钢筋结构厂房工程施工设计方案毕业论文

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1、 威海职业学院毕业设计（论文） 毕业设计（作业）题目：城阳信进集装箱运输 新建厂房施工组织设计 学生: 王晓梅学生学号： 专 业： 建筑工程技术 年 级： 2011级 指导教师： 丽芳职 称： 2013年12月胶城建设集团目 录一、编制说明3二、工程概况4三、工程实施相关措施：5四、工程部署：6五、施工准备工作9六、钢结构生产制作工艺11七、钢结构安装实施方案与技术措施48八、包装、运输与成品保护措施60九、创优质工程质量保证措施62十、工期进度保证措施68十一、环保措施70十二、安全生产保证措施72十三、工程防腐质保措施74十四、雨季施工措施78十五、创文明工地措施78十六、保修措施80一、

2、编制说明本施工组织设计编写依据招标文件和图纸，在满足工期和工程质量要求的前提下，对工程项目的具体实施进行规划，对本工程要投入的技术装备作具体安排，对工程吊装等重大技术问题提出了科学、切实可行的处理办法，对如何保证工期和工程质量提出了具体的技术措施，用以指导工程施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的建设任务。编制依据：工程整套的技术标资料。门式钢结构轻型钢结构技术规程（CECS102：2002）钢结构设计规（GB50017-2003）建筑结构荷载规（GB50009-2001）建筑抗震设计规（GBJ11-89）建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）钢结构高强螺栓连接的设计、施

3、工与验收规（GBJ82-91）钢结构工程施工质量验收规（GB50205-2001）建筑工程质量评定标准（GBJ301）冷弯薄壁型钢结构技术规（GBJ18-87）建筑防腐蚀工程施工与验收规（JGJ81-91）建筑设计防火规（GBJ16-87）建筑工程施工现场用电规程（GB50194-1993）安全标志（GB2894-1996）工业与民用装置接地规定（GBJ65-83）安全防工程技术规（GB50348-2002）建筑工程质量检验统一标准（GB50300-2001）地方相关施工质量要求和安全生产条例地方与主管管理部门的HSE要求国家其他有关的法令、法规等。二 、工程概况 1、建设单位：城阳信进集装箱

4、运输 2、工程地点：双元路与仙路交汇处3、现场施工工期：135日历天。4、工程概述：本工程为城阳信进集装箱运输新建厂房，共1个轻钢结构库房，总建筑面积为4800平方米。设计楼面活荷载为3.5KN/M2，基本风压为0.60KN/M2，基本雪压为0.20KN/M2。抗震等级为二级。5、钢结构材料选用：主体刚架（框架钢柱、屋架梁）均采用现行国家标准低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）中规定的Q345B钢；次结构（墙梁等冷弯薄壁构件）均采用Q235B钢制作 ； 所有型钢（角钢、方管和圆管与圆钢拉条等构件）均采用现行国家标准碳素结构钢（GB700-88）中规定的Q235B钢；螺栓：高强螺栓，采用

5、符合现行国家标准钢结构用高强度大六角头螺栓.大六角头螺母.垫圈技术条件（GB/T12281231-91）中规定的10.9S级摩擦型高强螺栓；普通螺栓、地脚锚栓统一采用Q235钢；三、工程实施相关措施：本工程单体面积较大，我们将通过以下措施来保证本工程顺利进行：1.总体进度控制：本项目时间要求紧，要求指挥机构设置科学，工作效率高。工程部具体实施工程管理，质量总监常驻现场监督质量，确保本项目顺利优质完成。2.选派公司优良的项目部和施工队伍。3.加强施工部署：本工程施工面积大，保证质量与安全工作特别重要，因此，高素质的项目管理人员、施工队伍、严格的管理、完善的安装施工方案将必不可少，这方面我们已做好

6、各种充分的准备。首先从人力、物力、财力方面予以保证，通过精心组织，科学施工，保证工程质量、工期。4.材料方面：严格按照ISO9001质量体系要求，按施工图和有关的技术要求采购优质产品，严把材料质量关，确保材料质量达到工程要求。5.制作方面：本工程材料的制作，我们将通过精良的设备，成熟的制作工艺，先进的加工技术来加以保证。我们深信，凭借我公司的实力和类似工程的丰富经验，我们一定能克服各种不利条件，以饱满的精神，、拼搏的工作作风，以创一流管理水平、一流工程质量、一流工程速度为目标，圆满完成钢结构建设施工任务。四、工程部署：为充分发挥企业优势，科学组织安装作业，我们将选派高素质的项目经理与工程技术管

