旋挖钻灌注桩作业指导书（新）

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1、精选优质文档-倾情为你奉上钻孔灌注桩作业指导书 编制目的对结构物桩基的施工进行过程控制，保证每根基桩的钻孔、灌注、成桩等步骤的规范化施工以及确保每根桩成桩质量；同时进行现场成本控制；以及对施工现场和周边范围的环境保护和水土保护。适用范围适用于合肥枢纽南环线合肥南站每根桩基施工作业。职责分工由桩基施工队的各桩基队施工领导钻机司钻人员、砼灌注人员、进行过程实施和操作。由实验人员进行检测原材料、成品质量，并作出合格和不合格成果报告书，指导现场施工。由工程质量部进行现场施工指导和施工质量的检验，并根据检测结果、总结施工方法制定优化措施对施工方案进行改进和提高以指导待施工的每根基桩的施工。由测量人员进行

2、每根桩基的定位控制，并进行成桩检验。由安全环保部进行安全、环水保控制，并提出合理的方法及整改措施指导现场施工。编制依据技术标准/质量标准：地基与基础工程施工验收规范GB50202-2002混凝土结构设计规范GB50010-2010混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002建筑桩基技术规范JGJ94-2008钢筋焊接及验收规范JGJ18-96建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2002混凝土质量控制标准GB50164-92混凝土强度检验评定标准GBJ108-88铁路混凝土施工质量验收标准TB10424-1010由设计院下发的施工图纸一、工程概况本工程基础为桩基，采用桩径1m、

3、1.2m后压浆钻孔灌注桩，桩长4555m。基桩为旋挖钻成孔、整体吊装钢筋笼、钻斗旋挖出渣、水下灌注混凝土。对于不同地层采取不同钻进速度, 确定适当的护筒长度，尽量使护筒穿透砂层，选用水化性能好,造浆率高、成浆快和含沙量少的膨润土或黏土，如成孔不能及时灌注必须孔内泥浆循环，确保成孔和成桩质量。二、施工工艺及技术要求平整场地凿桩头桩位放样挖埋护筒钻机就位钻 进制作护筒加工钻头中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土挖泥浆池、沉淀池泥 浆 制 备补浆、测指标测孔深、泥浆比重、钻进速度测孔深、孔径、孔斜度注清水、换泥浆、测比重填表格、监理工程师签字认可填表、监理工程师签字认可检查

4、泥浆比重及沉渣厚度制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度导管拼装、试压测孔深、孔径钢筋笼制作 钻孔灌注桩施工工艺流程桩基检测三、具体施工工艺3.1施工准备 3.1.1钻孔场地处理清除各墩位桩基施工范围以内的杂物、挖除软土，用推土机大致推平、碾压。对软弱地段作适当加固处理，以满足钻孔机械等其他设备的施工要求。 3.1.2桩位测量放样根据布设的控制点坐标及桩位平面布置关系，推出每个承台中各桩位的坐标，用全站仪对其进行精确定位，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置四个十字护桩，供随时校核桩位中心；同时测设原地面的标高（并作以永久性标记），进行钻孔深度控制和灌注成桩时的桩顶标高控制。 3.1.

5、3泥浆池布置在相邻承台间设置泥浆池，满足钻孔用泥浆需要；泥浆采用净化系统净化达到循环利用。泥浆的排放采取集中设置，泥浆池尺寸按10m*4m*2m布置。在每个泥浆池作出安全防护必要时沿危险的泥浆四周做出支撑防护，并支立明显的标志牌，防止人或牲畜掉入。3.2埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用4mm厚的钢板加工制成，护筒内径比桩井大2030cm，长度为26m。护筒顶部开12个溢浆口，并高出地面30cm。护筒位置按横纵轴线中心埋设。在护筒四周回填黏土并分层夯实。护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1/300。3.3泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔

6、，采用膨润土泥浆护壁。在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。3.4钻孔设备及布置为满足钻孔需要，按计划工期完成全部钻孔桩，根据桩基所处地质特点，采用旋挖钻施工，并在钻进过程中针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。并经常维修磨耗部位，确保钻孔直径符合设计要求。根据桩基特点及数量情况，按每承台处设置1台钻机。3.5钻机安装及定位安装钻机时，底架应垫平，底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。

7、就位完毕，施工队对钻机就位自检。确保钻头或钻杆中心与护筒中心偏位不得大于5cm。3.6钻进钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。开钻时使用低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。钻孔作业应分班连续进行，在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻孔过程中应观察主机所在地

8、面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。测量钻进深度用测绳系重锤（12kg）从孔底量至护筒顶部，应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能加压，以免超钻。当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经现场监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔作业应连续进行。因特殊情况必须停钻时，需在孔口加设安全标志

