推动架加工工艺及夹具设计全套设计

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1、此套设计有全套CAD图和卡片，有意者请联系我索取 522192623绪论本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。 工艺设 计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后， 在生产实习的基础上，综合 运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计， 根据零件 加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件， 其主要作用是把从电 动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮， 带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通 过查表法准确的确定各表面的总

2、余量及余量公差， 合理选择机床加工设备以及相 应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加 工质量。第1章引言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方 式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。 生产的发展和产品更 新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求， 也就对机械 加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同， 针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求， 选择合适的加 工方法，还要合理

3、地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于 准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及 产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性 质使其成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组 成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工 工艺规程的主要作用如下：1机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依

4、据。根据它来组织原料和毛坯 的供应，进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配 劳动力，以及进行生产成本核算等。2. 机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制 定进度计划，实现优质高产和低消耗。3. 机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能 确定所须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于 检验工序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。

5、机械加工工序卡片是每个工序详细制订时， 用于直接指导生产，用于大批量 生产的零件和成批生产中的重要零件。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1. 产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产 品的生产纲领。2. 毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工 艺性，以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部 位及方法。3. 车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及 精度状况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4. 各种技术资料。包括有关的手册

6、、标准、以及国内外先进的工艺技术等。第2章零件的分析2.1零件的作用据资料所示，可知该零件是 B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构 的中小零件， 32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 32mm孔左端处一棘 轮，在棘轮上方即 16mm孔装一棘爪， 16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动 机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕 32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性, 耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知， 32 16的中心线是主要的设计基

7、准和加工基准。该零件 的主要加工面可分为两组：1. 32mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 32mm的两个端面及孔和倒角， 16mm的两个端面 及孔和倒角。2. 以 16mm孔为加工表面这一组加工表面包括， 16mm的端面和倒角及内孔 10mm M8-6H的内螺 纹， 6mm的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1. 32mm孔内与 16mm中心线垂直度公差为 0.10;2. 32mm孔端面与 16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，

8、上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为 0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人 工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级 CT为810级，加工余量等 级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量 数值说明 27勺端面92H4.0顶面降一级，单侧加工 16!勺孔 16H3.0底面，

9、孔降一级，双侧加工 50勺外圆端面45G2.5双侧加工（取下行值） 32的孔 32H3.0孔降一级，双侧加工 35勺两端面20G2.5双侧加工（取下行值） 16勺孔 16H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT 27勺端面924.0963.2 16勺孔 166102.2 50勺外圆端面455502.8 32的孔 326.0262.6 35勺两端面205252.4 16勺孔 166102.2图3.1所示为本零件的毛坯图27图3.1零件毛坯图第4章选择加工方法，制定工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面的选择基面选

10、择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有 甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高 大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为 粗基准。4.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。 选择加工表面的设计基准为定位基 准，称为基准重合的

11、原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不 重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为 使基准统一，先选择 32的孔和 16的孔作为精基准。4.2制定机械加工工艺路线4.2.1工艺路线方案一工序1工序II铣32mm孔的端面铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车10mm孔和16mm的基准面工序VI 钻10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45用Z525 立式钻床加工。工序VII钻、扩、铰32mm,倒角45选用Z550立式钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰 16mm,倒

12、角45选用Z525立式钻床 工序区钻螺纹孔 忙mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工工序X钻 忙mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序幻拉沟槽R34.2.2工艺路线方案二工序I铣32mm孔的端面工序II铣16mm孔的端面工序III 铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车10mm孔和16mm的基准面工序VI钻、扩、铰 32mm倒角45选用Z535立式钻床加工工序VII 钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45用Z535 立式钻床加工工序VHI 钻半、精铰、精铰 16mm倒角45选用Z525立式钻床 工序区

13、 钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H选用Z525立式钻床加工 工序X钻忙mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工工序幻拉沟槽R34.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行 加工的。方案一是先加工钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16m m的孔，然后以 孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰 32mm倒角45而方案二则与 此相反，先钻、扩、铰 32mm倒角45然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻 16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案 二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。4.4