7、理人员，按项目法施工管理，积极推广新技术、新工艺、新材料，精心组织，科学管理，优质高效地完成施工任务，严格履行合同，确保实现质量、工期目标。（一）、生产组织与调度指挥工作：为了保证工程质量，决定由我公司副总经理负责协调并组织本工程钢构件的制作实施，生产制作机构图如下: 经营部 业务联系与处理业务问题 财务部 工程往来款项结算 采购部 保证材料供应、采购和产品订 项目总监 生产部 钢构件生产制作与生产进度控制， 产品保管与运输 质检部 原材料与产品质量管理和 质量检验控制，确保产品质量 项目经理部 负责工程现场和总体排 项目计划部 负责材料采购与制作计划 本工程的生产进度必须按总体计划执行，生产

8、必须满足安装要求，所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到：由计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、与时，保证各部门工作协调一致。供应部保证生产材料供应与时。工艺部对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。生产部准备好各工种技术与工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。同时把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划进行，关键时刻适当加班加点。以与时调整生产能力和进度计划。各工序依次与穿插，交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换原材料。各质检部门保证质检

9、随时完成，与时转序。（二）、管理机构组织:施工科技术科项目工程师甲方质量监理项目经理建立完善的安全文明施工管理机构，加强安全施工和文明施工管理。杜绝重大伤亡事故，按照“安全生产样板工地”、“文明施工工地”标准的要求进行布置与施工。项目实施组织机构：专职质量员施工班组质量科（三）、项目经理部人员配备：本工程工期紧且质量要求高，为搞好施工现场的总体规划和施工组织工作，确保工程顺利进行，我公司特委派有着丰富施工现场管理和组织经验的桑业青项目部，下设专门的质量科、技术科、施工科，保障工程顺利实施。丰富的工程管理经验，再加上高素质的项目管理人员、施工人员和先进的设备将是我们承建本工程的技术、质量以与工期

10、的先期保证。（四）、劳动力投入计划本工程工期短，为满足工程工期需要，在现场条件允许的条件下，我们拟加大劳动力的投入，各工种人员计划见后附表:（五）、施工机具安排1.吊装机械的选择：本工程属于多跨钢结构厂房，为简便施工，在满足工程施工需要和施工进度要求的前提下，我们对吊装机械作如下安排：据本工程最长、最重构件的数据以与吊装最高点的标高，选用2台12吨、1台10吨、1台6吨汽车起重机，共同承担其钢结构吊装任务。施工机械装备情况详见后附表：五、施工准备工作 （一）、施工准备：在工程施工各阶段的过程中，重点要考虑以下容： 1、开工前，办理有关施工手续，运输方面应提前与运输单位签定运输合同，确保构件准时

11、到位，不影响现场安装进度。 2、原材料供应阶段：根据经建设单位确认的施工图纸要求采购原材料，所有原材料的供应必须符合合同与图纸设计要求。原材料采购过程中，如须经业主或其委托单位验收认定的，应在材料入库前提前24小时通知业主或监理。所有采购材料必须索取材料分析单，检验书等合格证明文件。 3、制作运输阶段：钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。深化设计同时，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求与安排制作人员、焊接材料等工作。钢结构制作施工过程中，应切实做好各种资料的收集、整理编制工作。钢结构制作完工发运前3天，应联系好各种运输车辆。 4、安装开始阶段：材料到达工地现

12、场前公司将派人，联系好各种运输与装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。开工前公司将派人作好人力配备计划，精心挑选各工种人员，并进行施工前安装技术与安全交底工作，同时贯彻落实工程质量与安全目标。工程开工前，并作好施工安装过程策划。安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且以存在的不合格品按不合格品质量控制程序进行返工返修。(二)、施工现场平面布置:1、临时设施与材料堆场布置：现场布置与工期关系密切，故合理安排工序、布置现场临设是关键，必须合理布置。2、临时设施用水、用电计划：主要施工机械设备用电设总配电箱，电源从总包提供的配电箱中引入；因钢结构工程为干作业，故施工过程中除生活用水外基本无须

13、用水，根据现场施工人数、消防用水要求和以往我公司积累经验，我们利用现场甲方的进水管即可满足用水要求。临时设施用地表用途面积需用时间材料堆放用地80m2自板材进场到竣工仓库用地10m2自开工到竣工办公室用地120m2自开工到竣工临时道路用地据现场定自开工到竣工其它临时设施用地150m2自钢构进场到竣工合 计360m2(三)、施工进度:本设计根据招标文件要求，并结合工程施工实际需要，施工工期为135日历天。六、钢结构生产制作工艺钢结构生产制作工艺一、各部门职责 本公司严格按ISO9001质量体系程序，依据受控的作业指导书进行原材料采购和质量控制。对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材

14、料的与时供应和质量控制。 1、工艺部根据标准与设计图与时算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以与设计或甲方指定的产品，送交项目计划部。 2、项目计划部根据公司库存情况，与时排定原材料与零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地与分批次到货日期，送交供应部。 3、供应部根据采购需求计划与合格分承包方的供应能力，与时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应与时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求与验收容和依据。 4、品质保证部负责进厂材料的与时检验、验收

