铁路客专II型板式无砟轨道技术交底

《铁路客专II型板式无砟轨道技术交底》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铁路客专II型板式无砟轨道技术交底（82页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、新 建 铁 路客运专线轨道设计技术交底资料二O一一年十一月目 录一、路基上CRTS 型板式无砟轨道1（一）结构设计1（二）无砟轨道施工6（三）施工注意事项8二、桥上CRTS 型板式无砟轨道11（一）结构设计11（二）无砟轨道施工23（三）施工注意事项：29三、底座纵连施工流程32（一）设计锁定板温32（二）基本术语32（三）新建临时端刺+常规区+新建临时端刺34（四）既有临时端刺+常规区+新建临时端刺39（五）固定端刺+常规区+新建临时端刺44（六）施工注意事项：45附图：47四、隧道内CRTS 型板式无砟轨道57（一）结构设计57（二）无砟轨道施工59（三）施工注意事项60五、布板及轨道板打

2、磨62（一）轨道板打磨的意义62（二）打磨及布板数据文件说明62（三）打磨数据使用注意事项78六、施工中常见问题79七、CRTS II型板式无砟轨道相关规范84一、路基上CRTS 型板式无砟轨道（一）结构设计1结构组成路基上CRTS 型板式无砟轨道系统结构由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层及混凝土支承层等部分组成。路基上CRTS 型板式无砟轨道的轨道板、支承层为纵向连续结构，整体性、稳定性好。无砟轨道混凝土结构使用年限不小于60年。2轨道结构高度：直线地段为内轨轨顶中心至支承层底面的竖直高度，779mm，直线地段路基基床表层设0.5的人字坡；曲线地段轨道各组成部分高度

3、均不变，超高在基床表层设置。 钢轨（176mm）+扣件、承轨台（73mm）+轨道板（200mm）+砂浆层（30mm）+支承层（300mm）轨道高度（779mm）。3支承层：顶面宽度2950mm，底面宽度3250mm，厚300mm，采用水硬性混合料或低塑性水泥混凝土。支承层顶面轨道板未覆盖区向外设置不小于4的排水坡，起坡点距离轨道板边50mm。4线间填筑：采用C25混凝土封闭，厚度不小于100mm，混凝土封闭层纵向每2.5m设置一条伸缩缝，缝宽10mm，深25mm。伸缩缝及接缝处填热熔改性沥青。5排水：采用三列排水方式，线间排水采用集水井排水，线间混凝土封闭层横向设置4的排水坡，纵向根据线路纵坡

4、设排水坡，平坡地段由两集水井中间向两侧放坡。直线地段CRTS 型板式无砟轨道横断面（1）直线地段CRTS 型板式无砟轨道横断面（2）曲线地段CRTS 型板式无砟轨道横断面（1）曲线地段CRTS 型板式无砟轨道横断面（2） 伸缩缝及接缝处以热熔改性沥青封闭6灌浆孔填补：灌注孔内砂浆与混凝土间采用一根HRB3356的S形钢筋进行连结，混凝土为C55。 灌浆孔填补设计图7轨道板接缝：接缝处采用C55混凝土和HRB500钢筋，钢筋节点间进行绝缘处理。轨道板接缝处设计图8综合接地：板间采用不锈钢钢缆连接，钢缆横断面积大于200mm2；将轨道板在纵向上划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元用不锈钢缆

5、与贯通地线单点T形连接一次，接地端子应靠近接触网支柱位置设置。轨道板综合接地设计图9轨道板允许钻孔孔位：轨道板钻孔位置应避开板内钢筋，允许钻孔的最大直径为36mm。剪力筋采用HRB500级钢筋，用优质植筋胶填充。钻孔前应使用钢筋探测雷达探明轨道板与底座的钢筋位置，避免钻断钢筋。轨道板允许钻孔孔位图无砟轨道与有砟轨道间、路基与隧道交界处等需设置过渡段，见后续设计图。（二）无砟轨道施工无砟轨道施工前，应对下部基础进行验收，质量合格且满足无砟轨道铺设条件后方能进行施工。1支承层施工（1）支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，保湿2小时以上，并不得积水。（2）混凝土支承层连续铺筑，并不远于5m设

6、一处深度约105mm的横向伸缩假缝。若采用滑模摊铺施工，切缝应在支承层铺设后12小时内完成。若采用模筑法施工，切缝应在支承层铺设后24小时内完成，防止出现较大裂缝。横向伸缩假缝不得与板缝重叠。（3）支承层顶面应平整，其表面平整度应达到7mm/4m，顶面高程+5mm，15mm，其它外形尺寸指标应满足高速铁路轨道工程施工质量验收标准的要求。（4）轨道板下支承层顶面应拉毛处理，拉毛深度1.02mm，确保支承层与CA砂浆垫层间具有足够的粘结力，道床板范围以外支承层应及时抹面。（5）滑模摊铺时，待料时间超过混凝土初凝时间的4/5时，应开出摊铺机，施做施工缝，每个工班结束时施工缝宜安排在切缝处。施工缝为直

7、立面，垂直于轨道中心线。2水泥沥青砂浆灌注砂浆垫层设计厚度为30mm。性能满足客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基200874号）和验标的要求。（1）轨道板精调、轨道板压紧、板底清洁、板四周封边等工作合格完成后才可进行水泥沥青砂浆的灌注。（2）水泥沥青砂浆灌注前对支承层及轨道板板底进行湿润处理，但不可积水。（3）水泥沥青砂浆灌注应饱满，无空洞。（4）砂浆灌注完成后，灌注孔内的砂浆表面距离轨道板上沿约150mm。在水泥沥青砂浆轻度凝固时将一根S形钢筋从灌浆孔插至砂浆中，以利于补孔混凝土与砂浆间的连结。（5）水泥沥青砂浆的最小抗压强度达到1MPa后方可拆除轨道板

