水泥稳定碎石施工技术交底

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1、恒兴路水泥稳定碎石监理技术交底水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层，厚度一般在1522cm,为保证其质量，规范施工过程，特制定了水泥稳定碎石的技术交底。 本技术交底根据JTJ034-2000公路路面基层施工技术规范、CJJ1-2008城镇道路工程施工与质量验收规范、图纸、标书中技 术规范、合同附件等中“水泥稳定土”的技术要求进行编制，请施 工单位严格执行。1 材料1.1 水稳中的水泥、石子原材料必须监理部取样检测合格后方可 使用。1.2水泥：宜选用初凝时间大于 3h,终凝时间不小于6h的32.5 或 42.5 的普通硅酸盐水泥。水泥应具有出厂合格证与生产日期，复 验合格后方可使用。 快硬水泥、

2、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使 用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因 素，每 200T 应对水泥的凝结时间、标号、稳定性进行抽检。1.3碎石：要求其压碎值不超过 30%，最大粒径不大于 37.5mm. 碎石的颗粒组成应符合图纸设计要求中的级配。 为了施工方便， 宜采 用1030mm的粗集料、510mm的中集料，05mm的石屑细集料三种粒料配合。 其粗集料的压碎值、 各种粒料的筛分， 0.5mm 以下细土的有塑性指数时，小于 0.075mm的颗粒含量不得超过5%, 细粒土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不得超过7%。1.4水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石

3、的施工。2 混合料的组成设计2.1 组成设计原则： 本工程设计要求为 3%路基、 3%底基层和 5% 基层。2.2试件必须在规定的温度(20 2C)保湿养生6天，浸水养生1 天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数, 并计算R代(1-1.645Cv)是否大于设计要求。设计剂量要选用满足强 度的最小剂量,并不超过 6%.2.3 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验,并通过 试验确定应该控制的延迟时间。2.4工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加 0.5%.3水泥稳定碎石的质量控制标准。3.1具体检测技术指标：3.2每一作业段碾压完成后，立即进行各项指标的检测，整理好 内业资

4、料向监理人员报验（24小时内），强度指标单独报验。监理人 员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。3.3各分项工程按照公路工程质量检验评定标准、公路工程 质量监督检查评比办法进行评分。各项工程评分必须在97分以上。 达不到此要求的不准交工。3.4底基层、基层质量控制的项目、频率和质量标准项目允许偏差检测频率纵断高程基层士 1520m测1个点（mm）底基层士 20平整度（mm）基层 10每200m测2处底基层 15厚度（mm）士 1015002000 m2 测 6 个点八、宽度（mm）不小于设计规定值40m测1处横坡（%）士 0.3%且不反坡每100m测3处4.75 mm与规定中值士 5%级配

5、2.36 mm与规定中值士 3%每2000 m2测1次0.075 mm与规定中值士 1%压实度（%）不小于设计规定值每2000 m2测6个点水泥剂量（%）士 0.5%每1000 m2测6个点无侧限抗压强度（MPa）不小于设计规定值每2000 m2取1组集料压碎值、含泥量应符合设计及规范 要求据观察，异常时随时 试验补充路基（因其中40 cm 3%水稳属于路基部分）质量控制的项目和质 量标准，底基层、基层质量控制的频率按市政规范填写，市政规范中 没有的按公路规范4施工工艺要点4.1水泥碎石的施工工艺详见 JTJ034-200公路路面基层施工技 术规范中条中的内容。4.2底基层检测及培土模在摊铺水

6、泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检 测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表 面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不 足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软 弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留 明水）。在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比 设计宽度宽10 20cm, 土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂 直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验 段来定。4.3施工现场负责人员（技术员、施工员、质检员、试验人员） 应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。

