箱体零件加工

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1、目录摘要 IAbstract 错误！未定义书签。 引言 1 第 1 章零件图解读 11.1 箱体零件作用 11.2 箱体零件的材料及其力学性能 11.3 箱体零件的结构工艺分析 2 第 2 章毛坯的分析 22.1 毛坯的选择 22.2 毛坯图的设计 2第 3 章工艺路线拟定 33.1 定位基准的选择 33.2 加工方法的确定 3第 4 章加工顺序的安排 54.1 工序的安排 54.1.1 加工阶段的划分 54.1.2 基面先行原则 54.1.3 先粗后精 54.1.4 先住后次 54.1.5 先面后孔 64.2 工序划分的确定 64.3 热处理工序的安排 64.4 拟定加工工艺路线 64.5

2、加工路线的确定 74.6 加工设备的选择 84.7 刀具的选择 84.8 选择夹具及量具确定装夹方案 94.8.1 夹具的选择 94.8.2 量具的选择 9第 5 章工艺设计 95.1 加工余量，工序尺寸，及其公差的确定 9105.2确定切削用量及功率的校核 第 6 章数控加工路线的分析 12 结论 13 致谢 14 参考文献 错误！未定义书签。 附表 114 附表 2 错误！未定义书签。摘要数控车床的加工工艺与通用车床的加工工艺有许多相同之处，但在数控车床 上加工箱体零件比通用车床加工箱体零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工 前，要将机床的运动过程、箱体零件的工艺特点、刀具的形状、切削用量和

3、走刀 路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序 员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑箱体零件加工的 全过程，以及正确、合理地编制箱体零件的加项目序。关键词：数控车床箱体零件图分析拟定毛坯图引言数控加工毕业设计是在学院机械制造工艺学 ( 含机床夹具设计 和所有专业课 之后进行的 , 是对所学各课程的一次深入的综合性的复习 ,也是理论联系实际的训 练。毕业设计的任务是根据所给定的箱体零件图，确定合适的加工机床、刀具、 切削用量，合理的进给路线，制定经济高效的工艺方案；绘制箱体零件图一张、 毛坯图一张、编制工艺过程卡，数控加工工序卡，数控刀具卡，编写

4、数控加项目 序，撰写设计说明书。要求我们能综合运用机械制造工艺学中基本理论，并结合 生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个 中等复杂箱体零件的工艺程度箱体零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本 原理和方法，拟定加工方案。同时也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及 编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为今后从事的工作打下良好基础。加工目的 ：1、保证箱体零件加工质量；2 、合适一般现场条件，能显著提高生产效率：3 、降低生产成本，适宜性强：4 、工艺合理，工艺资料齐全，说服力强。第 1 章 零件图解读1.1 箱体零件作用该箱体零件为燃烧室支撑环，是内燃机内一

5、种高温高压的起支撑作用的环。1.2 箱体零件的材料及其力学性能工件材料为 1Cr18Ni9Ti 是奥式体不锈钢，相对可切削性为 0.30.5之间，是 种难切削的材料，其难加工性主要表现在以下几个方面：高温强度和高温硬度高， 1Cr18Ni9Ti 在 700 度时也不能降低其机械性能，故 切削不易被切离，切削过程中切削力大，刀具易磨损。塑性和韧性高，虽然 1Cr18Ni9Ti 的抗拉强度和硬度都不高，但综合性能很 好，塑性和韧性高，它的延伸率、断面收缩率和冲击值都较高，切削变形所消耗 的功能增多，所消耗的能量比切除相同体积的低碳钢约高 50%，并且大部分能量 转化为热能使切削温度升高。1Cr18

6、Ni9Ti 的导热率低，散热差，有切削带走的热量少，大部分的热量被刀 具吸收，致使刀具的温度升高，加剧刀具磨损，在一定的温度和压力下会产生粘 附现象，在切削过程中，刀具易产生积削瘤，不易获得表面粗糙度高的加工表面。加工硬化严重，1Cr18Ni9Ti强度一般为539Mpa,但室温冷加工时，因为加工 硬化和变形会诱发马式体转变，使强度提高，这样大大增加了切削时的磨损。1Cr18Ni9Ti 具有优良的力学性能，良好的耐蚀能力，较突出的是冷变形能 力，无磁性。1.3 箱体零件的结构工艺分析 从箱体零件图上看，该箱体零件是典型的回转体箱体零件，结构比较简单， 其主要加工的面有C 197.3的外圆柱面，C