9、，确保安全。3.7清孔清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用检孔器进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。3.8钢筋笼制作、安装3.8.1骨架制作对于本工程段孔深较大的桩基，钢筋笼需钢筋笼分为三段加工，要现场焊接的，以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余

10、主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 3.8.2骨架保护层设置 钢筋笼外侧应设放保护保证混凝土保护层的措施，采用在箍筋上穿环形混凝土垫快的方法。混凝土垫快应保证牢固、有效，竖向为2m，横向周围均分设4处。 3.8.3钢筋笼骨架的运输 骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。 3.8.4骨架的起吊和就位 钢筋笼制

11、作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架

12、下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨

13、架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。 钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距10mm；箍筋间距20mm；骨架外径10mm；骨架倾斜度0.5；骨架保护层厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程20mm；骨架底面高程50mm。3.9安装导管导管采用25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻

14、孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有200400mm的空间。3.10二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。3.11水下混凝土灌注导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的

15、最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度 计；rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。 3.11.1 首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。 3.11.2首批灌注砼的数量公式（例桩径D=1.2）：VD2/4(H1+H2)+d2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为20-40cm，H1表示砼桩底到

16、导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。 h1= Hwrw/rC=10*56/25=22.4m Vr1.25=3.14*(1.2/2)2*（H1+1）+3.14*0.252/4*h1 =3.14*(1.2/2)2*(0.4+1)+3.14*0.252/4*22.4 =2.68m3对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。 3.11.3拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大

17、量进水，表明出现灌注事故。 3.11.4砼配制及运输按设计要求的等级及抗腐蚀要求配制水下砼,并应符合下列要求:A、水泥各项性能应符合现行标准，初凝时间不宜早于2.5h，标号为42.5级。B、粗、细骨料的选用满足规范、设计及验标要求；C、灌注前砼的坍落度1822cm；D、保证砼的初凝时间长于整桩灌注时间。严格按照上述要求选定砼原材料，确定水下砼的最佳配比，保证最佳质量、经济适用的原则。由于场地限制,施工线路长,拟定砼采用集中拌和。拌和好的砼采用砼罐车运至施工现场,为保证砼灌注的连续性,配备4台容积为10m3罐车。 3.11.5水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连

18、续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在24m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验

19、。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到

20、接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取三组试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入

21、模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。3.12拔护筒砼灌注完成后，即拔出钢护筒。3.13灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面。根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶

22、面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。3.14泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。3.15质量检测桩基检测采用超声波检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。3.16后压浆施工工艺 3.16.1后压浆施工流程、工艺流程 注浆管安装下放钢筋笼及注浆管孔口连接 浇筑混凝土 成桩养护配置水泥浆 桩底注浆完成注浆并记录数据

23、3.16.2压浆管的安装 1、压浆管件安装应随钢筋笼下置同时进行。桩端压浆管选用两根1.0英寸内径25mm ,壁厚3.25mm 的黑铁焊接管，使用前须进行严格检查验收。注浆管上端平护筒顶，且要出地坪，下端平实际孔深，距离桩端400mm长度范围内对称均匀钻12个6注浆孔，用胶带及土钉封孔。2、桩端压浆器用丝扣连接的方法接在桩端压浆管上，并对称地绑扎在最下一节钢筋笼的底端外侧。下之前应仔细检查压浆器喷嘴密封情况，防止喷嘴处漏水进砂堵塞导管。 3、压浆管连接时，丝扣应缠生料带，每下完一节钢筋笼后，必须在压浆管内注水检查其密封性，当压浆管内注满水后，水面能保持稳定且不下降，证明压浆导管密封可靠，否则应

24、提起钢筋笼检查漏水原因，待查明原因并处理后，再下入钢筋笼并注水检查其密封性，直至满足要求后方可下入另一节钢筋笼及压浆管。下笼时要徐徐下入孔内，严禁用力墩撞，以免损坏压浆器及压浆管。压浆管下入完毕，在管口必须拧上堵头，防止杂物进入压浆管造成管路堵塞。为便于压浆作业，压浆管上部应高于地表500mm，但在压浆施工前，应严格做好压浆管的保护工作，严防碰断压浆管，造成杂物充填在管中而造成无法压浆。3.16.3 后压浆施工方法 1、压浆设备： 压浆采用BW-150型或泵压值超过10 Mpa的其它型式的柱塞式泥浆泵两台并联使用，用一备一，以防出现设备事故压浆不能连续进行。 2、浆液材料：浆液材料为素水泥浆，