8、下面的精调校正装置，最小强度达到3MPa后方可承重。（6）水泥沥青砂浆采用自然养护，当日最低气温低于0时，应对新灌注砂浆采用适当的保温措施。3轨道板纵向连接及灌浆孔填补（1）施工前清洁轨道板接缝区和灌浆孔，并进行湿润处理。（2）轨道板的纵向连接及补孔混凝土的骨料颗粒级配010mm，强度等级C55，浇筑环境温度不应高于25。（3）水泥沥青砂浆的强度达到9MPa，窄接缝混凝土强度达到20MPa时方可对轨道板实施张拉。（4）涂润滑油脂的张拉锁，张拉力矩标准为450N.M。（5）轨道板纵连时的环境温度宜接近桥上底座板的锁定温度(25)。低温季节应在气温较高时段进行轨道板纵连，高温季节应在气温较低时段进

9、行轨道板纵连。（6）混凝土表面与轨道板抹齐。灌注孔处还应压出预裂缝，保持轨道板外观整洁。（7）对接缝处钢筋、张拉锁等进行绝缘处理，绝缘效果满足相关要求。（三）施工注意事项（1）支承层施工时的环境温度不应低于5，雨雪天气也不宜进行施工。支承层完成后的7天内如有霜冻或气温低于0时，应采取防护措施。（2）支承层上应及时设置假缝，加强养护，防止出现贯通裂缝。（3）新支承层铺筑前，应清除前一次铺筑的不合格部分，使界面垂直、粗糙，并洒水湿润。（4）气温高于40或低于5时，不允许进行水泥沥青砂浆灌注施工。当最低气温低于-5时，全天不允许进行砂浆灌注。雨天不得进行水泥沥青砂浆施工，并应对灌注后未硬化的水泥沥青

10、砂浆进行覆盖，防止雨水进入轨道板底。（5）灌浆过程应保持轨道板表面的整洁。（6）混凝土浇筑后应尽早全面覆盖及保湿养护，不应采取养护剂养护，湿润养护时间最低不应少于7天。采用模筑法时，带模湿润养护时间不少于1天。 （7）无砟轨道施工期间，应加强线间、灌浆孔等位置的防排水，确保排水通畅、无积水。（8）应对到场的轨道板进行合格验收，确保各项性能指标符合要求。严禁不满足轨道电路要求的轨道板上道。（9）严格控制填缝料的质量，认真进行混凝土结构缝的施工。（10）其他未尽事宜按现行相关规范执行。路基或摩擦板验收摩擦板上铺设滑动层支承层施工轨道板粗放铺设精确调整轨道板轨道板坐标计算轨道板纵横向封边灌注垫层沥青

11、水泥砂浆过渡段轨道板与底座板剪切连接路肩封闭处理张拉锁安装、连接张拉、浇筑混凝土侧向挡块施工（摩擦板）线间混凝土填筑 路基上CRTS 型板式无砟轨道施工流程图二、桥上CRTS 型板式无砟轨道（一）结构设计1结构组成桥上CRTS 型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、侧向挡块等部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置高强度挤塑板。2轨道结构高度轨道结构高度为内轨轨顶中心至底座板底面的竖直高度，超高0mm时轨道高度为679mm，超高175mm时为751mm，其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。轨道高度随超高变化的原因是

12、为了保证底座最小厚度180mm（轨下最小厚度200mm）。钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+底座200mm轨道高度679mm(直线)。桥上CRTS 型板式无砟轨道横断面（超高=0）桥上CRTS 型板式无砟轨道横断面（超高=175）3底座底座是桥上CRTS II型板式无砟轨道结构的主要受力构件，是CRTS II型板式无砟轨道设计、施工的重点。底座宽2950mm，采用C30混凝土浇筑，精度要求：顶面高程5mm，中线10mm，宽度0+15mm，厚度20mm，顶面平整度7mm/4m。滑动层由聚丙烯土工布、高密度聚乙烯薄膜、聚丙烯土工布组成，宽2.95m，滑动摩擦系

13、数不大于0.35，使用寿命不小于60年。滑动层性能满足客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988号）的要求。材质为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板，宽2.95m，长1.45m，厚50mm，使用寿命不小于60年。性能满足客运专线铁路CRTS 型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件（科技基200988号）的要求。底座配筋平面图（0h60）底座配筋平面图（150h175）底座配筋I-I断面（0h15）底座配筋I-I断面（0h15）底座配筋I-I断面（165h175）底座配筋I-I断面（165h175）底座内双层配筋，钢筋采用HRB500级，按无绝缘设计。钢筋弯曲直径：直径小于2

14、0mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径；大于等于20mm时，弯曲直径为7倍钢筋直径。纵向钢筋搭接接头面积百分率不应大于50，搭接长度不小于：16为1.05m，20为1.32m，25为1.64m。纵向钢筋搭接区域、梁端加强钢筋区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm。纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域。钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。在搭接绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。2、钢筋连接器钢板材质为Q345，厚40mm。与钢板焊接的25mm/28mm钢筋采用HRB500，与钢板锚固的25mm/28mm钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质

15、为Q345。混凝土保护层厚度：钢板混凝土保护层厚度30mm；钢筋混凝土保护层厚度40mm。钢板钻孔直径为31mm；上层孔中心距钢板上边缘33mm，下层孔中心距钢板下边缘32mm。钢筋连接器上层配筋平面钢筋连接器下层配筋平面钢筋连接器断面（0h15）钢筋连接器断面（165h175）钢筋连接器平面详图 钢筋连接器细部图3、侧向挡块结构侧向挡块采用C35混凝土，HRB335钢筋。侧向挡块上宽下窄，其中不受底座偏移影响的侧向挡块上宽590mm，下宽400mm；几何尺寸随轨道高度的不同而变化；顶面自轨道板上边缘向线路外侧成2的排水坡。侧向挡块内限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。其中与底座接触的钢板应选用