14、确定工艺过程方案表4.1拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣（|32mm孔的端面先加工面050铣16mm孔的端面060铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面070铣深9.5mm宽6mm的槽080车10mm孔和16mm的基准面090钻、扩、铰 32mm倒角450100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角450110钻半、精铰、精铰 16mm倒角450120钻螺纹孔忙mm的孔，攻丝M8-6H0130钻6mm的孔，锪120的倒角后加工孔0140拉沟槽R30150检验0180入库第5章 选择加工设备及刀具、

15、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床， 其生产方式以通用机床专用夹具为主， 辅以少量专用机床的流水生产线，工件在 各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铣 32mm孔的端面和铣 16mm孔的端面，因定为基准相 同。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择XA6132卧铣铣床。工序060铣 32mm孔和铣 16mm的孔在同一基准的两个端面，宜采用 卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070铣深9.5mm,宽6mm的槽，由于定位基准的转换。宜采

16、用卧铣， 选择XA6132卧式铣床。工序080车10mm孔和16mm的基准面本工序为车端面，钻孔10mm， 车孔16mm，孔口倒角。宜选用机床 CA6140车床。工序090钻、扩、铰32mm,倒角45选用Z535立式钻床。工序0100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45用Z535立式钻床加工。工序0110钻半、精铰、精铰 16mm倒角45选用Z525立式钻床。工序0120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。 工序0130钻 忙mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0140拉沟槽R3选用专用拉床。5.1.2选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工

17、序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即5.1.3选择刀具，根据不同的工序选择刀具1铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm,齿数z=10,及直径为 d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2. 钻（|32mm的孔选用锥柄麻花钻。3. 钻创0mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45选用专用刀具。4. 车10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻， do=10mm,钻头采用双头刃磨法，后角 = 120 45度车刀。5. 钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6. 拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.4选择量具本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通

18、用量具。根据零件的表面的精 度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1. 选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为 0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2. 选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm测量范围 50mm125mm的内径千分尺即可。3. 选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测 量范围0150mm的游标卡尺进行测量。5.2确定工序尺寸5.2.1面的加工（所有面）根据加工长度

19、的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据 机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm,经粗 加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。522孔的加工1. 尼2mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：31mm.2z=16.75mm扩孔：31.75mm2z=1.8mm粗铰：31.93mm2z=0.7mm精铰：32H72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm.2z

20、=0.85mm扩孔：15.85mm2z=0.1mm粗铰：15.95mm2z=0.05mm精铰：16H73. 16mm 的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：15mm2z=0.95mm粗铰：15.95mm2z=0.05mm精铰：16H84. 钻螺纹孔松mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：7.8mm2z=0.02mm精铰：松H75. 钻6mm孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：（5.8mm2z=0.02mmIT8IT9之间。查机械工艺IT8IT9之间。查

21、机械工艺IT8IT9之间。查机械工艺精铰：6H7第6章 确定切削用量及基本时间6.1工序I切削用量及基本时间的确定6.1.1切削用量本工序为铣（|32mm孔的端面。已知工件材料为HT200,选择高速钢圆柱铣 刀直径d=60mm，齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状，rn=10 a0=12 B =45已知铣削宽度ae=2.5mm,铣削深度ap=50mm故机床选用XA6132卧式 铣床。1. 确定每齿进给量f Z根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中 等。查得每齿进给量 fZ=0.160.24mm/z、现取fZ=0.16mm/z。2. 选择铣刀磨损标准及耐用度

22、根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm，铣刀直径d=60mm，耐用度 T=180min。3. 确定切削速度根据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10,铣削宽度ae=2.5mm， 铣削深度a P =50mm，耐用度 T=180min时查取 Vc = 98mm/s， n=439r/mi n, Vf=490mm/s。根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min, Vfc=475mm/s。则实际切削：Vc =_：donc10001000Vc=3.14 60 300 =56.52m/min实际进给量:VfncZ=475zc=300 10=0.16mm/z4.