7、现场负责人要 始终盯在施工现场，观察摊铺情况、松坡情况、平整度、厚度、碾压 遍数等。4.4基准的选用放样前，测量人员和监理人员要对施工段技术员进行控制 点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、 放样数据进行抽检。选用（23mm）的钢丝作为基线。张拉长度100200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧， 避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为 1KN.444钢钎选用具有较大刚度的 1618光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一 般采用5 10m （直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应打 设在离铺设宽外 30cm40cm 处。4.4

8、.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在 -2mm、+5mm 间。4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁 碰钢丝，发现异常时立即恢复。4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。4.5 水泥稳定碎石的拌和4.5.1 拌和设备的选型拌和装置宜选用性能好、 拌和质量高的设备， 此设备配有电子计 量装置（属重量比控制材料配比） 。拌和设备的台数、类型必须满足 施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。级配碎石集料的质量控制本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。 在拌和之前， 应 反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作 筛分试验。

9、 如有问题及时调整， 全天拌和料应按摊铺面积和规范要求 检测频率（ 2000m2 一次）进行抽检。水泥剂量的控制 施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响， 较设计值增加 0.5%， 在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流 动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计 算一下总的水泥用量是否满足要求。含水量的控制含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌 握。在炎热的夏季施工， 考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发， 可以在拌和时加大水量， 水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾 压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午 9 点以

10、前和下午 5点以后，加水量比最佳含水量增加 0.5%1%左右， 在上午 9 点到下午 5 点之间，加水量比最佳含水量可增加 0.8% 1.5%.在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分， 因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定， 加水量应按最佳含 水量减去砂石含水量进行控制， 在其他季节施工可不考虑增加或少量 增加，增加量控制在 0.5%以内。4.5.5 防止碎石集料串斗和大于 3cm 料进入拌和机。国产稳定土拌和机料斗偏小， 料斗间间距近， 上料时常发生串斗 现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。 1 3cm 的石料 中经常含有 3cm 以上的石块，为了避免进入拌和机

11、，在其出口处加 设一层 3cm 方格网，小于 3cm 的料从网中漏下进入传送带， 大于 3cm 的料则在筛网上及时剔除。4.6 水泥稳定级配碎石的运输4.6.1 为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用 15T 以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后 汽车不能自卸， 使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。 还要考虑运输 距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。4.6.3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合 料不离析。4.6.4 发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时 间、吨位以及采用

12、的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员 核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过 3 小 时。否则，将全车料废弃。4.6.5 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。为保证集料的质量及稳定， 本工程水稳施工时， 监理单位将安排 专职人员于后场进行质量控制， 要求施工单位能给予积极配合， 如生 产中出现不服从监理要求， 私自调动生产配合比或水泥剂量， 监理有 权制止，或要求停止成产。4.7 水泥稳定级配碎石的摊铺4.7.1 摊铺机的选型：1. 优先选用 ABG 摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号 的摊铺机同时摊铺，即：两台相距 58 米，同步向前摊铺混合料。

13、2. 应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使 其碾压前的密实度达 80%以上。3. 将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的 2/3 埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生， 一般情况螺旋器轮边距底基层面为 1517CM.在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润， 横向接头必须洒水泥浆。4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。 开始摊铺前，应将两侧分料器接头处（约 5060cm 宽）离析混合料 清除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘） ，应用人工进行找补， 同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。4.7.4

14、 开始摊铺 36 米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡， 不符合设计要求时， 应适当调整熨平板高度和横坡直到合格， 再进行 摊铺。正常施工时，摊铺机每前进 10 米，检测人员应检测一次摊铺 机的标高、横坡。 并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的 石块应人工拣除。4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生 产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在 1.0 3.0 米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均 匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就 要恒定使用，不得随意调整。4.7.6 摊铺机摊铺混合料时，因故中断 2 小

15、时或一天的工作段结 束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求 的未端拉成一横向 （与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压 实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。4.8 水泥稳定碎石的碾压4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如 YZ18）两台，三轮光碾及胶轮压路机各一台。碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压 1 -2遍，然后 振动碾压 3-4 遍，再用三轮光碾（ 18T 以上）碾压 1-2 遍，最后由胶 轮压路机碾压 1-2遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上 一进一退为一遍）。具体压实遍数