16、不锈钢材质，厚度1.2mm；与侧向挡块接触的钢板采用热镀锌钢板，厚5mm；橡胶板厚度为11mm，性能满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道弹性限位板暂行技术条件（科技基2009135号）的要求。侧向挡块与轨道板、底座相接的非限位板区域填以硬泡沫材料，厚度分别是20mm和10mm。限位板侧向挡块断面图4排水：桥上采用三列排水方式。支承层顶面轨道板未覆盖区向外设置2的排水坡，起坡点距离轨道板边50mm。侧向挡块上表面向轨道外侧设置2的排水坡。靠近防护墙一侧的两侧向挡块间至少应有一个泄水孔，确保梁面不积水。在有线路纵坡地段，泄水孔至较低侧向挡块间施做防水层时应做好排水反坡，保证泄水孔标高在两侧向挡块

17、间最低。5台后摩擦板和端刺结构台后摩擦板和端刺结构把自桥梁传来的水平力（牵引/制动力、温度力）锚定在路堤里，不致影响其后的轨道结构，并满足端刺纵向位移的要求。顶面无覆土、全长大于40m的桥梁结构两端需设置摩擦板及端刺结构。当桥-桥间路基长度L200m或桥-隧间路基长度L56m时，桥端路基上设置标准摩擦板及端刺结构；当桥-桥间路基长度LL150m和L150m两种情况)时，设置桥-桥紧邻地段摩擦板及端刺结构；当桥-隧间路基长度L56m时,设置桥-隧紧邻地段摩擦板及端刺结构。标准摩擦板及端刺纵断面桥-桥紧邻摩擦板及端刺纵断面（L150m）桥-桥紧邻摩擦板及端刺纵断面（150L200m）桥-隧紧邻摩擦

18、板及端刺纵断面（L56m）摩擦板宽度一般为9m，厚度为0.4m，长度根据下部结构设计确定；标准大端刺尺寸：上部结构沿线路纵向厚度为1m，沿线路横向宽度为9m，高度为2.75m；下部结构沿线路纵向为8m，沿线路横向为9m，厚度为1m。摩擦板、端刺和过渡板混凝土采用C30，钢筋采用HRB500。摩擦板、端刺、底座及过渡板在交界处全部固结，底座与摩擦板距主端刺约1m时进行锚固处理。标准大端刺示意图CA砂浆垫层、轨道板接缝、灌浆孔填补、轨道板综合接地参照路基地段。（二）无砟轨道施工无砟轨道施工前，应按铁建设2006158号对下部桥梁进行变形评估，满足无砟轨道铺设条件后方能进行施工。桥梁平面位置、高程、

19、平整度、相邻梁梁端高差及平整度、防水层、预埋件、齿槽的位置和尺寸、排水孔（坡）、伸缩缝等应满足高速铁路桥涵工程验收标准（TB 10752-2010）、高速铁路轨道工程验收标准（TB 10754-2010）及设计要求。1、高强度挤塑板的铺设（1）高强度挤塑板铺设前检查其铺设范围内梁面质量，梁面应光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏高强度挤塑板的颗粒。（2）均匀涂刷胶，将高强度挤塑板粘贴在梁面相应位置处的防水层上。（3）高强度挤塑板可以榫接或阶梯结合，接缝应严密不得有通缝，边部多余部分切直。（4）铺设的高强度挤塑板不能破损，一旦破损必须更换。（5）高强度挤塑板长度与梁面预留泡沫板

20、位置长度相等（1.45m），宽不小于0.5m。高强度挤塑板顶面与桥梁加高平台上表面的高度允许偏差为0+2mm。（6）高强度挤塑板粘贴后堆放重物，保证与加高层充分密贴。2、滑动层施工（1）滑动层施工前检查梁面防水层，其表面光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒。（2）涂刷胶之前，梁面必须干燥。涂刷时沿桥梁纵向设3条粘贴带，每粘贴带宽300mm，厚度不超过0.5mm。（3）将下层土工布粘贴在桥梁防水层上（梁缝区域粘贴在高强度挤塑板上），下层土工布铺设范围为剪力齿槽边缘至同侧的梁端梁缝处断开。下层土工布可对接，接缝区域30cm范围内应与桥梁表面全面积粘贴。（4）在下层土工

21、布上铺设薄膜，薄膜不得起皱，薄膜的铺设范围为剪力齿槽边缘跨过梁缝至下一孔梁的剪力齿槽边缘（梁缝处不断开）。土工膜对接应采用熔接方式。（5）上层土工布铺设于薄膜上，其铺设范围与薄膜的铺设范围相同。上层土工布可搭接，搭接长度不小于20cm。（6）滑动层各层之间接头的距离不得小于1m，且不得设置在高强度挤塑板范围内。“两布一膜”滑动层接头示意图（7）滑动层铺设应平整、无褶皱、无破损，土工膜及上层土工布铺设时，两端采用张拉装置，确保铺设平整。（8）梁缝处滑动层顶面应铺设镀锌钢板条，钢板条以梁缝中心对称布置，前后梁端有至少5cm的搭接宽度。（9）滑动层应连续整块铺设，宽度不小于3050mm，底座板施工完

22、毕后，将滑动层外露部分紧贴混凝土底座边缘剪去。3底座施工（1）底座施工前检查滑动层铺设质量，滑动层平滑、无褶皱，无破损，底层与梁粘贴牢固。（2）钢筋安装前按选定的垫块尺寸及间距呈梅花形布置垫块。（3）钢筋安装时避免损坏滑动层，一旦破损必须更换。（4）锚固钢筋与梁面预埋套筒连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物。锚固钢筋旋入套筒的深度为1.5D（D为锚固钢筋直径），扭矩满足相关要求。连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能等指标符合要求。（5）侧向挡块处底座模板采用整块模板，不应存在模板接缝。（6）当工地昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于-3时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于5；当工地最