23、校验机床功率根据资料所知，铣削时的功率（单位kw）为：当fZ =0.16mm/z, aP=50mm,ae=2.5mm, Vf=490mm/s时由切削功率的修正系数 kmpc =1,则Pcc= 3.5kw,Pct =0.8 kwo根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率cmPcmX PctPcm =7.5 X 0.8=6 Pcc= 3.5kw因此机床功率能满足要求。6.1.2基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:2 lm2 (50 60)300 0.16=4.6min6.2工序H切削用量及基本时间的确定6.2.1切削用量本工序为铣16mm孔的端面。选择高速钢圆

24、柱铣刀直径d=50mm,齿数z=8。 已知铣削宽度ae=2.5mm,铣削深度ap=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。1. 确定每齿进给量f Z根据资料所知，查得每齿进给量fZ =0.200.30mm/z、现取fZ =0.20mm/z。2. 选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度T=180min。3. 确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据上述参数，查取Vc = 73mm/s n=350r/min,V f=390mm/s 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,V fc=350mm/s则实际切削：Vc =

25、二do nc1000、，3.14 50 150 ,V=23.55m/min1000实际进给量：vff - fczcncZr350门 cc,f zc=0.23mm/z150 104.校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1, 则Pcc= 2.3kw，Pct =0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。622基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：t=2m氐fzt2 (153020)m =4.3 min150 0.206.3工序皿切削用量及基本时间的确定6.3.1切削用量本工序为铣 尼2mm孔和16mm孔在同一基准上的两个端面，所选刀具

26、为 高速钢圆柱铣刀其直径为d=60mm,齿数z=8。其他与上道工序类似。1. 确定每次进给量fZ根据资料，查得每齿进给量 fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。2. 选择铣刀磨钝标准及耐用度根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.8mm,耐用度T=180min3. 确定切削速度和每齿进给量fzc根据资料所知，依据上述参数，查取 Vc = 85mm/s，n=425r/min,V f=438mm/s根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=250r/min,V fc=400mm/s则实际切削：d很Vc =10003.14 60 250 V=47.1m/min1000

27、实际进给量：vff = fczcnczf400 门 c /f zc=0.2mm/z250 84.校验机床功率 根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数kmpc=1,则Pcc2.5kw, Pct =0.8 kw, Pcm=7.5 ,依据上述校验方法可知机床功率能满足要 求。632基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为：t=2mncfztm = 2 (35 5060) =5.8 min250 0.206.4工序W切削用量及基本时间的确定6.4.1切削用量的确定本工序为铣深9.5mm,宽6mm的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm, 根据资料选择铣刀的基本形状ro=1O a

28、o=2O已知铣削宽度a=3mm,铣削深 度ap=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。1.确定每齿进给量f Z根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fz=0.520.10mm/z、现取 fz =0.52mm/z。2.选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm，耐用度 T=60min。3确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据铣刀直径 d=6mm，铣削宽度ae =3mm，铣削深度ap =9mm，耐用度 T=60min 时查取 VC = 98mm/s n=439r/min,V f=490mm/s 根据XA6132型立式铣床

29、主轴转速表查取，nc=300r/min,V fc=475mm/s则实际切削：二d ncc =1000Vc=3.14 6 475=8.49m/min1000实际进给量:Vfncz=475zc=300 10=0.16mm/z4.校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.8kw，Pct =0.8 kw，可知机床功率能满足要求6.4.2基本时间2 lm=4汇（27 +6）=2.75m in根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:300 0.166.5工序V切削用量及基本时间的确定6.5.1切削用量本工序为车端面、钻孔 机0、车孔机6、孔口倒角，加工条件为：工件材料为HT