15、，根据作业指导书的验收规和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。所属检测中心应与时作出材料的化学分析、机械性能的测定。 5、材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。二、原材料进场控制：1、根据程序文件与作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。2、材料进厂控制原辅材料名称主 要 检 验 容钢 板质保书、外观损伤与几何尺寸等高强螺栓与连接附件质保书、合格证、外观（包括裂纹等

16、缺陷）与几何尺寸、化验、强度试验、扭矩试验焊丝、焊条质保书、合格证、生产日期、外观、型号规格，首次使用的应进行工艺评定试验涂 料质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验，初次使用的分承包方应提供权威部门鉴定报告焊 剂质 保 书、湿 度气 体质 保 书、纯 度三、构件生产制作工艺与质量控制1、生产制作的次序：根据工程实际情况需要，对先安装的部分进行先制作，采用灵活机动手法，对本工程进行适时调整。 2、加工部署组装与焊接工艺文件制定由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要容包括：2.1、根据钢结构焊接规程的规定，提出焊接工艺评定方案；2.2、重要和特殊的节点，构件的组装都必须经过工艺评定和试验

17、，并进行实例放样，确认满足设计要求才能使用；2.3、对首次使用的钢材，焊接材料、焊接方法等必须做好焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。3、 钢结构制作的工艺与设备质量控制程序图 钢结构工程施工质量验收规范（GB 50205-2001） 施工图纸制作工艺设计（制作加工方案） 技术交底前 钢材、连接材料、焊接材料 材料准备 期 制造机具 焊工考试作 焊接材料烘焙 制作准备 钢材除锈业 平 台 量具校验 电 源 安全防护 放样 号料制 切割 边缘加工 矫正与成型钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） 制孔 组装作 连接 焊接 普通螺栓连接 高强度螺栓 铆接 竣工图与设计变更文件验 钢材

18、合格证或试验报告 调整测量记录收 焊件（试件）试验报告、高强度螺栓检查试验记录 工程试验记录、隐蔽工程验收记录 结构验收记录 4、钢结构制作焊接工艺4.1、焊前准备：4.1.1、 坡口焊前清理： 施焊前，要将坡口与坡口两侧50100围的油污、水分、浮锈与钢板表面裂纹等影响焊缝质量的杂物与缺陷清除干净，采用砂轮机将坡口处的火焰切割渗碳层、切割缺棱打磨掉。4.1.2、 焊接方法和焊接材料焊接方法焊接材料型号规格手工电弧焊（SAW）E43033.2、4、5CO2气体保护焊（GMAW）H08Mn2SiA1.2埋弧自动焊（SAW）H10Mn2+SJ101H08MnA+HJ4314、5钨极氩弧焊（TIG）

19、TIG-J502.54.1.2.1、 焊材的管理：*焊前焊条须烘焙，随烘随用，焊前必须对焊件清除铁锈、油污、水分等杂质。焊接时须用短弧操作以窄焊道为宜。用直流电源时，焊条接正极。*氩气与二氧化碳气体：纯度控制在99.99%方可用于氩弧焊施焊工作。二氧化碳气体在施焊前，气瓶进行倒置24h以确保气体纯度，以保证焊接质量。4.1.2.2、焊接规钨极许用电流围 铈钨极直径(mm)电流（）电源2.5直流正接法(工件接正极)I=90120U=1215V注：氩气流量控制在712升分，喷嘴直径选用14毫米，喷嘴与焊接件距离控制在10毫米，钨棒伸出长度毫米，喷嘴尽量与焊件保持垂直（如果保持垂直较困难，喷嘴与工件

20、的夹角控制在（7080）。4.1.2.3、施焊前设备要求：所有焊接设备都应保持干净且处于良好的工作状态。*焊接机器应保持在良好的工作状态中。*焊接电缆应适当绝缘，防止任何未预料的引弧或短路。*焊接把手应与焊条正确接触。*接地夹具应与工件接触良好且紧固，确保持续的导电。*焊接设备上的各类量表（电流表、电压表、氩气流量表）都要通过计量鉴定合格。4.1.2.4、焊接环境要求：潮湿表面上不允许焊接，当母材表面温度低于0时，母材应预热到10，并且在焊接期间保持这个温度。焊接应有防止雨水、雪和大风的屏蔽。4.2、焊缝检验：4.2.1、 外观检验：钢板、型钢、圆管和方管的对接焊缝箱形截面的角接焊缝，加劲板、