23、高气温高于30时，应采取夏期施工措施，混凝土的入模时的温度不宜超过30。（7）为增加与轨道板的粘结，底座上轨道板覆盖的区域应进行刷毛处理，深度12mm。底座板刷毛（8）混凝土浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。养护期不低于7天。新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。（9）侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模。4侧向挡块（1）侧向挡块施工前，应对本工序的前期基础工程进行验收，质量合格后方能进行施工。（2）侧向挡块前后0.5m范围的底座侧面进行处理

24、，保证与限位板接触的位置光滑（此处应为一块模板）。（3）与侧向挡块接触的梁面应凿毛，清理干净并湿润表面。（4）锚固钢筋与梁面预埋套筒的连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物。锚固钢筋旋入套筒的深度为1.5D（D为锚固钢筋直径），钢筋直径16mm时，扭矩80N.M，钢筋直径1820mm，扭矩160N.M。（5）硬泡沫板间、硬泡沫板与限位板间用密封条密封。CA砂浆垫层、轨道板纵向连接、灌浆孔填补参照路基地段。（三）施工注意事项：1限位板处底座侧面光滑平整，与泡沫板的接缝密封完好，确保侧向挡块成型后与底座隔离彻底，避免新老混凝土结合，以利于桥上底座相对侧向挡块的纵向滑动。2滑动层产品应严格挑选，确保

25、滑动摩擦系数不大于0.35，寿命不小于60年。施工期间，保持作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏滑动层的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏滑动层。滑动层一旦出现损坏应立即更换。3滑动层的宽度每边超过底座5cm，施工后切除，但不得损坏加高平台上的防水层。4粘贴土工布的胶应与土工布、桥面防水层有良好的相容性，可采用单组分或双组分聚氨酯胶，硬化不应受到湿度的影响。胶的涂刷厚度应严格掌握。 5钢筋连接器后浇带与轨道板缝重合时应适当移动后浇带位置700mm。6底座板浇筑后，应及时进行后浇带处的清理，清理必须干净、彻底，不能遗留杂物。7底座板浇筑后，应及时采取横向临时固定措施，避免底座产生横

26、向位移。8混凝土浇筑后应尽早全面覆盖及保湿养护，湿润养护时间最低不应少于7天。9混凝土垫块底部宽度50mm，高度满足保护层厚度要求，长度根据工艺确定。垫板与滑动层的接触面积不应小于0.185m2/纵向延米，材质同底座。10剪力齿槽锚固钢筋高度根据轨道超高值合理选择，与锚固板的焊接不应在滑动层上进行。11曲线地段应考虑底座中心线相对线路中心线的偏移量。12气温高于40或低于5时，不允许进行水泥沥青砂浆灌注施工。当最低气温低于-5时，全天不允许进行砂浆灌注。雨天不得进行水泥沥青砂浆施工，并应对灌注后未硬化的水泥沥青砂浆进行覆盖，防止雨水进入轨道板底。13CA砂浆灌注过程应保持轨道板表面的整洁。14

27、轨道板铺设前应检查其编号等信息，避免前后、左右误放。15底座锁定温度25。轨道板纵连时的环境温度宜接近底座板的锁定温度。低温季节应在气温较高时段进行轨道板纵连，高温季节应在气温较低时段进行轨道板纵连。16侧向挡块、剪力齿槽处应按设计要求在梁面设置预埋件及混凝土槽。17侧向挡块施工的时机应结合底座板铺设、轨道板铺设、钢轨铺设等统筹考虑。18连续梁前后各2孔简支梁上底座在梁跨中部设置钢筋连接器后浇带，剪力齿槽区域一次浇筑混凝土。其它简支梁固定支座上方剪力齿槽处可设置剪力齿槽后浇带。19在每个底座浇筑段安装温差电偶，用于测量结构温度。20底座温度在设计合拢温度范围内时（2530）可直接进行合拢作业，

28、超过时不允许进行合拢作业，低于设计合拢温度时，应根据底座实际温度计算后浇带张拉量，并进行张拉合拢作业。21轨道板钻孔前应在植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板与底座的钢筋布置情况，避免打断钢筋。植筋前孔内应清理干净。22底座分段浇筑完成（后浇带除外）后至后浇带混凝土浇筑完成并达到设计承载能力前，底座整体温升不应超过15。23其他未尽事宜按现行相关规范执行。三、底座纵连施工流程（一）设计锁定板温本项目底座板设计锁定板温TS为25。（二）基本术语由于底座板在特大桥上无法一次浇筑完成，因此必须分成几个施工段。施工段的首尾位置及长度取决于施工进度，其长度一般为45km。施工段的首尾分别设置端刺或临时端刺

29、，中间为常规区。常规区由若干个混凝土浇筑段组成，每个混凝土浇筑段长度约160m，其前后均设置钢板连接器后浇带（BL1），位于混凝土浇筑段中心位置的简支梁剪力齿槽需一次浇筑，其余剪力齿槽位置在底座板浇筑时预留剪力齿槽后浇带(BL2)。1临时端刺在长大桥梁无砟轨道施工中，须将底座分成若干区段。为提供底座张拉所需反力，在每个常规区两端需设置两段底座，长度约800 m，并依靠这两段底座与桥梁间的摩擦力来提供底座张拉所需反力，因其功能与端刺相仿，且在后续施工中被消除，故称此为临时端刺。临时端刺分5段，两个220m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4及LP5）、一个100m段（LP3），共设J1、