16、以满足压实度为准。碾压速度：稳压阶段应控制在 1.5KM/H. 压实联合体速度控 制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在 2.5KM/H，起步和制动应 做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。4.8.4 碾压方式：碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上 10CM 以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米） ，不能在同一条线 上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时 返回，错半轴，碾压接头处应错成横向 45 度的阶梯形状；稳压和微 振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两 侧应多压 23 遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上

17、“调头” 和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。4.8.5 横向硬接头处理：每天开始施工前先在横向硬接头上洒水， 在碾压前必须先处理硬 接头，横向硬接头必须横压来保证平整度， 硬接头横压也必须分稳压 和微震，稳压和微震前后要错半米。4.8.6 平整度控制：为了保证水泥稳定碎石的平整度要求，其平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时处理不合格 地方。4.9 水泥稳定碎石的养生 养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，并覆盖土工布，使 水稳表面保持潮湿状态， 不受遍数和用水量的影响， 另外洒水时要注 意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生 5 天后，可洒布透 层

18、油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。5 有关要求5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈 标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。5.2 试验检控与指导施工 水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无 侧限抗压强度等指标。 试验人员应跟班作业， 按频率检测， 及时反馈， 及时调整。5.3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石 的阶段鉴定。（一般完工后 7 天以内）市局质监站将对水稳碎石作详 细检测（标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式）对于钻 孔松散、各项指标达

19、不到质量目标的，一律进行处理或返工。6 质量管理点6.1 施工单位要配备业务熟练，素质高的技术人员担任拌和、摊 铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖 惩，及时检查及时处理， 水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返 工，并追究有关责任人的责任。6.2 质量管理点质量管理点要由专人负责落实责任制， 制定奖惩制度，检查制度。 具体管理点如下：(1)、原材料试验：水泥碎石集料。( 2)、施工中矿料级配偏差控制。( 3)、施工中水泥用量偏差控制。( 4)、拌和站及料场管理。( 5)、水稳集料出厂拌和均匀性控制。( 6)、水泥稳定碎石强度、 压实度试验、 平整度等质量指标控制。(

20、7)、路面清扫控制( 8)、中线平面偏位控制。( 9)、各种所用机械日检查情况及保养加油情况， 特别是关键机 械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。7、水泥稳定碎石基层、底基层质量通病及防治7.1 、下承层质量不达标，影响基层摊铺质量7.1 1 原因分析：( 1 )、下承层(级配碎石或水稳)施工质量较 差，存在大面积“起皮” 、 “深度裂纹”以及平整度较差等现象； (2)、 下承层使用的原材料不合格或不达标，影响下承层质量； ( 3)、施工 人员施工质量意识淡薄，各项指标不能满足要求。7. 1 .2预防措施：监理工程师重点做好以下几个方面： (1)、加强 工程技术交底范围和力度，有针对性的提高

21、施工管理人员质量意识， 减少人为质量问题出现； ( 2)、严格控制下承层使用的各类原材料进 场质量，加大混合料及各类原材料试验检测频率，保证原材料质量， 从而保证混合料质量； (3)、及时提示或要求提高厚度控制；精确控 制级配碎石或水稳碾压前标高， 对于少范围的标高偏低的情况， 不得 使用松散的级配碎石或水稳进行补充，防止出现“起皮”现象；解决 路拌期间拌合设备轮迹产生的夹层； (4)、及时检查确保混合料含水 量满足碾压要求，减少裂缝； (5)、加强碾压，确保级配碎石或水稳施工质量；(6)、加强养护，减少裂缝出现。7.2、配合比级配控制不稳定 原因分析：(1)、进场石子原材料生产厂家较多，石质