7、 187、C 171.08的内圆柱表面，以及内外 轮廓。该箱体零件在加工时主要考虑变形以及测量的问题，因为内外轮廓交界处 壁太薄仅 0.635的厚度，在切削过程中不易散热，刀具所带走的只是少量热量，加 工硬化也很严重，塑性和韧性较高，所以要使工件恢复其应力再加工，采取相应 的热处理去处内应力，减少其变形。图中所给的尺寸精度并不高，在IT1112级之间，但粗糙度都是 1.6。通过分析该箱体零件，其布局合理，方便加工，我们通过 径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体 的形状和大小，符合要求。第 2 章 毛坯的分析 毛坯的选择和拟定毛坯图是制定工艺规程的最初阶段工作之

8、一，也是一个比 较重要的阶段，毛坯的形状和特征 硬度，精度，金相组织等）对机械加工的难 易，工序数量的多少有直接影响，因此，合理选择毛坯在生产占相当重要的位 置，同样毛坯的加工余量的确定也是一个非常重要的问题。2.1 毛坯的选择毛坯种类的选择决定与箱体零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种： 1、型材 2、锻造 3、铸造4、焊接 5、其他毛坯。该箱体零件为燃烧室支撑环材料为1Cr18Ni9Ti ，考虑到箱体零件本身的结构以及材料，结构简单，塑性和韧性高，所以推荐用型材或锻 件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材 料

9、，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而短见具有较高的强度，冲击韧性常 用于大载荷或冲击载荷下的工作箱体零件。本箱体零件生产批量为中小批量，所 以综上所叙选择锻件中的自由锻。2.2 毛坯图的设计毛坯 锻件）图是根据产品箱体零件设计的，经查机械加工工艺手册自由 锻件中机械加工余量计算公式得：A=0.2*屮0.2*D955=5.8mm,小孔 0.75A=4.35mm,大孑L 0.5A=2.9mm, H=0.5A=2.9mm。第 3 章 工艺路线拟定3.1 定位基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，职能一毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该箱体零件选用C171.08内孔作为粗基准来加

10、工外圆柱面和左端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的 如果必须保证箱体零件某些重要 表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面做为粗基准，应该用毛坯的尺寸和 位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准）在以后的工序中，则使用经 过加工的表面作为定位基准，C 197.3的外圆柱面和左端面作为定位基准，着个基 准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一，互为基准，自为基 准。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。3.2 加工方法的确定在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工 件的加工效

11、率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经 验来确定。因为方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加 工条件来确定最佳的加工方案。同样在该箱体零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况互我们 学校的具体加工条件，一下是我们按加工顺序来阐述的加工方案： C 197.3 外 圆 柱 面 ， 精 度 为 IT12 ， 表 面 粗 糙 度 为 Ra1.6 粗 车 （IT1211,Ra2512.5精车（IT87,Ra1.60.8 C 187.48 内 圆 柱 表 面 , 精 度 为 IT12 ， 表 面 粗 糙 度 为 Ra1.6 粗 车 （IT1211,Ra251

12、2.5半精车（IT109,Ra6.33.2-精车（IT87,Ra1.60.8 C 171.08 内 圆 柱 面 , 无 精 度 要 求 , 表 面 粗 糙 度 为 Ra1.6 粗 车 （IT1211,Ra2512.5精车（IT87,Ra1.60.8 由R2.8,R12.7,R1.6,R20.07的圆弧组成的内外轮廓，表面粗糙度为Ra1.6粗车 （IT1211,Ra2512.5半精车（IT109,Ra6.33.2-精车（IT87,Ra1.60.8第 1 道工序分 5个工步，加工 3个要素。工步 1 是装夹找正。横向装夹时一要 找正两磨削过的平面与车床的 z 轴平行，以保证车出的 （侧面与磨削过的