30、200,选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do=10mm,钻 头采用双头刃磨法，后角 ao= 120, 45度车刀。1.钻孔切削用量查切削手册 f =0.70 0.86mm/r 1 d = 2610 =2.6 ： 3 所以f = 0.70mm/ r，按钻 头强度选 择f = 1.55mm/ r 按机床 强度选 择f = 0.63mm/r，最终决定选择机床已有的进给量f = 0.48mm/r经校验Ff =7085：Fmax校验成功。2.钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm寿命T =60min 切削速度，查切削手册：vc =10mm/r 修正系数

31、KTV =1.0 KMV =1.0 Ktv =1.0Kxv =1.5 K1v =1.0 Kapv =10故 vc = 15mm/r1000v1000x15 “er ,.ns530.7r/mi n兀do3.14x9查切削手册机床实际转速为nc 二 452r / min故实际的切削速度vc=12.77mm/r10003. 校验扭矩功率Mc =73Nm Mm -144.2Nm 所以 M c ： M mPc =1.72.0kw ： Pe故满足条件，校验成立。6.5.2计算工时:=J=0.14minnf 452 0.76.6工序W的切削用量及基本时间的确定661切削用量本工序为钻 松2mm孔，刀具选用高

32、速钢复合钻头，直径d=32mm,使用切削液1. 确定进给量f由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm,耐用度T=50min。3. 确定切削速度V由表5-132，o=670MPa的HT200的加工性为5类，根据表5-127,进给 量 f=0.20mm/r，由表 5-131，可查得 V=17m/min，n=1082r/min。根据 Z535立式钻床说明书选择主轴实际转速.6.6.2基本时间钻 心2mm深45mm的通孔，基本时间为 25s6.7工序忸的切削用量及基本时间的确定6.7.1切削用量本工

33、序为钻、半精铰，精铰 16mm的孔。铰刀选用15.95的标准高速钢铰刀，ro=0,ao=8 ,kr=5 铰孔扩削用量：1. 确定进给量f根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进 给量，按Z525机床说明书，取f=0.72。2. 确定切削速度v和转速n根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查 出，kmv=1= 3.89apr15.81-15ap2 00.104故 Kqpv=0.87故 V表=14.2 X 0.87 x 1=12.35m/min“1000v表 1000 幻 2.35N =248.6r/min: d o 理泊 15

34、.81根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度 V为:、，兀d on 兀灯5.81 x 275 V=13.65m/ min1000 1000根据以上计算确定切削用量如下：钻孔：d=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min半精铰：d=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min精铰：d=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.7.2时间计算:1. 钻孔基本工时:l _ l 11 12nf 一 nf式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm

35、,l1=b=5mm27.5 5 5400 0.3=0.31min3.半精铰基本工时:Tm =3.精铰基本工时：27.5 3 4530 0.5=0.126 minlctgkr （1 2） = 15.85 _15ctg45 （1 21.75 2.752 2取 l1=3mm, l2=4mm,L=27.5m m,n=530r/m in, f=0.5mm,l 1 = D _d1 ctgkr （12） J5.85 5.85ctg45 （1 2） = 2.77 3.772 2取 l1=4mm, l2=2mm.l=27.5mm27.5 42275 0.7=0.185min6.8工序区的切削用量及基本时间的确定

36、6.8.1切削用量本工序为钻螺纹孔 的mm、攻丝M8-6H刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm, 以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1. 确定进给量f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm耐用度T=20mino3. 确定切削速度V由表5-132，二b=670MPafi勺HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量 可取 f=0.16mm/r ;由表 5-131 可查 V=13m/min,n=1063r/min,根据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.8.2基本时间钻6mm螺纹孔，

37、攻丝，基本时间为 45s.6.9工序X的切削用量及基本时间的确定本工序为钻 忙mm的孔，锪120倒角，选用Z525立式钻床加工6.9.1切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径d=6mm使用切削液。1. 确定进给量f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2. 选用钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm耐用度为15min。3. 确定切削速度V由表5-132，二b=670MP啲HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进 给量f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说 明书选择主轴实际转速 n=1041r/min。6.9.2