21、支撑杆件与节点板的连接的贴角焊缝，其外观缺陷要符合GB50205-2001二级焊缝的有关要求。4.2.2、 部检验：钢板、型钢、圆管和方管的对接焊缝箱形截面的角接焊缝，焊接完成后要进行100%的UT或RT探伤，UT合格标准为GB11345-89B类，RT合格标准为GB3323-87 二级合格。各类支撑杆、腹杆、水平杆贴角焊缝采用MT进行焊缝表面裂纹的检验。4.3、 焊前预热要求：4.3.1、预热方法：电隅加热器或火焰加热方式进行。4.3.2、板厚大于30mm的焊缝，焊接前对焊接区加热到大于等于 100120，方可进行正式焊接。 各类坡口加工与焊接设备选用：项 目设 备 名 称备 注钢板坡口制备

22、火焰切割机砂轮机打磨渗碳层与切割缺棱刨边机清除各类油污、水汽等杂质钢管坡口制备马鞍型钢管切割机砂轮机局部修整焊条烘烤与保温设备焊条烘箱自动控温电烘箱焊条保温筒SMAWZX7-400SS直流反接SAWMZ-1000直流反接GMAWTNG-500直流反接TIGNSA-500-1高频脉冲，直流正接5、钢构件制作质量检查与管理5.1、工厂生产过程的检查要领：5.1.1、制作图与设计图校正；5.1.2、足尺放样定规、型板与制作图校正；5.1.3、钢卷尺校正确认；5.1.4、材料确认；5.1.5、放样尺寸确认；5.1.6、构件组装检查；5.1.7、焊接检查；5.1.8、预装检查;5.1.9、喷砂、油漆检查

23、。6、工厂焊接工艺钢结构构件制造与安装焊接在焊接工艺、焊缝质量标准和施工效率等方面有其特有的特点：焊接工艺十分复杂，质量标准高。焊接量大，施焊效率高。钢构件焊后收缩变形大，高约束区焊接应力集中。安装焊接气候影响因素多。因此，对于工厂焊接工艺要求十分严格。6. 1、焊工资格从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工与定位焊工必须具有对应的资格等级并持证上岗。6.2、焊接方法和焊接前的焊接工艺评定 本工程可采用下述焊接方法：手工电弧焊SMAW；CO2气体保护电弧焊GMAW；自动埋弧焊SAW；电渣焊SES。 焊接开始前，编制提交接缝的书面焊接方法，并提交接缝焊前的焊接工艺评定方案，供测试试验室和工程师认可

24、。除非得到工程师要求修改的批准，否则认可后应按认可的焊接方法进行焊接，不得有偏差。6.3、焊接设备的选用母材材质适用位置焊接方法焊接设备电流极性Q235BQ345B对接拼板埋弧自动焊(SAW)BX-1000型直流反接Q235BQ345B角焊缝CO2气体保护焊(GMAW)OTC-T400直流反接手工电弧焊(SMAW)BX1-330型交流6.4、焊接材料施焊前的准备要求焊接材料根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室。焊条不得有锈蚀、破坏、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污；焊剂不得混有杂物。焊工应按工程要求从保管室领取合格的焊材。焊前，焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，由专人进行烘焙焊条管理，并有烘焙

25、记录备查。焊工焊前领取焊条，置于保温筒中，随用随取。焊条重复烘焙次数不超过两次。见1.6焊材烘焙制度表。6.5、焊前准备工作采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的，且无影响焊接的割痕缺口，切割边缘的粗糙度应符合规规定的要求。焊接坡口可采用机械、火焰或碳刨等方式加工。母材边缘加工后应检查加工表面。坡口边的切割应尽可能采用自动或半自动火焰切割机，割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.02.0mm时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡为1：10的斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。6.5.1、焊前必须去除施焊部位与其附近30mm50

26、mm围的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。6.5.2、焊前按照“焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。6.6、定位焊6.6.1、定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊。6.6.2定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。6.6.3、 熔入最后焊缝的定位焊应用符合焊缝要求的焊条施焊，焊后应彻底清除熔渣；熔入最后埋弧焊焊缝的定位焊，对咬边、未填满弧坑和表面气孔等类缺陷可不必清除。6.6.4、定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T形接头定位焊应在两侧对称进行；坡

27、口应尽可能避免进行定位焊；多道定位焊应在端部作出台阶。6.6.5、必需进行反面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行。6.6.6、定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。定位焊尺寸参照下表（单位：mm）材料厚度（mm）焊 缝 长 度焊缝间距手工焊 CO2气保焊自动焊t 25406050703005006.7、焊接环境当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善。6.7.1、环境温度低于0；6.7.2、焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下；6.7.3、高的风速超出有关标准时；6.7.4、焊接操作人员处于恶劣条件下。6.8、焊接施工