13、面垂直； 二要找正两磨过的面与夹盘的回转中心线对称。工步2 是车平面 （工件的一个侧面。工步3是钻中心孔。工步 4是用 18mm的钻头钻通孔。工步 5是用 16mm 粗的镗刀镗 20mm和 32mm阶梯孔。第 2 道工序分 2 个工步，加工 1 个要素。工步 1 是装夹找正。在上工序的基础 上翻 180。装夹，还是横向装夹。装夹时一要找正到两磨过的平面与车床的Z 轴平行；二要找正到两磨削过的平面的对称线 （面距夹盘回转中心 10.02mm 之内。 工步2是用 16mm粗的车刀车 32mm偏心孔。第 3 工序分 3 个工步，加工 1 个要素。工步 l 是装夹找正。纵向装夹，夹偏心 孔偏向的那头装

14、夹时一要找正到夹盘回转中心线与工序 1 加工的那个侧面垂直， 二要找正到磨削过的两侧而与夹盘同转中心线对称工步 2是车端面。工步 3是打 中心孔。第 4道工序分 3个工步，加工为随后各工序找正用的找正槽。工步1 是装夹找正，夹的方向与上工序一样，只是比上工序少夹一段 ,右侧用回转顶尖顶上。装夹 时只要找正左侧 ,主要是找正磨削过的两侧面与夹盘回转中心线对称。工步2 是加上左找正槽，工步 3 是加工右找正槽。第 5道工序分 5个工步，加工 3个要素。工步 I 是装夹找正、夹的方向与上工 序一样，只是比上工序多一段。装夹时找正夹盘回转中心线与两对侧面的对称平 面的交线再合。工步2是钻中心孔。工步3

15、是用 15.7mm的钻头钻通孔。上步 4 是车 16.8m 通孔和锥孔。工步 5 是车端面槽。第 6道上序分 5个工步，加工 4 个要素。工步 1 是装夹找正，是在上工序的基 础上调头夹。装夹时找正的要求与上工序相同，也就是要找正夹盘同转中心线与 上工序加工的孔轴。工步 2是车端面u工步3是车正49mm孔和28.6mm孔。工步 4 是车螺纹的锥底孔及其上的倒角。工步 5是车螺纹。第 7工序分 3个工步，加工外回转型面。工步 1 是装夹找正。在上工序的基础 调头，右端用回转顶尖顶上。装夹时的找正要求同第 5工序。工步 2车左半圆弧回 转面和一段圆柱面。工步 3是车右半圆弧回转面和一段圆柱面。在写

16、刀路之前，将立体图画好后，要将图形中心移到坐标原点，最高点移到Z=0，方可以加工，铜公火花位可加工负预留量。在加工前还要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中 的排位是否正确，装夹具是否妨碍加工，前后模的方向是否相配。还要检查你所 用的刀具是否齐全，校表分中的基准等。加工铜公要注意的事项：火花位的确定，一般幼公 即精公）预留量为 0.050.15，粗公 0.20.5，具体 火花位的大小可由做模师父定。铜公有没有加工不到的死角，是否需要拆多一个散公来。加工铜工的刀路按排一般是：大刀 平刀）开粗 -小刀 平刀）清角 � 。光刀 用球刀光曲面。开粗一般教师用平刀不用球刀，大刀后用

17、小刀开粗，然后将外形光到数，接 着用大的球刀光曲面，再用小球刀光曲面不要图省事，为了些小的角位而用小刀 去加工大刀过不了的死角可心限定小刀的走刀范围，以免直播太多的空刀。第 4 章 加工顺序的安排4.1 工序的安排4.1.1 加工阶段的划分当箱体零件的加工质量要求较高时 ,往往不可能用一道工序来满足要求 ,而要用 几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备 ,人力 ,箱体零件的加工过程 通常按工序性质不同 ,可以分为粗加工 ,半精加工 ,精加工三个阶段。 粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接 近箱体零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表

18、面 的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工内圆C 171.08,0 187.48内圆柱 表面，C 197.3外圆柱面。 半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面 的精加工做好准备，如0 197.3外圆柱面。 精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的 精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如 精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量，加工内外轮廓表面。4.1.2 基面先行原则该箱体零件进行加工时，要将作端面先加工，再一左端面和外圆柱面为基准 来加工，因为左端面和0 197.3外圆柱面为后续精基准表面加工而