38、基本时间钻一个忙mm深8mm的通孔，基本时间约为6s.第7章夹具设计经过与老师协商，决定设计第毗道工序的工装夹具， 在给定的零件中，对本 序价格的主要要求考虑尺寸 60，由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧 的方便与快速性上。7.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔 尼2mm和端面为基准定位，侧面加定 位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。 钻削轴向力：Fi 二CFkFf/df =1000 1.0 0.280 = 2528N扭矩T =CTd(Ztf ytkt =0.305 80

39、0.8 1.0 = 1.01 10N M卡紧力为F =?24=8.4“取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F =S1X S2X S3X S4X F=16.77N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧，调节卡紧力调节装置，即可指定可靠的卡紧力。7.3定位误差分析本工序采用孔 32和端面为基准定位，使加工基准和设计基准统一，能很 好的保证定位的精度。7.4夹具设计及操作的简要说明夹具的卡紧力不大，故使用手动卡紧。为了提高生产力，使用螺纹卡紧机构 本次设计中还按老师的要求画出了夹具体的零件图，具体结构可参见附图。结论根据推动架工艺规程及夹具设计要求，在本设计中制定的工艺规程是比较

40、合 理的，它保证了零件的加工质量，可靠地达到了图纸所提出的技术条件， 并尽量 提高生产率和降低消耗同时还尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条 件。同时依据夹具设计原理和相关资料可以了解到该设计中的夹具设计也是合理 可行的，该夹具确保了工件的加工质量，不仅工艺性好结构简单而且使用性好、 操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确，提高了生产率，降低了制造成本。因 此，可知此次毕业设计是成功的。首先感谢母校，是她给我一个难得的学习机会，让我在即将毕业之际学 到了很多知识，经过这几个月的紧张的毕业设计，使我在理论和动手能力上 都有了进一步的提高。我的毕业设计主要在赵敬云老师指导下，让我对所学的知识进

41、行系统 性的复习，并根据写作要求查阅有关资料。在设计过程中受到赵敬云老师无 微不至的关心与耐心指导，使我的毕业设计得以顺利的进展。在赵敬云老师 帮助下我解决了很多以前解决不了的问题，在此我向您表示衷心的感谢！同 时也要感谢各位老师和同学，是你们让我的学习和生活充满乐趣， 感谢你们! 谢谢!作为一名即将完成学业，离开学校生活的我，我要感谢母校，是她给我 创造了一个学习的机会，创造了美好的学习生活环境，让我在这里学到了很 多知识；感谢各位老师，是他（她）们传授给我的知识；感谢各位同学和朋 友，是他们让我的学习和生活充满乐趣，感谢你们！经过这次设计，提高了我很多的能力，比如实验水平、分析问题的能力、

42、 合作精神、严谨的工作作风等。在这期间凝结了很多人的心血，在此表示衷 心的感谢。没有他们的帮助，我将无法顺利完成这次设计。在设计期间赵敬云老师帮助我收集文献资料，理清设计思路，指导实验 方法，提出有效的改进方案。导师渊博的知识、严谨的教风、诲人不倦的态 度和学术上精益求精的精神使我受益终生。参考文献1 孟少农主编机械加工工艺手册机械工业出版社，19912 李益民主编机械制造工艺设计简明手册机械工业出版社，19933 崇凯主编.机械制造技术基础化学工业出版社，19934 王绍俊主编机械制造工艺设计手册机械工业出版社，1987黄如林主编切削加工简明实用手册化学工业出版社，2004薛源顺主编机床夹具设计机械工业出版社，19957 崇凯主编机械制造技术基础课程设计指南化学工业出版社，2006.128 陈于萍，高晓康主编互换性与测量技术北京高等教育出版社，2005.9 司乃钧，许德珠主编热加工工艺基础高等教育出版社，199110 张龙勋主编机械制造工艺学课程设计指导及习题机械工业出版社，19991111 艾兴，肖诗纲主编切削用量简明手册机械工业出版社，2002