28、6.8.1、严禁在焊接区以外的母材上打弧，熄弧。焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除，磨光后应采用磁粉检查裂纹显示，并在需要时按焊接工艺对其进行修补。6.8.2、引弧板和熄弧板重要的T型和对接焊透焊缝的二端应装焊引弧和熄弧板，其材料与接头原则上与母材一致，规格：手工焊和半自动焊 6x30x50mm，埋弧焊 8x50x100mm。焊后引弧和熄弧板应先保留23mm气割切除，然后修磨平整；引弧和熄弧板不得用锤击落。6.8.3、焊接参数的选用见下表注：具体数值可参照以往焊接工艺评定，视现场情况而定。6.8.4、焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态l 焊机应处于良好的工作状态。l 焊接电缆应适当绝缘

29、以防任何不良的电弧瘢痕或短路。l 焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。l 回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保证稳定的电传导性。6.8.5、临时焊缝临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求，在使用完后应对临时焊缝进行清除。清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。6.8.6、焊接切口被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口表面，应在组装前处理和清理。6.8.7、钢衬垫钢衬垫的所有接头应为完全熔透焊缝；钢衬垫在整个焊缝长度应连续。6.8.8、SMAW、GMAW的工艺l 对SMAW，尽量保持短电弧，需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍；应采用起弧返回运

30、条技术或使用引弧板引弧。l 对SMAW，当可能存在立焊时，应在立焊中使用摆动技术，焊条直径应在4.0mm以下。l 对GMAW，焊接时导电嘴到工件的距离应控制在15-20mm；对SAW应控制在23-38mm。l 每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。l 最大根部焊道厚度：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；l 对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。l 最大中间焊道厚度：SMAW为4.8mm，GMAW为6.4mm，SAW为6.4mm。l 最大单道角焊缝尺寸：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；l 对GMAW，平焊为8mm，横焊为8mm。

31、l GMAW的最大单道焊的焊层宽度超过16mm应采用错层焊。6.8.9、焊接变形控制措施l 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；l 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合表的要求；l 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；l 同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。6.8.10、焊缝施焊与清理l 二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。l 焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后与时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求

32、，应按此要求进行预热。l 焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，纵向加筋肋、横隔板的端部采用不间断围角焊，引弧点和熄弧点距接头端部10mm以上。l 焊道不在同一平面时，应由低向高填充。l 多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。l 不允许捻焊缝；焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以与用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。l 顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。l 焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填实。6.8.11、焊接防风l 对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，焊接处应设

33、防风装置；l 对于手工电弧焊，环境风速大于9m/s时，焊接部位应有防风装置。6.8.12、焊后处理l 焊缝焊接后，清理熔渣与金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应打磨、修补焊缝。l 对于重要的材料对接接头和钢结构的吊耳焊缝，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。采用超声波探伤（UT），所有焊缝为二级（20%UT），符合GB11345-89标准中B类为合格焊缝。超声波探伤的工艺流程图如下：l 缺陷修复和矫正过量的焊缝气孔、夹渣、未熔合：用碳刨清除不合格部分后重焊。过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边：用砂轮打磨焊瘤或过高的焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。补焊宜用直径不大于4

34、.0mm的低氢型焊条，此时提高预热温度50。焊缝出现裂纹、原材料切割表面的不连续性，应上报，找出原因后再按返修工艺进行。焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。当超过两次时，由焊接工程师处理。因焊接产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，热矫正温度不应超过900，热机械共享的矫正方法应避免200400的兰脆温度区，加热后严禁用水急冷，应缓慢冷却至室温。四、钢构件的生产制作1、钢构件制作流程：板 材划 线非制孔件制 孔 件 划线放样下 料划 线划 线 下 料矫 正下 料下 料 矫 正坡口加工矫 正矫 正 坡口加工制 孔 组 装 拼 装焊 接矫 正磨光铣平检 验 自 动 焊 矫 正清 理油

35、漆编 号包 装 型 钢1.1、放样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。 1.2、划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。 划线精度控制表项 目允许偏差（mm）基准线，孔距位置0.5零件外形尺寸1.01.3、下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有火焰

36、多头数控切割机（如图）、小车式火焰切 割机、卧式带锯床、 多头直条切割机 坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：下料切割精度要求 机械剪切的允许偏差项 目允许偏差（mm）零件宽度和长度3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.0 气割的允许偏差项 目允许偏差（mm）零件宽度和长度3.0割纹深度0.3切割面平面度0.05t,且不应大于2.0局部缺口深度1.0注：t为切割

37、面厚度2、H型钢制作：2.1、H型钢组立：组 立 焊组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求如下表H型钢组立的精度要求项 目允许偏差高 度不大于2mm腹板中心偏移2mm端头平齐3mm顶紧面间隙1.5mm2.2、埋弧焊：埋弧焊主要是对钢梁类的H型钢的焊接，我公司对本工程的钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。 轻型H钢焊接生产线(门型自动埋弧焊)埋弧焊时必须根据钢板的厚