30、J2、J3、J4个BL1后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带，如下图所示。临时端刺区底座结构布置图2常规区一次张拉锁定并浇筑完成的底座区域，位于两临时端刺之间。3BL1后浇带即钢板连接器后浇带，供底座连接或张拉之用，宽度50cm。主要目的是避免浇筑混凝土时混凝土水化热产生的强制力传到桥梁上去。底座温度在TsTs+5之间时，底座不需张拉作业即可合拢。可采取钢筋搭接后浇带代替钢板连接器后浇带，该钢筋搭接后浇带仍称BL1后浇带。BL1后浇带俯视图4BL2后浇带剪力齿槽后浇带，设置两排剪力齿槽时宽度约678mm，主要作用是避免底座与桥梁间通过剪力齿槽进行力的传递。BL2后浇带纵断面图5混凝土浇筑段两BL

31、1间的混凝土段落。（三）新建临时端刺+常规区+新建临时端刺桥上底座施工大致可以分为四步：浇筑底座混凝土、测量各浇筑段长度和温度、钢筋的连接与张拉、后浇带的浇筑。常规区两端及两临时端刺区后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工，其工艺、工序如下：1浇筑底座混凝土（1）底座支模，铺设浇筑段钢筋；（2）浇筑常规区和临时端刺区混凝土；常规区底座板混凝土浇注段长度约160m，混凝土浇注段中部的剪力齿槽和底座板一起浇注，其余剪力齿槽设立齿槽后浇带(BL2)，待张拉连接后底座板应力均匀后二次浇注完成。临时端刺总长约800m，包括5个混凝土浇注段。依次以LP1到LP5表示，浇注段长度和常规区不同，两个22

32、0m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4及LP5）、一个100m段（LP3），共设J1、J2、J3、J4 4个BL1后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带。与常规区不同，在临时端刺底座板浇注时，所有的齿槽后浇带全部留空，不浇注。2测量各浇筑段板温和长度，计算张拉值（1）临时端刺LP1LP5的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座连接时间靠近时（即连接温度尽可能与测量时的温度接近）进行。首先进行长度测量：测量LP1LP5段的长度,准确记录各分段长度值；其次进行温度测量，使用预埋在混凝土底座中的测温电偶测量。一般在中午时分进行。各段长度与对应温度测量于底座连接前进行一次，测量结果应准确记录并保

33、存（以备邻段底座连接时使用）。此项测量直接关系到后续底座连接筋张拉距离的确定，非常重要。各测量值如下表所示：临时端刺混凝土浇筑段第一次测量长度/mm第一次测量温度/LP1L1,LP1T1,LP1LP2L1,LP2T1,LP2LP3L1,LP3T1,LP3LP4L1,LP4T1,LP4LP5L1,LP5T1,LP5（2）常规区板温测量与临时端刺区板温测量同时进行，并据此计算连接筋张拉值。（3）张拉量的计算根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各BL1后浇带的张拉长度，即：式中：混凝土温度伸长系数，为/K； 底座混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度；钢板连接器后浇带影响长

34、度； 常规区BL1后浇带张拉距计算公式为：式中为常规区两相临混凝土浇注段中已浇注的BL2后浇带之间的距离。Ts为底座板锁定温度。新建临时端刺区后浇带K0张拉距计算公式为： 式中：为K0到常规区第一个浇注完成的剪力齿槽的距离；为临时端刺区LP1浇筑段第一次测量的数据。后浇带J1张拉距计算公式为：式中和分别是临时端刺区LP1浇筑段和LP2浇筑段第一次测量的数据。后浇带J2张拉距计算公式为： 式中和分别是临时端刺区LP2浇筑段和LP3浇筑段第一次测量的数据。后浇带J3张拉距计算公式为：3底座钢筋的张拉与连接底座钢筋连接在板温Ts+5(Ts为底座板锁定温度)以下的条件进行，张拉连接时按照规定顺序操作，

35、先部分连接，再完成全部连接。（1）临时端刺中BL1后浇带的预连接：即从临时端刺自由端开始，按J4J3J2J1的顺序，拧紧钢板连接器螺母，K0和常规区后浇带保持松开状态（临时端刺开始能够承载时进行），连接完后临时端刺便具备了初步的承载能力；（2）首批连接施工。先连接与临时端刺接壤（K0处）的前2个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、Jl、J2、J3后浇带钢筋（J4后浇带钢筋于相邻单元段底座连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整）。连接分3种情况进行。当板温为T Ts+5时，不允许拧紧螺母，且底座应采取降温措施。待板温降到Ts+10以下时再连接。（3）补充连接施工。连接常规区其余后浇带连接筋，此工

36、序可在K0张拉完后与J1、J2的张拉同时进行。4后浇带混凝土施工（1）BL1后浇带混凝土施工。后浇带钢筋连接完成后应随即浇筑后浇带混凝土，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。此工序与后浇带连接应接续施工，不出现间隔施工。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座连接后再施工。（2）BL2后浇带混凝上施工。临时端刺区BL2后浇带分为早期固定连接和后期固定连接，早期固定连接在单元段底座钢筋连接完成35天后（底座内的应力调整期）进行，位置在LP2范围内与J2相邻的两个固定连接后浇带（左右线要错开两个梁段位置），两临时端刺后浇带对称施工。后期BL2后浇带混凝土在相邻单元段底座连

37、接后再施工。底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。其等待时间如下表所示:纵连时底座板温度T所处的空间纵连后，在后浇带浇注前需等待的时间(天)Ts-15T+ Ts-105Ts-10TTs-53Ts-5T+ Ts1TsTTs+5不需要等待（四）既有临时端刺+常规区+新建临时端刺该模式中常规区与新设临时端刺区的连接与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”模式中相关要求相同。但是既有临时端刺与常规区的连接有其独特的要求，两类临时端刺与常规区的连接要对应施工，同步完成。施工工艺如下：1浇筑

