搅拌的应用及工艺过程

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1、1 .搅拌设备常规设计方法搅拌装置广泛用于工艺过程的混合（如调和、乳化、分散、固液悬浮等）；传质（如溶解、气体吸收、结晶、萃取、浸取等）；传热（如加热、冷却等）；传递动能；反应等。具体涉及生物发酵（如医药、饲料、饮料、酒类、 调味品等）；石油化工（如合成树脂、合成纤维、合成橡胶、粘接剂、催化剂等） ；精细化工（如化妆品、涂料、 染料、农药、助剂等）；环保（如给排水处理、烟气脱硫等） ；湿法冶金；造纸；有机 /无机化工等行业。搅拌设备设计遵循以下三个过程：根据搅拌操作目的和物系性质进行搅拌设备工艺设计及结构选型。在选型的基础上进行该搅拌的特性计算和工艺工程设计。进行搅拌设备的机械工程设计与费用评

2、估。1.1 根据搅拌操作目的和物系性质进行搅拌设备工艺设计及结构选型。1.1.1 确定操作参数搅拌的操作参数包括搅拌槽容积、操作压力和温度、操作时间、连续或间歇操作、物料有关特性（见1.1.2节）、物料的流动状态（见 1.1.3节）、搅拌器有关参数等，其最基本目的则是要通过有关参数，进行计算搅拌流 型、功率、循环能力、剪切力以及各种搅拌目的要求的特性参数计算。1.1.2 明确搅拌操作目的于物系性质的关系了解搅拌操作目的和物系性质是搅拌设备设计的基础，表1.1.1-1展示不同搅拌操作目的与物系特性参数间的联系。除此之外，需要了解的物系性质还包括：物料处理量，物料停留时间，体系反应的变化过程，固体

3、粒子 沉降速度，固体粒子含量，通气量等。表1.1.2-1搅拌操作目的与流动状态及物系性质的关系搅拌操作目的流动状态物性连 续相相对 速度粘 度粘 度 差密 度密 度 差扩散 系数表面 张力导热 系数比执 八、容粒径浓 度分布循环 速率湍流扩散剪切 流均相 混合低粘度液 高粘度液aaaaOaO a分散液-液相系 气-液相系 固-液相系a a aa a aa a aaOOOOaOO o固液悬浮 溶解（固 结晶（固 浸取（固 萃取（液 乳化（液 吸收（气 传热（气（固-液相系）- 液相系）- 液相系）- 液相系）- 液相系）- 液相系）- 液相系）- 固-液相系）a a a a a O a aaa

4、O OO a a a aOa aO OO aaoo ooa aOOOOaOaOaa注：表中。表示该因素的影响程度，OOo1.1.3搅拌流动状态（流型）搅拌槽内物系在搅拌作用下的流动状态是用雷诺数来度量的，搅拌雷诺数由下式定义：Re= p dj2n/ 科式中p一物料密度；dj搅拌器直径；n搅拌器转速；W物料粘度。一般认为：Rew 1030时为层流；1030w Rew 103104时为过渡流；Re 103104时为湍流。搅拌槽内的流型取决于搅拌方式；搅拌器、槽体、挡板等几何特征；流体性质；转速等因素。在一般湍流状态下，搅拌轴在槽中心安装，搅拌将产生如图1.1-1所示三种基本流型及偏心和侧壁安装的流

5、型。 切向流：流体的流动平行于搅拌器所经历的路径，产生打旋即旋涡现象。流体混合及剪切分散效果差。除部分特定要求外（如吸气），搅拌流型设计中应尽量避免。对于中心顶入式搅拌在搅拌雷诺数Re103时，就可能产生打旋，一般用偏心安装及加装壁挡板来避免。 径向流：流体从桨叶以垂直于搅拌轴的 方向排出，径向流动后，再向上、下输送。 一般用于液液及气液分散等要求较大剪切 力的流型。 轴向流：流体从桨叶以平行于搅拌轴的 方向排出，形成轴向循环。一般用于液液混 均及固液悬浮等要求轴向循环的流型。搅拌器的选型首先应考虑达到搅拌目1.1.4搅拌操作目的、搅拌效果与搅拌器选 型的关系 的的所需的桨型，同时力求消耗较小