38、度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以与焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊随后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：焊接H型钢质量要求项 目允许高度截面高度3mm腹板中心偏移2mm翼缘对腹板的垂直度不大于2mm腹板局部平面度不大于3mm扭曲度不大于5mm焊缝质量3级焊缝高度与腹板厚度一样2.3、锁口和端头加工：本工程的柱与主梁选用高强度螺栓连接，待H型钢加工与检验合格后，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证尺寸准确。铣边机 2.4、构件组装：本工程的组装构件主要是柱、屋面钢梁以与支撑，构件组装前必须先放大样。梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理。本工

39、程的组装构件均为点焊成型，应待检验后才准交付正式焊接。 2.5、组装件手工焊接：组装件手工焊接采用林肯CO2气体焊机，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气体焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。一般构件的加工质量要求详见下表：组装焊接质量要求项 目允 许 偏 差高度(长度)+5mm弯曲矢高5mm扭曲不大于8mm截面几何尺寸3mm端头板倾斜2mm摩擦面平面度1.5mm加劲板、定位板位移2mm2.6、制孔：钢结构的零件钻孔采用中捷友谊I303516/1万向摇钻进行精密机械钻孔，部件、构件采用美国PEDD

40、INGHAUS公司BDL- 1240/9A型三维钻或磁性钻加划线和模板进行钻孔。为了确保钻孔精度和质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，其首次加工品均应在检验员首检合格情况下才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格，做上合格标识后才准转序。 2.7、矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均须矫正，以确保构件的尺寸、质量、形状满足规要求。 目前本公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正等，主要采用设备为华联焊割JZ-10型H型钢矫正机。矫 正 机2.8、摩擦面处理：构件的连接摩擦面端头应用铣床铣平，摩擦面经抛丸机处理表面摩擦

41、度，在自然情况下使其产生浮锈。摩擦面加工同时应采用一样的材料和加工方法制作试件，并进行摩擦系数试验，以确保摩擦系数达到规定要求。2.9、构件表面处理：加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用抛丸除锈机（如图）进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。 八抛头抛丸机2.10、油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控

42、制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。主要采用设备：高压无气喷漆机（如图）。 高压无气喷漆机2.11、验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂进行一次试拼装，以检查构件的整体质量与安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证，以供包装和出厂。3.柱子的制作工艺： 3.1、说明 本工程立柱所使用材料为Q345B，焊条采用E5015，焊丝采用ER50-6（H08Mn2SiA）。制作前请认真看

43、懂图纸与工艺容，理解各种柱子间的不同之处，如有疑问应与时提出。 3.2、下料 3.2.1、下料前应认真看清下料明细表中的尺寸，合理排料，充分利用边角零料。 3.2.2、根据板料的规格，长度方向允许拼接，但拼接焊缝必须开出坡口，且清根焊透，作UT检查，达到GB11345-89 级要求。拼接必须有引弧板。如果腹板、翼板都是拼接的话，它们间的焊缝必须错开300mm以上。腹板、翼板宽度方向不允许拼接。 3.2.3、按下料明细表中尺寸与公差要求，分别划下各腹板与翼板，要求所下料平整，不得有硬弯现象，否则必须调平。腹板与翼板的整体不直度不得大于3mm，宽度公差为1mm。 3.2.4、对其余部件的下料，尺寸

44、应控制在1mm围，同时注意控制方料的对角线尺寸，使边与边之间成直角。各料均需调平，窄条筋板必须调直。 3.2.5对各料分别进行编号，编号时必须标明柱号、件号，以利组装时区分。各料必须除去氧化渣，毛刺等杂物。 3.2.6、各料必须进行自检，并填写自检记录表，对多件数料，下出一件后必须首检，合格后放可继续下料。 3.2.7、质检：专职质检人员根据自检记录表，并参照图纸，对各料进行质量检查。 3.3、钳工 按下料明细表与图纸，分别划钻各件料上的孔。对合缝板与底板必须划出中心线，以中心线为基准进行划钻孔。对连接板必须以柱子的腹板侧为基准进行划线钻孔。合缝板孔中心距公差为1mm，底板孔中心距公差为1.5

45、mm。打孔必须用模板。 3.4、组装焊接 3.4.1、认真核对来料尺寸，检查板料的厚度、数量是否与图纸相符，同时确认来料的变形情况。如有不符应与时提出。 3.4.2、利用组立机对各种柱子的H型钢进行组装。如果柱子有合缝板，应注意留出合缝板的位置，且保证其位置尺寸。上、下翼板与腹板一端应平齐。 3.4.3、组立完成后，转门式埋弧焊机进行焊接，焊接前必须在柱的两端设置引弧板。焊丝直径采用3，焊接电流为：450500A，焊接电压为3032V，焊接速度为400450cm/min。 3.4.4、焊接结束，去除引弧板，上翼缘板矫正机调形翼缘板，使其下塌不大于2mm。利用315吨油压机调形直度，使不直度不大