38、底座混凝土与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。2测量各浇筑段板温和长度，计算张拉值（1）既有临时端刺后浇带（J4、J3、J2）张拉值的确定。此工作在既有临时端刺LP3LP5段首次“基准测量”的基础上进行。需要再次测量既有临时端LP3LP5基段长度及板体温度，并于底座连接之前进行（尽量与连接时间靠近）。根据LP3LP5段第二次测量结果（温度及长度），对比该临时端刺的首次“基准测量”数据，计算LP3LP5各段温度荷载下的变形值，以此确定J4后浇带连接钢筋张拉值并修正J3、J2后浇带钢筋张拉值。各测量值如下表所示：临时端刺混凝土浇筑段第一次测量长度/mm第一次测量温度/第二次测量长度/mm

39、第二次测量温度/LP1L1,LP1T1,LP1LP2L1,LP2T1,LP2LP3L1,LP3T1,LP3L2,LP3T2,LP3LP4L1,LP4T1,LP4L2,LP4T2,LP4LP5L1,LP5T1,LP5L2,LP5T2,LP5（2）常规区底座温度测量。与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。（3）新建临时端刺区板温和长度的测量与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。（4）张拉量的计算根据温差电偶测量所得的底座混凝土浇筑段温度，利用下列公式计算各BL1后浇带的张拉长度，即：式中：混凝土温度伸长系数，为1/K； 底座混凝土浇筑段相对于锁定温度的温度变化幅度；钢板连接器后浇带

40、影响长度；a、 常规区BL1后浇带张拉距计算公式为：式中为常规区两相邻混凝土浇注段中已浇注的BL2后浇带之间的距离。Ts为底座板锁定温度。b、 新建临时端刺区后浇带张拉距计算公式为：后浇带K0张拉距计算公式为： 式中为K0到常规区第一个已经浇注的剪力齿槽的距离；为临时端刺区LP1浇筑段第一次测量的数据。后浇带J1张拉距计算公式为：式中和分别是临时端刺区LP1浇筑段和LP2浇筑段第一次测量的数据。后浇带J2张拉距计算公式为： 式中和分别是临时端刺区LP2浇筑段和LP3浇筑段第一次测量的数据。后浇带J3张拉距计算公式为：c、 既有临时端刺区后浇带张拉距计算公式为：后浇带K1张拉距计算公式为： 式中

41、L为K1到常规区第一个已经浇注的剪力齿槽（BL2）的距离。后浇带J4张拉距计算公式为：后浇带J3张拉距计算公式为：后浇带J2张拉距计算公式为： 式中L1,BL2与L2,BL2为J2到J1方向的第一个已固定的剪力齿槽（BL2）距离。3底座连接钢筋的连接与张拉此阶段所有工序分两个区域进行，即既有临时端刺和常规区连接区域与新建临时端刺和常规区连接区域。两类临时端刺与常规区的连接施工要对应施工，同步完成。连接张拉应该选择底座板温度尽可能接近锁定温度下进行。（1）连接钢筋张拉预连接施工新建临时端刺和常规区连接施工：顺序完成J4、J3、J2、J1的钢筋预连接，其连接器螺母用手拧紧。（2）首批连接施工既有临

42、时端刺和常规区连接施工：连接范围为邻靠K1的2个（至少）常规区BL1后浇带。张拉连接方式及张拉距离根据底座温度确定，即按T Ts+5三种情况区分。各类情况下的连接工艺类同“新设临时端刺常规区新设临时端刺”相关要求。新建临时端刺和常规区连接施工：连接与新建临时端刺接壤（K0处）的前2个常规区后浇带钢筋。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺常规区新设临时端刺”相关部分。（3）补充连接施工既有临时端刺和常规区连接施工：张拉连接范围为K1及常规区所有剩余BL1后浇带。具体工序要求同“首批连接施工”。新建临时端刺和常规区连接施工：顺序完成K0、J1、J2、J3的钢筋连接。其后配合既有临时端刺与常规区的连接

43、施工，一同完成剩余常规区后浇带的钢筋连接。张拉连接原则及方式同“新设临时端刺常规区新设临时端刺”相关部分。（4）既有临时端刺J4、J3、J2的调整张拉按计算确定的调整张拉值以J4J3J2顺序进行张拉连接。张拉施工应在连接器螺母原有紧固基础上单端调整螺母（即不破坏板内已产生的应力状态，以防造成临时端刺失效并破坏下部结构）并张拉，不可解开重张。（该工序仅适用于既有临时端刺和常规区的连接施工）4后浇带混凝土施工（1）BL1后浇带混凝土施工“既有临时端刺常规区新设临时端刺”模式完成钢筋连接施工后，立即进行既有临时端刺中的J2、J3、J4、常规区所有BLI后浇带（包括K1）、以及新建临时端刺中的K0、J

44、1后浇带混凝土灌注施工。连接与混凝土灌注工序不出现间隔时间。新设临时端刺中的J2、J3、J4待与后续施工单元段连接（包括调整张拉）施工后再灌注混凝土。（2）BL2后浇带混凝土施工新设临时端刺中部的两个固定连接后浇带（BL2）施工类同“新设临时端刺常规区新设临时端刺”有关要求；既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带（BL2）混凝土应于钢筋连接完成10天后进行。底座板纵连后，常规区BL2后浇带通常也应该尽可能快的进行浇注。但是当纵连是在底座板温度小于锁定温度的情况下进行时，必须待混凝土浇注段内应力均衡后才能浇注。其等待时间如下表所示：纵连时底座板温度T所处的空间纵连后，在后浇带浇注前需等待的时间(天)