6、的功率。其次考虑叶轮的大小、转速高低的可操作性。按照不同搅拌操作目的以及同类工艺借鉴来对搅拌器选型是常用的方法，如表1.1.3.2-1、表1.1.3.2-2所示。采用多种类型搅拌器组合来达到搅拌目的是目前常见的方法。各类搅拌器的形式、主要尺寸、特性参数见第*节。表1.1.3.2-1常见搅拌器选型参数表搅拌器类型流动状态搅拌目的最高 粘度Pa.s对流 循环湍流 循环剪切流流型低粘 混合iWj粘 混合分 散溶 解悬 浮气体 吸收结 晶传执 八、液相 反应直叶涡轮aaa湍流aaaaaaa50折叶涡轮aa湍流aaaaaaaa50推进式aa湍流aaaaaaa2桨式aaa湍/过渡流aaaaaaa50旋桨式

7、aa湍流aaaaaa10盘式涡轮aaa湍流aaaa10布鲁马金aaa湍流aaaaa50三叶后掠aaa湍流aaaaa50锚框式a层/过渡流aaa100螺带/杆式a层/过渡流aa150表1.1.3.2-2操作目的和搅拌器各因素关系操作目的评估搅拌效果的特性参 数过度搅拌对过程 影响搅拌器的循环流量或剪 切力的重要性均相低粘度液混合 （易溶液体调和）推进式、轴流旋桨 及涡轮式等混合时间，混合指数，翻 转次数，均匀度无影响，但返混增 大提高循环流量能增大搅 拌效果，剪切力影响小均相高粘度液混合锚框式、螺带、螺杆、大叶片式等混合时间，剪切速率，翻 转次数，均匀度依据多数非牛顿 流体特性来判断循环流量及男

8、切速率均 能增大搅拌效果液-液分散（不互溶液体混合）轴流式涡轮、圆盘 式涡轮、直叶涡轮 等均匀分散时间，液滴比表 面积、平均滴径或滴径分 布，分散均匀度两相再分开困难， 返混增大剪切力用作分裂液滴， 循环流动使液滴通过叶 轮强剪切区次数增多气-液分散 气-液吸收盘式涡轮、大叶片 式轴流涡轮等分散时间，气泡比表面枳、 平均滴径或滴径分布，溶 气率，临界分散转速生成难于破碎的 泡沫及较稳定的 小气泡，返混增大剪切力用作分裂气泡， 循环流动使气泡通过叶 轮强剪切区次数增多固-液分散均化器、锯齿圆 盘、胶体磨等固体破碎程度，粒子分布 均匀度、润湿程度易产生乳化剪切力用作打散粒子， 循环流动使粒子通过叶

9、 轮强剪切区次数增多固-液悬浮推进式、轴流旋 桨、轴流涡轮等悬浮状态，临界悬浮转 速，固液浓度，比表面积脆性粒子破碎提高循环流量提高搅拌 效果，剪切力无影响固-液溶解推进式、轴流旋 桨、轴流涡轮等溶解速度，以固粒表面枳 为基准的液膜传质系数 及总容积传质系数九期响,离底芯浮 即可提高循环流量提高搅拌 效果，剪切力影响什- 定影响固-液结晶桨式、开启涡轮、 推进式加导流筒 等结晶速率，晶粒大小和均 匀度晶粒被破碎，生成 大里晶核提高循环流量提高搅拌 效果，剪切力决定晶粒 粒径的大小。固-液浸取桨式、轴流旋桨等悬浮状态，固液浓度，比 表面积，溶解速度无影响提高循环流量提高搅拌 效果，剪切力无影响液

10、-液萃取轴流旋桨、直叶涡 轮、盘式涡轮等萃取速率，萃取效率，液 滴比表面积，液膜传质系 数和总容积传质系数两相再分开困难， 返混增大剪切力用作分裂液滴， 循环流动使液滴通过叶 轮强剪切区次数增多液-液乳化直叶涡轮、均化 器、胶体磨、锯齿 圆盘等乳化速率，液滴大小及均 匀度液滴过小剪切力用作分裂液滴， 循环流动使液滴通过叶 轮强剪切区次数增多传热（气、固、液）推进式、轴流涡 轮、布鲁马金、三 叶后掠式等传热速率，液膜传热系 数，总传热系数无影响，提高循环流量提高搅拌 效果，剪切力影响小反应（气、固、液）按特定的反应条 件要求配给反应时间，传热、传质要 求，翻转次数。对高分子 聚合，转化率、相对分