19、设定的，才能使 定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。4.1.3 先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表 面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均 匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精 车，以此为精车做准备。4.1.4 先住后次该箱体零件上加工表面可氛围主要加工表面和次要加工表面，主要加工表面如C 197.3外圆柱面，C 187.48内圆柱表面，由 R2.8,R12.7,R1.6,R20.07的圆弧组成 的内外轮廓，次要加工表面如C 171.08内表面，对整个工艺过程

20、影响较小的表 面，先要加工主要表面，再主要表面定位加工次要表面，因此一般主要表面最终 精加工安排在工艺过程最后。4.1.5 先面后孔 对该箱体零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利 用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容 易，并能提高孔的加工精度，所以对于燃烧室支撑环来讲先加工C197.3外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。4.2 工序划分的确定 工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完 成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数， 可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率

21、的机床。工序分散 是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工 序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机 床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。综上所述：考虑到工件是中小批量生产的情况下，本箱体零件是比较难加工 的，切削性能高，在加工过程中易变形，难以散热，刀具所带走的热量特别的 少，以此引起箱体零件的变形，在切削过程中时工件不易被切离和折断，这样会 影响刀具的使用寿命，所以需要进行中途消除箱体零件本身的应力，减少箱体零 件的变形和刀具的使用，在此选用工序分散，来对上述的问题进行解决。辅助工序的安排： 辅助工序一般包括去毛刺，倒

22、菱角，清洗，除锈，退磁，检验等。4.3 热处理工序的安排热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本箱体零件燃烧室支撑 环材料为1Cr18Ni9Ti，在加工过程中预备热是消除箱体零件的内应力，在毛坯锻 造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在800 25 T温度中保持30分钟释放应力。4.4 拟定加工工艺路线根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：、-/ / 方案一1、备料 锻造毛坯2、热处理 退火 消除内应力）3、普车粗、精车外圆柱面，左端面4、数控车粗车内外

23、轮廓留半精车、精车余量，粗车内孔C171.085、数控车半精车内外轮廓留精车余量6热处理人工时效80025T温度中保持30分钟释放应力）7、数控车 精车内外轮廓，内孔至尺寸8、数控车调头粗、精车内孔C 187.48至尺寸9、倒角锐边倒角10、去毛刺11 、检验 合格后入库、， * 、方案二1 、备料 锻造毛坯2、热处理退火消除内应力）3、普车粗、精车外圆柱面，左端面4、数控车粗、半精车、精车内外轮廓至尺寸，粗、半精车内孔C至尺寸5、热处理人工时效80025T温度中保持30分钟释放应力）6数控车调头粗、精车内孔C 187.48至尺寸7、倒角锐边倒角8、去毛刺9、检验合格后入库综上所述：两个工艺方

24、案的特点在于工序集中和工序分散，从箱体零件本身171.08来考虑，因为薄壁处在切削加工时易产生热变形，如采用工序集中，在加工时箱 体零件的内应力无法适时的恢复，所以采用方案一工序分散，使其应力释放，改 善切削性。4.5 加工路线的确定 确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，确定正确的加工工艺程序，在确定 走刀路线时主要考虑以下几个方面：1、应能保证箱体零件的加工精度和表面粗糙度2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量4.6 加工设备的选择 工序三采用 CA6140 普通车床，车床的参数如下：型号TYPE CA6140，中心距750

25、mm 1000 mm 1500 mm,床身上下最大回转直 径C 400 mm，马鞍内最大工作回转路径C550 mm，横拖板上最大回转直径C214mm,主轴孔径C 52 mm,主轴内锥孔 MT6#，主轴速度级数16级，主轴速度 范围，公制螺纹30种）0.45-20 mm30种），英制螺纹30种）40- 0.875t.p.i 三种。第5章工艺设计5.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定根据各资料及制定的箱体零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法 确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标 注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：01）外圆柱面C 1

26、97.3-0.1工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车0.8IT 7 0.041T0C 197.3 _0.11.6粗车5IT11-0.29一 0C 198.1 - 0.296.3毛坯121C 203.1 20.12）内孔C 187.480工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车0.8IT 70.10 1C 187.48 0.1.6半精车6IT110.063一0.063e 187.08 03.2粗车12IT130.25T0.25e 185.08 06.3毛坯16.4e 171.083）外轮廓工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车0.45IT6 0.0290.1e