45、Ts-15T+ Ts-105Ts-10TTs-53Ts-5T+ Ts1TsTTs+5不需要等待注意事项：1、左右线临时端刺起点应错开两孔梁以上。临时端刺区应避开连续梁及两边与之相邻的各两孔简支梁。2、如果临时端刺位于曲线上，则必须采用适当措施防止其产生横向位移。3、轨道板铺设前必须所有的轨道基准点都已经放样，并测定其平面位置，基准点的高程测量在轨道板的粗铺后才进行。（五）固定端刺+常规区+新建临时端刺此种情况下，连接工序、工艺与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”模式类同，区别是不存在两端刺范围内对称连接施工问题。和路基内端刺相连的一个浇筑段的长度应为约80米，只有当摩擦板较长时，BL1到端

46、刺的距离可以适当加大，保证后浇带位于桥上。1浇筑底座混凝土略2测量各浇筑段板温和长度，计算张拉值（1）临时端刺LP1LP5的基准测量与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。（2）常规区板温测量与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。（3）张拉量的计算与“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”相同。3底座钢筋的张拉与连接、后浇带混凝土施工见附图三（六）施工注意事项：1在桥上底座浇筑之前，最好已经完成防撞墙、电缆槽等其他附属设施的施工；2底座混凝土浇筑前，应在钢筋笼内安装温差电耦，用于底座板张拉连接时测量底座板芯部温度，温差电偶安装数量为每两个相邻的钢板连接器之间至少一个；3左、右线上临

47、时端刺的起始位置应错开两跨梁的距离；4临时端刺的长度应许偏差为-20+50 m，临时端刺内各段长度的允许偏差为10m；5连续梁及其前后各2跨简支梁不应设置临时端刺；6剪力齿槽超过2排时（如连续梁及其前后各2孔简支梁），齿槽处底座板应一次浇筑，并设立BL1后浇带。为保证连续梁及相邻两孔简支梁上BL1尽量关于先浇筑的BL2对称，可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求，自由混凝土浇筑段的长度一般不大于80m；7钢板连接器BL1距离梁缝至少5米，且与轨道板板缝错开0.7m以上；8纵连时，所有浇筑段内混凝土最小抗压强度需达到20MN/m2;9必须在底座板上做出适当的标记，以确定和检验长度变化；10钢板连接

48、器的精轧螺纹钢及螺母必须涂抹油脂；11钢板连接器两侧的每一对螺母必须同时从外向中间对称拧紧，所有的螺母尽量以相同的力矩拧紧；12底座板浇筑至底座板纵连的时间跨度如果较大，或者该时间段内底座板温度变化较大，应采取切实可行的措施，以防止剪力齿槽处钢筋压曲失稳；13其他未尽事宜，参照相关规范执行。附图：附图一、“新建临时端刺+常规区+新建临时端刺”张拉及浇筑流程（TS-15TCTS）第1步:临时端刺纵连当天,从临时端刺的自由端开始,依次拧紧(注意不是张拉)钢板连接器后浇带(J4到J1)的所有锚固螺母。第2步:在常规区,按底座板的温度,计算出张拉行程,张拉常规区内临近KO的2个BL1。第3步:计算出K

49、0的张拉行程,张拉K0。第4步:根据张拉行程,再张拉J1和J2。第5步:张拉J3（张拉行程为J2张拉行程的1/3）。第6步:常规区内的其余BL1从左右两端向中心对称连接。第7步:浇注常规区内的BL1与临时端刺内的K0和J1。第8步:浇注常规区内的BL2（满足温度要求）。第9步:纵连三到五天后,浇注位于临时端刺中部的两个BL2。临时端刺内的BL2和J2、J3、J4不能浇注,直到临时端刺本身跟下一个常规区连接到一起后方能浇注。附图二、“既有临时端刺+常规区+新建临时端刺”张拉及浇筑流程（TS-15TCTS）第1步:临时端刺纵连当天,从新临时端刺的自由端开始,依次拧紧(注意不是张拉)钢板连接器后浇带

50、(J4到J1)的所有锚固螺母。第2步:张拉靠近新临时端刺K0与旧临时端刺K1的两个BL1。第3步:张拉新临时端刺的K0与旧临时端刺的K1。第4步:张拉旧临时端刺内的J4到J2及新临时端刺内的J1、J2，并少许张拉J3（张拉行程为J2张拉行程的1/3）。同时，根据张拉行程张拉常规区内的其他BL1。第5步:浇注常规区内的所有BL1、新临时端刺内的K0与J1、旧临时端刺内的K1、J4、J3、J2。第6步:纵连三到五天后，浇注新临时端刺内靠近J2的二个BL2。第7步:在满足等待时间后，浇注常规区内的所有BL2。第8步:纵连完成十天后，浇注旧临时端刺内的所有BL2。附图三、“固定端刺+常规区+新建临时端

51、刺”张拉及浇筑流程（TS-15TCTS）第1步: 从新临时端刺的自由端开始,依次拧紧(注意不是张拉)钢板连接器后浇带(J4到J1)的所有锚固螺母。第2步：张拉常规区内靠近KO的第2个BL1，再张拉靠近KO的第1个BL1，再张拉KO。第3步：临时端刺区按构件温度依次张拉J1和J2，同时在常规区依次向远离临时端刺方向张拉其余BL1；第4步：将J3张拉J2张拉行程的1/3； 每一次纵连后浇带必须在24小时内完成（温差较小时）。当TSTCTS+5，不需等待；当TS-5TCTS，张拉1次；当TS-5TCTS-10，张拉2次，间隔1天；当TS-10TCTS-15，张拉3次，间隔2天。第5步：浇筑常规区内所

52、有的BL1和临时端刺区K0及J1（此工序与后浇带连接同时进行，不留间隔时间，24小时内完成）；第6步：浇筑常规区BL2，为了让混凝土浇筑段内的应力均衡，根据纵连时的底座板温度决定常规区的BL2等待时间；当TSTCTS+5，不需等待；当TS-5TCTS，等待1天；当TS-10TCTS-5，等待3天；当TS-15TCTS-10，等待5天。第7步：纵连35天后，浇筑临时端刺中部的两个齿槽后浇带。附图四、“既有临时端刺+常规区+新建临时端刺”纵连及浇筑流程（TSTCTS+5）第1步:临时端刺纵连当天,从新临时端刺的自由端开始,依次拧紧(注意不是张拉)钢板连接器后浇带(J4到J1)的所有锚固螺母。第2步