11、子 量及分布为主要指标据不同反应各有 要求循环流量及男切力对反 应均有影响。注：1.对于停留时间很短的快速混合操作, 1.1.5搅拌槽，2结构设计宜选用管道搅拌器。根据生产规模和搅拌操作目的确定搅拌槽的形状和尺寸。在确定搅拌槽容积时应合理选用装料系数，尽量提高设备的利用率。通常物料装料系数可取 0.60.85,如果物料容易起泡或沸腾取低值0.60.7,当过程平稳或粘度较高可取高值0.80.85。一般搅拌槽高径比为 0.82.5。高径比主要考虑对搅拌功率影响、对传热影响、对固液悬浮影响、对反应特性影响等方面。一般传热要求高、发酵等方面的槽高径比较大，固液悬浮的槽高径比较小。根 据实际经验常用高径

12、比如表121-1。表1.2.1-1常用搅拌槽高径比种类物料类型高（液位）径比一般搅拌槽液-固体系 米用单层搅拌器0.71.0液-液体系米用单层搅拌器1.01.3气-液体系一般米用多层搅拌器12发酵罐气-液体系一般米用多层搅拌器1.72.5有传热要求槽气-液-固体系121.1.5搅拌装置安装位置与搅拌器安装尺寸要求 搅拌装置沿搅拌槽中心轴线垂直安装如右图所示，大多数搅拌装置采用此种安装方式。在湍流操作下，搅拌器的层数N=HP /D （ P为混合物比重），其次搅拌器上下可及范围为4dj,按以上两者计算取大值决定层数，同时浸入深度 h一般不小于1.5dj o对于过渡流、层流及中高粘流体可据实际选取大

13、 直径、小间隙叶轮（例如螺带式，锚框式等）。不向操作各参数间关系按表1.1.5-1选用。表1.1.5-1湍流操作搅拌器安装尺寸关系-i37St一-. J1液-液混合及分散固-液悬浮气-液分散桨径dj离底局C层间距S桨径dj离底局C层间距S桨径dj离底局C层间距S0.20.4D0.81.5dj12.0dj0.30.6D0.31.0dj0.52.0dj0.30.40.81.5dj1.52.5dj粘度低桨径取低值，离底高、层间距 粘度低可取高值。粘度低、固体含量大桨径取大值，层 间距反之，离底高以桨叶不埋没在固 体沉降层内为准粘度低、固体含量大桨径取大值，层 间距反之，离底高气相进管为准注：一般搅拌

14、槽内配有挡板，导流筒等附件。 平行搅拌槽中心轴线偏心安装；倾斜搅拌槽中心轴线安装。 对于部分液液混合、固液悬浮（固体含量少、易悬浮） 常采用偏心安装。 偏心距E=1/41/2dj ;倾斜安装常见便 携式搅拌器，夹持罐壁倾斜中心轴线 510。安装（见图 1.1.6-2）,搅拌器离底高一般 C=1.53dj。此两类安装搅 拌器搅拌槽内无须挡板等附件，达到搅拌效果的功耗较 中心安装低，其余要求同中心顶入式搅拌。一般不用于 容积稍大的搅拌槽。搅拌槽底部安装底部安装的搅拌槽一般用于顶入安装轴伸长度较大的搅 拌槽，用于降低轴长及轴径，其要求同中心顶入式搅拌。搅拌槽侧壁安装侧入式搅拌器常用于中、大型储罐的均

15、质、调和、固液 悬浮等，常多个组合使用，针对储槽操作要求不同其安 装要求不同，详见图 1.1.6-2所示。以上安装要求是按左旋推进式，从减速机往搅拌器看顺时针旋转的向左偏转 安装尺寸，对于搅拌器旋向及转向不同，其偏转方向不同。搅拌器与轴线夹角一般随罐体直径加大而增大。1.1.7搅拌附件1.1.7.1 挡板根据搅拌器及物料特性确定是否需要在搅拌槽内设置挡板来消除打旋现象（见1.1.3节），将切向流转化为径向流和轴向流，增大对流循环及湍流程度，提高搅拌效果。通常搅拌在全挡板条件下操作，全挡板条件关联式： （w/D）1.2 nb0.35w-挡板宽；D一槽体直径；nb挡板数量。按全挡板条件壁挡板所受最