27、 188.85 0.11.6半精车2IT 7 0.046一0e 189.3 _0.0463.2粗车6IT11 0.29e 191.3 _ 0.296.3毛坯8.45e 197.34）内轮廓工序名称工序余量工序公差工序尺寸公差表面粗糙度精车0.29丁+0.12IT6_0.120.12e 185.67 0.121.6半精车3IT 70.0460.046e 185.38 03.2粗车20IT110.1150.115e 184.27 06.3毛坯23.29e 162.385.2确定切削用量及功率的校核0I加工外圆柱面C 197.3-0.1粗车：f=0.16mm/r 即=2.5mm n=130r/mi

28、n Vc=n n d/1000=130 x 3.14 x 203.1/1000=83m/min 功率 Pc=KcX apx Vc x 0.001/60=2649x 0.16X 2.5 x 83/60x 1000=1.5Kw因为机床说明书查得 Pc=7.5Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc,所 以机床功率足够，实际取值为 Vc=83m/min , n=130r/min f=0.16mm/r精 车：f=0.2mm/r ap=0.4mm n=160r/min Vc=n n d/1000=160 x 3.14 x 198.1/1000=100m/min 功率 Pc=Kc x 即x Vc x 0

29、.001/60=2649X 0.2X 0.4X 100/60x 1000=0.35Kw 因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 100m/min ， n=160r/min f=0.2mm/r0.1U加工内孔C 187.480粗车：f=0.16mm/r即=6mm n=140r/min Vc=n n d/1000=140 x 3.14 x171.08/1000=75.2m/min 功率 Pc=Kcxapx Vcx 0.001/60=2649x 0.16x 6x 75.2/60 x 1000=3.2Kw因为机床说明书查得

30、Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率PnvPc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 75.2m/min， n=140r/min f=0.16mm/r半 精车：f=0.25mm/r ap=3mm n=150r/min Vc=n n d/1000=150x 3.14 x 185.08/1000=87.2m/min 功率 Pc=Kcxapx Vcx 0.001/60=2649x 0.25x 3x 87.2/60 x 1000=3Kw 因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 87.2m/min，n=150r/mi

31、n f=0.25mm/r精 车：f=0.3mm/r ap=0.4mm n=170r/min Vc=n n d/1000=170 x 3.14 x 187.08/1000=100m/min 功率 Pc=Kcxapx Vcx 0.001/60=2649x0.3x 0.4x 100/60x 1000=0.53Kw 因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 100m/min ，n=170r/min f=0.3mm/r川加工外轮廓粗车：f=0.16mm/r 即=3mm n=130r/min Vc=n n d/1000=130 x

32、 3.14 x 197.3/1000=80.5m/min 功率 Pc=Kcxapx Vcx 0.001/60=2649x0.16x3x80.5/60x 1000=1.7Kw因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc,所 以机床功率足够，实际取值为 Vc= 80.5m/min，n=130r/min f=0.16mm/r半 精车：f=0.25mm/r ap=1mm n=150r/min Vc=n n d/1000=150x 3.14 x 191.3/1000=90m/min 功率 Pc=Kcx apx Vcx0.001/60=2649x0.25x1x90/60x

33、1000=1Kw 因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc,所 以机床功率足够，实际取值为 Vc= 90m/min ，n=150r/min ，f=0.25mm/r精车：f=0.3mm/r 即=0.225mm n=160r/min Vc=n n d/1000=160x 3.14 x 189.3/1000=95m/min 功率 Pc=KcxapxVcx0.001/60=2649x0.3x0.225x95/60x 1000=0.94Kw 因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 95m/m

34、in ，n=160r/min f=0.3mm/rW加工内轮廓粗车：f=0.16mm/r ap=10.445mm n=130r/min Vc=nnd/1000=130x 3.14x 162.38/1000=66m/min 功率 Pc=Kcx apxVcx0.001/60=2649x0.16x 10.445x 66/60xi000=4.8Kw因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率PnvPc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 66m/min , n=130r/min, f=0.16mm/r半精车：f=0.25mm/r ap=0.5mm n=150r/min Vc=n