46、于3mm。其扭曲度不大于2mm，同时保证腹板局部不平度每米小于1.5mm，整体不大于3mm。 3.4.5、按图纸尺寸放样，搭建水平平台。分别在柱子上划出中心线与柱子所在的轴线。同时在底板厚度方向上，以孔的中心线为基准划出柱子所在的轴线，并打上样冲。此处所提的轴线并非单根柱子的中心线，而是指此柱子在整个厂房中所处的位置，也就是此柱子在厂房中的轴线。 3.4.6、将柱子就位于水平平台上，在合缝板处设置合缝模板作为基准，在底板处以地样为基准，设置靠山。设置合缝模板时，必须以模板的中心线(模板上的孔必须是以此中心线为基准钻出的)作为基准，同时考虑水平平台的高度。 3.4.7、先将合缝板与模板合成一体，

47、用橄榄冲与螺栓固定，以地样为基准，调整柱子的位置，保证柱子与合缝板间的结合部无间隙。同时，在柱子的端部，将底板与柱子点焊在一起，点焊时，必须保证两个部件的轴线(单件在第5点时已经划出轴线位置)重合，并且底板平面以与柱子的上下翼板的外侧、腹板的中心线与地样重合。应保证合缝板的第一个孔到柱子底板的距离的准确性，其公差为3mm。 3.4.8、在合缝板与腹板连接处，两侧每隔100mm加上一组工艺支撑筋板，以防焊接时产生的变形。工艺支撑筋板在合缝板焊接结束后应去除，但保留此处图纸所要求的筋板。 3.4.9、按图纸要求组装柱子上的其它筋板、连接板。连接板组装时，要注意其与与柱子翼板或腹板的垂直度，同时保证

48、孔的位置与柱子间的距离。各件组装就位后固定(加固焊)，进行焊接。 3.4.10、焊接可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，手工焊时焊接电流为130160A，电压为1822V；CO2气体保护焊时，焊接电流为220280A，焊接电压为2430V。焊缝的角高按蓝图要求。 3.4.11、焊接结束，清理完成后，视变形情况，对柱子进行调形。调整柱子的不直度与旁弯。割除工艺支撑筋板，打磨、补焊焊缝缺陷部位。 3.4.12、单件组装、焊接檩托板。利用扁铁或边角零料，制作一标尺。标尺长度约10m左右，以柱子的底板为基准，分别在标尺上划出各檩托面的位置线，并打上样冲。划线时各段尺寸不能累加，必须以同一基准(底板面)

49、向上划线。 3.4.13、利用标尺在柱子上划出檩托的组装线，组装檩托板，檩托板必须与柱子的翼板或腹板垂直。在各窗户底下一组檩托板，组装时不能垂直柱子的翼板或腹板，檩托板的外侧端头应向下倾斜34mm(即低于标准高度34mm)。 3.4.14、如果柱子上没有合缝板，则在组装时，必须以地样为基准，控制柱子的两端尺寸(也即柱子的长度尺寸)。 3.4.15、对各柱子按柱子名称进行编号，编号统一编在底板上，先用钢印编号，待喷砂油漆结束后，再用油漆写在柱子底板上。柱子的名称编号具体参见“柱位图”。 3.4.16、在柱子上划出各种基准线：包括柱子所处的轴线、柱子的中心线，以与1m标高线。 3.4.17、质检：

50、对柱子的外观与整体尺寸进行全面质检，具体项目与要求见GB5025-2001钢结构工程施工与验收规中的有关章节。3.5、喷砂、油漆 质检合格后，转喷砂油漆，柱子上以下几个部位不用刷漆： 3.5.1、柱子零标高以下部份； 3.5.2、柱子合缝板； 3.5.3、其余与高强螺栓连接部位。 具体的油漆工艺另定。 3.6、发货油漆完成，质检合格后进行包装发货，发货装车时应注意柱子的变形。4.屋面梁的制作工艺： 4.1、说明 本工程屋面梁所使用材料为Q345B，焊条采用E5015，焊丝采用ER50-6（H08Mn2SiA）。制作前请认真看懂图纸与工艺容，理解各种屋面梁间的不同之处，如有疑问应与时提出。 4.