16、大搅拌流体作用力F （圆管可按投影面计算）：F=16474Psf/ nb Dn（单位：N）P s一轴功率；n一转速；f动力因子，一般 f=2.0搅拌容器常见挡板有三种型式：长条形壁挡板、指状挡板、底挡板。挡板的数量及其大小以及安装方式都不是随意的。以下指明普通常见挡板安装要求： 长条形壁挡板有4种图1.1.7.1-1挡板安装方式。挡板数量及尺寸对于小直径槽挡板数量 Z=24个，大直径槽挡板数量 Z=46个，一般安装4块即能满足全挡板条件。挡板宽度w= （1/101/12） Di（筒体直径）。当高粘度流体 （科R25000CP） 时，挡板宽度 w取1/20Di。挡板上端与静液面平（如有浮于 液面

17、的不易润湿的固体物料，挡板上端低于静液面 100150mm安装），下端离罐底有一定距离。挡板与容器间隙S和设置.当被搅拌介质粘度 科W 1000CP （低粘度）且介质为液相时， 可取图3.3.1-1中（a）安装，可取S=0O也可按图（b）安装。.当被搅拌介质粘度科=100025000CP （中粘度）或介质为固-液两相时，可取图 3.3.1-1中（b）安装，S=（1/51/2）w（ 一 般 25WSW50）。.当被搅拌介质粘度 25000CP （高粘度）或介质为固-液两相时，为避免挡板形成死角，可取图 3.3.1-1中（c）倾斜安装，S=（1/51）w（一般S50）。挡板倾斜方向与液体流动方向同

18、。除此之外，可取挡板宽度常用值75%来安装。.当被搅拌介质粘度 科50000CP,不设挡板。因为挡板会干扰高粘流体的流动，降低搅拌效果。.当被搅拌介质低粘度液-液两相分散时，可取图3.3.1-1中（d）挡板方式安装，w= （1/101/12） Di（筒体直径）；e=dj/2; h= dj/2。dj为搅拌器直径。 板在容器内设置高度挡板上端一般与静液面平，当液面有轻质易浮而不易润湿的固体物料时，挡板上端可低于液面 100750mm。便于润湿固体物料。挡板下端一般与容器底封头的切线齐平。对于需要搅拌作用将介质中重相沉淀分离时，挡板下端高于搅拌器。使容器底部维持水平回转流，有利于重相沉降。 指状挡板

19、一般在搪玻璃釜中配合三叶后掠式搅拌器使用的一种挡板型式。这种挡板具有节约动力。又有利于出现上下循环流的特点。指状挡板因操作目的不同可有不同的配置方法。如图3.3.1-2指状挡板的配置方法所示。底挡板（见图3.3.1-3底挡板）在固-液悬浮过程中，采用长条形壁挡板容易在桨叶底部形成固体颗粒堆积，采用底挡板就可明显改善这种状况。一般为四块，十字形安放。其中h1=0.05Di（筒体直径）；w=0.1Di;。=dj（搅拌器直径）；C= Di/4 ;以上适用条件：Re=（36）x10 4。1.1.7.2 导流筒导流筒主要用于推进式、螺杆式搅拌器的导流，涡轮式搅拌器有时也有用导流筒的。对于液-液、气-液相

20、操作导流筒内流体一般向下流动；固-液相结晶操作一般向上流动。推进式导流筒的几何关系见图1.172-1,其中 dj=0.30.35D ; C=1.2dj; C1=0.8DJ ; h=0.350.45H ; d =1.1djh1=d; h2 为搅 拌器轮毂高度。螺杆式导流筒，筒径为槽径的 0.50.7倍，无喇叭口。其高度 与螺杆相同或略高。1.1.7.3 其它附件许多搅拌槽内都装有许多阻碍水平回转切向流的构件如蛇管、排管、温度计、支撑件等，其挡板条件系数。 1.0也可认为具有全挡板作用。4 =2.5汇F/D2汇F垂直于流体切向流的构件投影面积总和D一罐体直径。1.1.8搅拌的工艺过程的搅拌级别、体