22、和规 格有所差别；(2)、粗集料内含有较多石粉或各种规格集料出现混掺 现象； (3)、进场石粉粗细程度不均匀； (4)、拌合站内存储区域面积 小，进场集料堆积存储较高，不是分层使用； (5)、拌合机械计量不 准确。7.2.2 预防措施：加强以下几点控制： (1)、严格要求施工单位按 照批复的生产厂家进料，不得随意从其他生产厂家进料；(2)、严格原材料存储区域间隔材料质量， 防止原材料在存储期间出现混掺； 加 强试验检测和收料人员检查巡视， 对于进场的各种规格的集料出现混 掺现象的坚决清除料场； (3)、严格和重视进场石粉的质量，特别是 含泥量较大、粗细不均匀或常年在生产厂家存储的旧石粉等不得进

23、入 生产场地； (4)、对于在拌和站内存储较高的料堆应采取分层使用的 办法或集中翻拌的办法解决集料离析问题，防止影响混合料质量； (5)、经常性对拌和站的计量准确性进行检查，凡是雨后、对拌和站 计量有影响的行为以及较长时间生产后应及时进行拌和站的重新标 定，以免影响施工质量。7.3、水泥稳定碎石基层平整度差7.3 1、 原因分析： (1)、拌和站混合料不够均匀，碾压过程不 均匀沉降； (2)、机械碾压过程不规范，未及时人工消除碾压接茬部 位的高岗或压路机停在刚碾压完的混合料上的低洼带；(3)、混合料摊铺过程使用机械不一样， 碾压过程控制不严格， 造成局部低洼； (4)、 下承层平整度差，影响基

24、层摊铺质量。预防措施：加强以下几点控制： (1)、加强混合料拌和过程 的规范性，加强拌和站巡视力度，混合料卸料后如发现均匀性差，则 人工重新拌合；(2)、加强水泥稳定碎石基层碾压的规范性的检查， 严格按照批复的碾压组合进行碾压，不允许出现轮迹现象； (3)、及 时提示现场管理人员安排专人对压路机碾压接茬部位进行人工整平 处理，防止出现平整度较差现象； (4)、碾压结束后，严禁压路机停 放在刚碾压好的基层面上； (5)、采用拉线控制松铺厚度，除纵向拉 线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在摊铺前 及时填补；(6)、加强技术教育，严格控制路基平整度。7.4、水泥稳定碎石混合料摊铺时

25、粗细料分离 ,出现离析7.4.1 现象：摊铺时粗细料离析，出现梅花(粗料集中)砂窝(细料集中)7.4.2 危害：强度不均匀的基层，易从薄弱环节过早破坏。7.4.3 原因分析：( 1)、水泥稳定碎石混合料搅拌时间不充分，混 合料的均匀性差，或搅拌机计量不准确，细集料少下或未下，致使粗 集料集中； (2) 、混合料装卸运输过程中出现离析现象； (3)、混合料 的含水量不能满足规范要求； (4)、摊铺机不良收料斗造成的集料集 中产生离析。7.4.4 预防措施：在控制过程中重点加强以下几方面控制： (1)、 加强对拌和站拌合质量的控制， 加强拌和站巡视力度， 保证搅拌过程 的规范性； (2)、定期或不

26、定期对搅拌机的计量装置进行检定，确保 其计量精度； (3)、按照本文第 2 的相关要求进行原材料控制，防止 材料产生的离析；严格控制混合料的含水量，保证含水量满足要求； 控制不良收料斗的行为，防止因此产生的离析； (4)、如果在碾压过 程发现粗细集料集中现象，要求将其挖除，分别掺入粗、细料搅拌均 匀，再摊铺碾压。7.5、基层裂缝较多7.5.1 原因分析：(1)、混合料水泥剂量偏大， 产生收缩裂缝； (2)、 混合料含水量不均匀或含水量偏大，产生基层的干缩裂缝；(3)、混合料中使用的细集料用量偏多，产生基层的干缩裂缝；(4)、基层养护质量不到位，特别是洒水养生时间控制不当，出现温缩裂缝。7.5.