51、2、下料 4.2.1、下料前应认真看清下料明细表中的尺寸，合理排料，充分利用边角零料。 4.2.2、根据板料的规格，长度方向允许拼接，但拼接焊缝必须开出坡口，且清根焊透，作UT检查，达到GB11345-89 级要求。拼接必须有引弧板。如果腹板、翼板都是拼接的话，它们间的焊缝必须错开300mm以上。腹板、翼板宽度方向不允许拼接。 4.2.3、按下料明细表中尺寸与公差要求，分别划下各腹板与翼板，要求所下料平整，不得有硬弯现象，否则必须调平。腹板与翼板的整体不直度不得大于3mm，宽度公差为1mm。 4.2.4、对其余部件的下料，尺寸应控制在1mm围，同时注意控制方料的对角线尺寸，使边与边之间成直角。

52、各料均需调平，窄条筋板必须调直。 4.2.5、对各料分别进行编号，编号时必须标明梁号、件号，以利组装时区分。各料必须除去氧化渣，毛刺等杂物。 4.2.6、各料必须进行自检，并填写自检记录表，对多件数料，下出一件后必须首检，合格后放可继续下料。 4.2.7、质检：专职质检人员根据自检记录表，并参照图纸，对各料进行质量检查。 4.3、钳工 按下料明细表与图纸，分别划钻各件料上的孔。对合缝板必须划出中心线，以中心线为基准进行划钻孔。对连接板必须以屋面梁的腹板侧为基准进行划线钻孔。合缝板孔中心距公差为1mm，其它普通螺栓孔中心距公差为1.5mm。打孔必须用模板。 4.4、组装焊接 4.4.1、认真核对

53、来料尺寸，检查板料的厚度、数量是否与图纸相符，同时确认来料的变形情况。如有不符应与时提出。 4.4.2、利用组立机对各种屋面梁的H型钢进行组装。如果屋面梁有合缝板，应注意留出合缝板的位置，且保证其位置尺寸。上、下翼板与腹板一端应平齐。 4.4.3、组立完成后，转门式埋弧焊机进行焊接，焊接前必须在屋面梁的两端设置引弧板。焊丝直径采用4，焊接电流为：450500A，焊接电压为3032V，焊接速度为400450cm/min。 4.4.4、焊接结束，去除引弧板，上翼缘板矫正机调形翼缘板，使其下塌不大于2mm。利用315吨油压机调形直度，使不直度不大于3mm。其扭曲度不大于2mm，同时保证腹板局部不平度

54、每米小于1.5mm，整体不大于3mm。 4.4.5、按图纸尺寸1：1放地样，放在样时以梁的最外侧组合缝板与梁中心的最高点为基准，在此基准上划出梁的坡度，坡度以梁的上翼板为准。同时在地样上放出系杆板、隅撑板、檩托板等零件的位置线。如为山墙侧屋面梁，应放出与柱子相连接部位的基准线与与柱子相连接孔的中心十字线(在下翼板上)。 4.4.6、对于截面渐变梁或分断梁，必须将各分断梁以坡度面为基准焊接成一体。 4.4.7、搭建水平平台，以平台的高度按地样基准设置两端的靠模板。(靠模板的中心线与屋面梁腹板中心线应一致，靠模板在屋面梁的跨度方向可适当加放焊接收缩余量。)两组靠模板的位置尺寸与自身形位尺寸（平行度

55、、垂直度等）必须保证。 4.4.8、将屋面梁放于胎模上，首先把中间位置合缝板两块一组用螺栓把合后与梁组装成一体，朝上焊缝先焊完，组焊所有其上的零件（檩托板除外）。再根据两端的靠模板修割余量，组装合缝板（合缝板与靠模板用螺栓把合在一起），朝上焊缝同样在胎模上完成。 4.4.9、对要求互换的屋面梁，可以采用单榀利用靠模板定位的组装形式进行组装，但在各榀组装焊接完成后，必须进行预拼装，拼装后的偏差符合钢结构工程施工质量验收规(GB50205-2001)表D（P82）“钢构件预拼装的允许偏差”。 4.4.10、在合缝板与腹板连接处，两侧每隔100mm加上一组工艺支撑筋板，以防焊接时产生的变形。工艺支撑

56、筋板在合缝板焊接结束后应去除，但保留此处图纸所要求的筋板。 4.4.11、按图纸要求组装系杆板、隅撑板、檩托板。连接板组装时，要注意其与屋面梁上翼板或腹板的垂直度，各件组装就位后固定(加固焊)，进行焊接。 4.4.12、焊接可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊，手工焊时焊接电流为130160A，电压为1822V；CO2气体保护焊时，焊接电流为220280A，焊接电压为2430V。焊缝的角高按蓝图要求。 4.4.13、焊接结束，清理完成后，视变形情况，对屋面梁进行冷调形。调整屋面梁的不直度与旁弯。割除工艺支撑筋板，打磨、补焊焊缝缺陷部位。 4.4.14、单件组装、焊接檩托板。利用扁铁或边角零料，制作一标尺。标尺长度约10m左右，以屋面梁合缝板为基准，分别在标尺上划出各檩托面的位置线，并打上样冲。划线时各段尺寸不能累加，必须以同一基准(合缝板面)向上划线。 4.4.15、利用标尺在屋面梁上划出檩托的组装线，组装檩托板，檩托板必须与屋面梁的翼板或腹板垂直。4.4.16、由