21、积比轴功率选用和其它参数值针对不同的搅拌工艺过程和强度要求，可按以下表中所述估算完成搅拌工艺过程所需的搅拌轴功率。 表1.3-1常用桨端线速度及体积比功率值（按水溶液或类似溶液）搅拌方式缓慢搅拌普通搅拌强力搅拌特强搅拌高速分散和乳化桨端线速度m/s2.03.33.34.24.26.06.0以上1530 （预分散用小值）单位体积搅拌功率1,3 kw/m0.15以下0.151.01.03.03.0以上530注：1.针对不同粘度及密度的流体，选用值可适当变动。2.桨端线速度与体积比功率间不存在一一对应关系。表1.3-2搅拌常用翻转次数和体积比功率值（按水溶液或类似溶液）搅拌方式普通搅拌强力搅拌单位体

22、积搅拌功率kw/m搅拌工艺过程液体单位体积功率 kw/m3 搅拌工艺过程0.10.750.752.3翻转次数次/min355103液体单位体积功率 kw/m表1.3-3各种工艺过程常见液体单位体积功率选用推荐值易溶液体混合（调和）0.050.2 （按混合时间）胶浆絮凝0.30.8 （按胶浆粘度）不互溶液体混合（分散）0.51.2 （按密度、张力差）大型储罐侧搅拌0.0050.015 （按罐体大小）固液悬浮（小密度差）0.20.4 （按粒径大小）传热o.4i.i （按搅mi型式）气液分散和吸收（空气）0.53.0 （按通气量大小）间歇发酵、聚合反应釜P 0.53 （按反应要求）固体有机物溶解0.

23、30.5 （按密度差）本体聚合反应釜（层流）530 （按粘度大小）固体无机物溶解0.51.1 （按密度差）高速液液乳化530 （按乳化液安定程度）机械爆气0.0100.03 （按爆气强度）注：除注明外，本表推荐值均指液体为湍流操作表1.3-4搅拌工艺过程要求的搅拌等级搅拌等级液液混合固液悬浮气液分散12级适用于低流动速度的工艺过程 比重差小于0.1互溶液混均。 粘度比大于1/100互溶液混均。/、同物料长时间混合均匀。混合液体表面产生平稳流动。适用于最低固液悬浮的工艺 过程颗粒在容器底部缓慢移动。 容器底部颗粒可有周期性 悬浮沉降。适用于气液分散不是关键因素的工艺过程搅拌器超过临界转速，较低

24、水平的气液分散。不受气液传质限制的过程。35级适用于普通混合搅拌工艺过程 比重差小于0.5互溶液混均。 粘度比大于1/1000互溶液混均。 低粘度液体表面产生小波动。适用于溶解搅拌工艺过程。离底固液悬浮颗粒离开容器底部悬浮。颗粒在1/3液体高度均匀。悬浮液可从底部出口排出。适用于普通气液分散的工艺 过程可使小气泡达到容器壁。可使部分气泡再循环到搅 拌器产生再循环。68级适用于大多数混合搅拌工艺过程 比重差小于1.0互溶液混均。 高粘度差互溶液混均。低粘度液体表面产生大波动。适用于大多数固液悬浮搅拌工2过程。固液悬浮均匀颗粒在95%液体高度均匀。悬浮液可从 80%液体高度 处排出。适用于常见气液

25、分散的工艺过程可使气泡表面枳达到一定 的传质要求。可使多数气泡产生再循环。910 级适用于强烈混合搅拌工艺过程 比重差较大互溶液混均。高粘度差互溶液混均。低粘度液体表面产生激烈波动。适用于完全均匀固液悬浮搅 拌工艺过程。颗粒在98%液体高度均匀。 悬浮液可溢流排出。适用于常见气液分散的工艺 过程可使气泡表面枳达到最大 程度。可使全部气泡产生再循环。1.1.9搅拌特性的计算与分析1.1.9.1搅拌器的特性计算及分析 搅拌器的轴功率Ps计算.对于低粘流体：Ps=k p Npn3dj5式中Np一搅拌器功率准数。其值与搅拌器型式及尺寸、搅拌雷诺数等因素有关。在Re 103104时，绝大多数Np值为一定