27、2 预防措施： (1)、在有效范围内较少水泥结合料的使用量， 减少因水泥剂量过高产生的收缩裂缝； (2)、适当减少细集料的使用 量，在满足要求的范围内减少 4.75mm 筛孔的通过率，加大粗集料的 使用比例，加强基层的抗裂性； (3)、在施工过程中及时了解天气预 报，根据天气情况及时调整混合料的含水量， 确保摊铺的基层混合料 含水量符合规范和设计要求， 不得出现含水量不均匀和翻浆现象， 影 响基层的干缩裂缝； (4)、进行基层预切缝处理，并对预切缝进行热 沥青灌缝。 (5)、加强控制力度，从配合比批复，细集料、含水量控 制以及养护、 预切缝质量等方面进行现场旁站或巡视， 及时提醒或提 示；7.

28、6、基层表面出现松散现象原因分析： (1)、基层碾压成型后不养护或养护不规范； (2)、 交通管制或封闭不严， 过境车辆或施工车辆在基层面上通行， 致使基 层顶面遭受破坏； (3)、基层碾压过程不规范，压路机在刚碾压成型 的基层面上转弯、掉头，破坏已成型的基层。7.6.2 预防措施： （1）、加强技术交底教育，提高操作人员、管理 人员对混合料养生重要性的认识，严肃技术纪律，严格管理，严格执 行混合料压实成型后在潮湿状态下养生的规定。 养生时间控制不少于 7d 或养护至铺筑上层面层时为止； （2）、加强控制施工区域封闭交通， 严禁施工车辆在已形成的基层面上通行； （3）、如施工区域未封闭交 通，

29、则尽可能在结构层外修筑临时便道让车辆通行，如确无法避免， 则至少保证限制重车通行。 （4）、加强操作工人的技术教育，保证操 作过程的规范性，严禁压路机在已碾压成活的基层面上转弯、掉头。 （ 5）、加强对已完成基层的封闭或养护的检查力度， 对于不按照要求 进行养护的及时提醒或采取措施进行制止，防止影响基层成型质 量。7.7、标高控制差原因分析：（1）、下承层平整度差，基层虚铺厚度不易掌握 影响基层标高； （ 2）、高程控制点密度不够或高程控制点标高错误； （3）、松铺系数不准确，施工过程中未及时总结经验； （ 4）、采用拉 线控制高程时，拉线位置本身错误。预防措施：（1）、加强技术交底教育，验收

30、时严格控制下承 层的平整度； （2）、加强基层顶面高程控制点的测量复核工作，确保 其准确性，对控点的密度则考虑为：有竖曲线段每5 10m放样一点;（3）、按照规范再根据施工经验以及试验段确定基层的松铺系数， 基层碾压后及时检测高程并及时调整松铺系数和松铺厚度； （4）、及 时检查和复核拉线后的校对工作， 确保摊铺拉线的挂线高度复核设计 标高的要求；（5）、加强操作工人的技术教育，强调拉线后的校对工 作。7.8、7d 无侧限抗压强度不达标 治理方法：加强进场水泥的验收和复检，无合格证的水泥不予验收， 复检不合格的水泥禁止使用。 加强操作工人的质量意识教育， 防止偷 工减料。加强搅拌设备的计量检测， 保证计量精度在允许误差范围内。 加强砂（石屑）、石原材料检验，但砂（石屑） 、石原材料改变时，重 新进行配合比试验。7.9、压实度较差治理方法：加强搅 拌设备的计量检定，保证其计量精度；因混合料 在运输、摊铺碾压过程中会产生部分水份损失， 搅拌时用水量原则上 按大于最佳含水 2% 3%进行控制；加强砂（石屑） 、石原材料检测， 当砂（石屑）、石原材料改变时，重新进行配合比试验；加强操作工人的质量意识教育，加强对操作工人的技术交底，确保碾压过程的规 范性。安徽省恒信工程监理有限责任公司 恒兴路项目监理部二0二年六月二十日