35、n d/1000=150X 3.14 x 187.07/1000=88m/min 功率 Pc=Kc x 即x Vc x 0.001/60=2649x 0.25X 0.5 x 88/60x 1000=0.48Kw 因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 88m/min , n=150r/min f=0.25mm/r精 车：f=0.3mm/r ap=0.2mm n=160r/min Vc=n n d/1000=160 x 3.14 x 186.07/1000=93m/min 功率 Pc=Kcx 即 x Vc x 0.00

36、1/60=2649x 0.3 x 0.2 x 93/60 x 1000=0.24Kw 因为机床说明书查得 Pc=7.5 Kw，效率为0.75,机床功率Pnv Pc, 所以机床功率足够，实际取值为 Vc= 93m/min , n=160r/min f=0.3mm/r第6章数控加工路线的分析图一：为外轮廓、内轮廓，内孔的粗车、半精车、精车，工序号为4、5、7,考虑到箱体零件的变形问题，我们采用的是工序分散，也就是粗车、半精车、精 车在不同的工序中，这样就保证了加工的精度，其中用到5把车刀，走外轮廓时是从右边进刀，车内轮廓、内孔时是从内孔开始车从左往右车，为了保证刀的正 确位置，所以采用此种方法。图

37、一：为粗车、半精车、精车左端内孔结论经过3年大学的专业知识和技能的学习，毕业设计就是检验自己专业的各方 面能力的一项项目，从一个月前设计任务的下发，到现在自己完成这项项目，在 这一月里自己感到自己的不足和缺陷，因此在这一个月的设计过程中能很好的对 自己专业知识的充实，和自己各项能力的提高。做毕业设计也是考验自己心理和 毅力的项目，因为要查的东西太多了，不过从中又学习到不少的新知识，充实了 自己。毕业设计所涉及的方面也是很多的，比如说机械知识、材料知识、工艺知 识、夹具知识、制图知识等等，要求知识的全面性和完整性，缺任何一项都无法 完成此次设计。因为在大学学习期间，材料学这门课程没开，因此在此次

38、设计过 程中增加了不少的阻力，而夹具的设计也是我的弱项，所以毕业设计是对本学期 所学的课程的一次系统回顾与复习，使我对这些知识有了更深入的了解，同时也 是新知识的学习过程。在自己实际去查询资料时，有很多的不确定性，使自己不 能确定是否查询正确，不过在咨询指导老师后，明白了理论和实践之间的联系和 区别，在实践时要考虑的东西就更多了，而理论是做为指导实践的影子和帮手。经过此次毕业设计增强了我的独立的思考和分析的能力，同时也培养我熟悉 和应用各种手册、图表、设计表格、各种标准等技术资料，以及设计夹具的能 力，特别是对企业的技术资料、工艺文件有一定的了解，掌握了从事数控加工、 普通机械加工和机械加工工

39、艺工作的方法和步骤。这样在进入工厂后能更好的更快的适应本职工作，做好本职工作。在这个过程中指导老师的指导和点拨对我也有很大的帮助，同时还参考了其 他同学们的课程设计，从中吸取了别人的设计优点，来补充自己的不足和缺点， 正所谓：三人行必有我师焉。在自己的努力、老师的指导和同学的帮助下，我终 于完成了毕业设计。因为自己水平有限，以及测试将近来临，自己复习紧张，所以可能在整个设 计过程中有不足和错误之处，希望老师给予指正。致谢本毕业论文是在我的指导老师的亲切关怀和悉心指导下完成的。他严肃的科 学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课 题的选择到项目的最终完成，老师都始终

40、给予我细心的指导和不懈的支持。这段 时间来，不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至 的关怀，在此谨向老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。在此，我还要感谢在一起愉快的度过我的同学们，正是因为你们的帮助和支 持，我才能克服一个一个的困难和疑惑，直至本文的顺利完成。谢谢你们！附表1车间数控加项目序清单型别箱体零件图号箱体零件名称设备名称设备型号基本材料硬度工序名称工序号数控系统程序号程序清单00001T0101M03S130G00Z2X200G71U6R2N10G01X0F0.16X194.55G00X150Z150M05M30附表2车间数控加项目序清单型别箱体零件图号箱体零件名称设备名称设备型号基本材料硬度工序名称工序号数控系统程序号程序清单00002T0202M04S130G00X12Z-17.52G71U10.445R2Z-8.88X181.54G00Z150X150M05M30