26、值。Np 一般分全挡板和无挡板两种，在层流、过渡流（Re103i04）时。Np值的大小相等。k一校正系数。其值与槽体形状及尺寸、安装位置、挡板系数、离底高度、内构件等因素有关。一般在全挡板条件下k=1.0oP 流体混合比重；n搅拌轴转速；dj搅拌器直径.对于高粘流体层流（ReW30100）: Ps=Kpn2dj3r）式中Kp一功率常数，针对各类锚框式、螺带式、螺杆式、螺带螺杆式等为定值Kp= ReNpY流体粘度搅拌器的泵出流量Qd、排出流压头He、循环流量Qc和翻转次数Nt、循环次数Ntc搅拌器轴功率经换算Ps=QdH e P g其中Qd=Nqdndj3He = Npn2dj2/ Nqd gN

27、qd一泵出流量准数；Nqc一循环流量准数。一般Nqc =1.52 Nqd,也可按下式计算：Nqc =1+0.16（D/d j）2-1 N qd3Ntc= Qc/V式中V被搅拌流体的体积Qc=N qcndj Nt= Qd/V1.1.9.2其它特性计算其它计算包括：搅拌槽传热系数、液对于高粘流体计算循环量可参见许多研究报告及论文-液分散临界转速、比界面积、固 -液悬浮临界转速、气液分散临界转速、传质速率等，在有搅拌介质物性参数条件下，可向用户提供计算。这里从略，可直接向我公司咨询。1.2搅拌装置机械设计1.2.1 搅拌装置的组成HG、CD如图1.2.1-1搅拌装置组图所示，一般由电动机、减速机、机

28、架、传动联轴器、传动上轴轴封、安装底盖、 凸缘法兰、釜内内联轴器、搅拌轴、中间轴承、搅拌器、底轴承等零部件组成。这些零部件大部分均有机架和安装底盖与容器凸缘法兰连接可按样本标准，另外浙江长城减速机均有配套的企业标准对应每种零部件。要求选用不同的连接型式。一般按功率大小划分常用搅拌装置规格大小如下：搅拌轴搅拌器3.2-3搅拌图3.2-2搅拌轴支承结构B轴轴封处和搅拌器端的径向摆动量大于允许值时;搅拌器3.2-5图3.2-5搅拌轴支承结构E30 kw100 kw减速机 轴承减速机 轴承Ls/L=34 ;部分电机直小型搅拌装置： 中型搅拌装置： 大型搅拌装置： 特大型搅拌装置减速机 轴承 联轴器A)

29、承受较小的径向承结构D)一般适用条件图3.2搅拌轴支承结构C与传动上轴。(4)搅拌轴由机架上轴承与底轴承支承Ls/LW 3;悬臂长采用刚性釜外接驱动；高强度搅拌。采用刚性釜外联轴器连接减速机出轴1.2.2搅拌轴机架支点数量及使用条件用联轴器相连的搅拌传动轴支点方案有五种 搅拌轴由减速机轴的两轴承支承：(见I搅拌轴由减速机出轴侧轴承与单支点机架上轴承支承1图3.2-2搅拌轴支承结构B)图3.2搅拌轴支承结构A现分述如下：3.2-1搅拌轴支承结构图3.2搅拌轴支承结构D电动机功率w 5.5 kw5.5kw v电动机功率w30kw v电动机功率w电动机功率100 kw定的径向、轴向力。采用弹性釜外联

30、轴器连接减速机出轴与 传动上轴。一般适用条件：大、中、小型搅拌装置；度w 3000mm;能承受一定的径向、轴向力。联轴器连接减速机出轴与传动上轴。 搅拌轴由双支点机架上两个轴承支承：一般适用条件：小型搅拌装置；Ls/LW3;悬臂长度w 1500mm轴向力。采用刚性釜外联轴器连接减速机出轴与传动上轴。 搅拌轴由机架上轴承与釜内中间轴承支承：见图搅拌轴支承结构E)一般适用条件：中、大型搅拌装置；用于增大搅拌轴支承轴轴支承结构C)一般适用条件：中、大、特大型搅拌装置；长度 3000mm;能承受较大的径向、轴向力减速机 轴承 联轴器单支点机 架轴承减速机 轴承 联轴器单支点机 架轴承 轴封 搅拌轴 搅拌器双支点机 架轴承WT- 正由 搅拌器单支点机架轴承 ffiW-n j-j三;中间轴系K -承间距的长搅拌轴；能承受一定的径向、轴向力。采用弹性釜外联轴器连接减速机出轴与传动上轴。以上一般适用条件可适当通过对传动轴的详细计算合格、满足轴封对轴摆动要求以及传动轴端摆动量要求,放宽。