53、:新建临时端刺区从K0开始，依次向常规区拧紧所有钢板连接器后浇带的螺母，同时，既有临时端刺区从的K1开始，依次向常规区拧紧所有钢板连接器后浇带的螺母。纵连在24小时内完成。第3步:纵连完成后，浇筑常规区内所有BL1；既有临时端刺中的K1、J4J2 ；新建临时端刺的K0和J1。第4步:浇筑常规区的BL2。第5步:纵连三天后，浇注原临时端刺的中其余齿槽后浇带及新临时端刺内靠近J2的二个BL2。四、隧道内CRTS 型板式无砟轨道（一）结构设计隧道内CRTS 型板式无砟轨道主要由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层、混凝土底座等组成。隧道内直线地段CRTS 型板式无砟轨道典型断面

54、隧道内曲线地段CRTS 型板式无砟轨道典型断面隧道CRTS 型板式无砟轨道的轨道板、底座为纵向连续结构。1轨道结构高度：隧道内轨道高度为779mm，钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+底座300mm轨道高度779mm。超高在底座上设置，底座最小厚度大于200mm。2底座：底座宽2950mm，采用C30混凝土连续浇筑。距隧道洞口200m以内范围，底座为钢筋混凝土结构，钢筋一般采用CRB500级冷轧带肋钢筋焊接网；距洞口200m以外范围，底座不配钢筋，为C30素混凝土结构。精度要求：顶面高程5mm，中线5mm，宽度0+15mm，顶面平整度7mm/4m。底座内钢筋

55、按无绝缘设计。底座钢筋采用12 的CRB550级冷轧带肋钢筋焊接网，焊接网应由工厂化加工制作。钢筋网片之间采用平搭法，搭接长度450mm，且上下两层网片的搭接部位须错开。洞口底座配筋平面洞口底座配筋纵断面洞口底座配筋横断面3高强度挤塑板：底座在跨越路隧分界点、隧道沉降缝时，底座下设置高强挤塑板，宽2950mm，厚50mm。隧道洞口沉降缝处设置挤塑板隧道洞内沉降缝处设置挤塑板4排水：无砟轨道通过隧道排水系统进行排水，底座未被轨道板覆盖的区域向外侧设置2的排水坡，起坡点内移50mm。5路隧过渡段：在路基支承层终端采用混凝土，向下做地锚梁，轨道板与支承层和底座通过剪力钉连接。CA砂浆垫层、轨道板接缝

56、、灌浆孔填补、轨道板综合接地参照路基地段。（二）无砟轨道施工无砟轨道施工前，应对隧道工程进行验收，质量合格且满足无砟轨道铺设条件后方能进行施工。1底座施工（1）底座施工前应将轨道中心线两侧各1.4m范围内的隧道基础凿毛，凿毛深度以见到粗骨料（10mm左右）为准，凿毛率50。（2）距洞口200m范围内的底座下进行植筋以连接底座与隧道基础。（3）底座连续浇筑，在C30素混凝土底座范围内（隧道内距洞口200米以外）底座不超过5m设置一个深约105mm的横向伸缩缝，切缝应在底座浇筑后24小时内完成。（4）路隧分界处的隧道一侧，隧道沉降缝两侧的底座下设置高强度挤塑板，每侧长1.45m，宽2.95m。（5

57、）为增加与CA砂浆垫层的粘结，底座上轨道板覆盖的区域应进行刷毛处理，深度12mm。（6）当工地昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于-3时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于5；当工地最高气温高于30时，应采取夏期施工措施，混凝土的入模时的温度不宜超过30。（7）混凝土浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；当环境温度低于5时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。养护期不低于7天。新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15。（8）侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模。2CA砂浆灌注、轨道板纵向连接及

58、灌浆孔填补参照路基地段。（三）施工注意事项1混凝土施工前，应进行混凝土原材料检查及配比试验，合格后方可施工。2对到场的轨道板进行合格验收，确保各项性能指标符合要求。严禁不满足轨道电路要求的轨道板上道。3无砟轨道的施工应认真做好过程控制，确保每一道工序达到要求后，才能进行下一道工序的作业。4无砟轨道施工应严格按照铁路轨道工程施工安全技术规程（TB1035-2009）执行。5混凝土浇筑后应尽早全面覆盖及保湿养护，湿润养护时间最低不应少于7天。6底座内植筋高度根据轨道超高值合理选择。7底座施工之前，应采用高压水枪和钢丝刷将混凝土碎片、浮砟、尘土等冲洗干净，检查值筋数量、质量并使之满足设计要求。8浇筑

59、底座混凝土前基础表面应洒水湿润，并至少保湿2小时，且当基础表面无积水时方可进行浇筑。9施工中产生的污水及废料要集中妥善处理，不得污染环境。10气温高于40或低于5时，不允许进行水泥沥青砂浆灌注施工。当最低气温低于-5时，全天不允许进行砂浆灌注。11灌浆过程应保持轨道板表面的整洁。轨道板铺设前应检查其编号等信息，避免前后、左右误放。12轨道板钻孔前应在植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板与底座的钢筋布置情况，避免打断钢筋。植筋前孔内应清理干净。13超高地段应确保底座下部混凝土的振捣质量。14注意路隧过渡段处基础的处理。15其他未尽事宜按现行相关规范等执行。五、布板及轨道板打磨（一）轨道板打磨的意义轨道板打磨配合高精度的测量与精调工作，将大幅度降低扣件调整工作量