨损的修复。且设备不需要大围拆卸，为企业节省大量人力物力。第七章 轴常见的类型、结构、扭转刚度、磨损与修复7.1轴的分类常见的轴有曲轴、直轴和软轴三种。 直轴又可分为：转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，也可采用球墨铸铁

26、或合金铸铁等。轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。7.2 结构设计轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸与其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小与分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺、安装与运输，对轴的变形等因素有关。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出最佳设计方案，以下是一般轴结构设计原则： 1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状； 2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整； 3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构

27、措施； 4、便于加工制造和保证精度。7.3扭转刚度轴的扭转刚度校核是计算的轴的工作时扭转变形量，是用每米轴长的扭角 度量的。轴的扭转变形要影响机器的性能和工作精度，如燃机凸轮轴的扭转角过大，会影响气门的正确启闭时间；龙门式起重机运动机构传动轴的扭转角会影响驱动轮的同步性；对有发生扭转振动危险的轴以与操纵系统中的轴，都需要有较大的扭转刚度。7.4磨损与修复 7.4.1磨损原因轴类磨损是轴使用过程中最为常见的设备问题。轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原 轴），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料

28、磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但是到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。7.4.2针对技术大型设备轴头磨损后的修复是一个值得关注的问题。当轴的材质为 45号钢（调质处理）时，如果仅采用堆焊处理，则会产生焊接应力，在重载荷或高速运转的情况下，可能在轴肩处出现裂纹乃至断裂的现象。如果采用去应力退火，则难于操作，且加工周期长，检修费用高。当轴的材质为HT200时，采用铸铁焊也不理想。国针对轴类磨损一般采用的是补焊、襄轴套、打麻点等，如果停机时间短又有备件，一般会采用更换新轴，一些维修技术较高的企业会采

29、用电刷镀、激光焊、微弧焊甚至冷焊等，这些维修技术需要采购高昂的设备和高薪聘请技术工人，国一些中小企业一般通过技术较高外协来帮助修复高价值轴，只不过要支付高昂的维修费用和运输费用。 7.4.3修复技术对于以上修复技术，在欧美日企业已不太常见，因为传统技术效果差，而激光焊、微弧焊等高级修复技术对设备和人员要求高，费用支出大，现在欧美日一般采用的是福世蓝高分子复合材料技术和纳米技术，现场操作，不仅有效提升了维修效率，更是大大降低了维修费用和维修强度。1因金属材质为“常量关系”，虽然强度较高，但抗冲击性以与退让性较差，所以长期的运行必造成配合间隙不断增大造成轴磨损，意识到这种关键原因后，欧美新技术研究

30、机构研制的高分子复合材料即具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合；同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成相对运动的磨损，所以针对轴与轴承的静配合，复合材料不是靠“硬度”来解决设备磨损的，而是靠改变力的关系来满足设备的运行要求。 总结此次毕业设计是我们从大学毕业生走向工作。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资

31、料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。通过这次实践，使我掌握了更多的专业知识,建立系统的的专业知识结构，熟悉数控车床加工工艺过程，锻炼了工程设计实践能力，培养了自己独立设计能力。此次毕业设计是对我专业知识和专业基础知识一次实际检验和巩固，同时也是走向工作岗位前的一次热身。毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。同时，也要以更虚心的态度对待即将踏入社会的工作和学习，部端完善自己充实自己。参考文献1建雨.机械制造技术基础.化学工业.20052黄文汉.数控车床仿真与加工

32、实训指导书.职业技术学院实训中心,20073洪涛.数控加工工艺与编程.高等教育，20064王洪光. 车工技能操作化学工业.20065启书.数控编程与操作.电子科技大学.20066于春生.旻 .数控编程与应用.高等教育,20017剑鹤.模具设计基础.机械工程，20018陆剑中 .家宁.金属切削原理与刀具.机械工业,20059裴炳文 .数控加工工艺与编程.机械工业.200610技工学校机械类通用教材编审委员会.车工工艺学.机械工业，200511胜利.尤凤翔.AutoCAD项目式教程.冶金工业.2006结 束 语本设计在朱静老师的悉心指导和严格要求下业已完成，从课题选择、方案论证到具体设计和调试，无不凝聚着老师的心血和汗水，在3年的大学学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向朱静老师表示深深的感和崇高的敬意。 不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。正是有了他们的悉心帮助和支持，才使我的毕业论文工作顺利完成，在此向淮信院，机械工程系的全体老师表示由衷的意。感他们三年来的辛勤栽培。