25、强度为M20，水灰比为1:1，水泥为P.S.A42.5水泥。 3、浆液搅拌：水泥浆采用二次搅拌，先用泰山300式强力搅拌机第一次搅拌，再在水泥浆内放置一台吊式搅拌机进行二次搅拌，地表输浆软管宜选用耐压值超过10Mpa的钢丝组织高压胶管。施工浆液配方一定按要求进行，加水量控制应定专人负责，应在贮水桶口划定标志控制加水量。水泥浆搅拌完毕倒入贮水桶中应用钢丝网过滤一道，防止施工时水泥粗颗粒堵塞压浆器喷嘴。4、压浆时机： 后压浆施工在桩身混凝土浇筑完成根据现场情况6h、8h、10h后进行先压稀浆再逐渐加浓。压浆过程中应时刻观察压力表变化情况，并做好记录。 5、压浆施工： 水泥浆压注控制，正常情况下，当

26、泵压控制在2.0 Mpa，1000桩端压注水泥量按1.6t，1200桩端压注水泥浆按1.8t;每根桩的注浆持续时间一般不超过2小时。并根据注浆情况调整注浆量。6、防止水泥浆压注因管内压力过大造成返浆现象，要求在压浆管口处安装相应规格的水管球阀，在压浆完毕后关闭球阀，待管内浆液压力释放完毕后，方可拆除。 7、停止注浆条件： 注浆当达到如下条件之一时便可终止注浆： 注浆总量和注浆压力均达到设计要求；且注浆压力超过设计值；3.16.4 后压浆工艺参数及控制标准 序号项 目允许偏差（mm）1注浆压力2.0Mpa2浆液水灰比1：13浆液比重1.51.8四、钻孔桩常见事故的预防及处理。 常见的钻孔（包括清

27、孔时）事故及处理方法分述如下：4、1坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 4.1.1坍孔原因、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。、在松软砂层中钻进进尺太快。、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。、未及时补浆

28、（或水），使孔内水位低于地下水位。、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 4.1.2坍孔的预防和处理、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。、吊

29、入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。4.2钻孔偏斜 4.2.1偏斜原因、钻孔中遇有较大的孤石或探头石、在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。、钻杆弯曲，接头不正。 4.2.2预防和处理钻机安装后调整好桅杆的垂直度和钻机的水平度，在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。、钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。4.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 4.3.1掉钻落物原因、掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，

30、使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。、钻杆接头不良或滑丝。、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 4.3.2预防措施、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。 4.3.3处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。4.4扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增

31、加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.4.5钻孔漏浆 4.5.1漏浆原因、在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时

32、，稀泥浆向孔壁外漏失。、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。、护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。、水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。 4.5.2处理办法、凡属于第一种情况应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。五、钻孔桩断桩常见事故及处理措施5.1首批混凝土封底失败 5.1.1事故原因和预防措施导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼

33、下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。 5.1.2处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。5.2供料和设备故障使灌注停工 5.2

34、.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。 5.2.2处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。如断桩距离地面较浅，可采用接桩。如原孔无法利用，则回填重新成孔。5.3灌注过种中坍孔 5.3.1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。 5.3.2坍孔的预防和处理、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回

35、填钻孔，重新埋设护筒再钻。、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。、清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 5.3.3处理办法如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。5.4导管拨空、掉管。 5.4.1事故原因和预防导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆

36、涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 5.4.2处理办法混凝土面距离地面较深时应重新成孔。混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。5.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 5.5.1事故原因混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。混凝土和易性太差。导管埋深过大。在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 5.5.2补救措施：提起导管，减少导管埋深。接长导

37、管，提高导管内混凝土柱高。可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。5.6灌注高度不够 5.6.1事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 5.6.2处理办法 挖开桩头，重新接桩处理。六、钻孔质量标准成孔质量标准序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩504倾斜度1/300 5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩50七、质量保证措施1、钻孔过程应连续进行，并随时注意地质变化，捞取不同地层的渣样编号保存，及时根据地质变化情况调整钻进工艺；

38、2、钻进过程中随时用全站仪校核桩位中心是否与钻杆、冲锤（钻锥）中心保持一致，发现偏移及时校正；3、随时检测钻孔中泥浆指标，根据地质变化情况及时调整泥浆指标，保证钻孔顺利进行；4、严格对成孔进行各项技术指标检查，确保成孔质量符合设计、规范及验标要求；5、对骨架连接进行试焊抽检，确保焊接质量；6、严把砼原材料关，选用合适的配比及外加剂，严格控制砼的初凝时间，由专人负责拌和站成品砼的监控；7、做好钻孔原始记录和灌注记录，特别是灌注记录，保证灌注过程的全程监控；8、钻孔及灌注操作过程由施工经验丰富、操作熟练的工人担当；9、对钻进、成桩过程实施全程监控，严格作业交接班制度和值班制度。八、安全保证措施1、对进场钻孔及其配套设备进行全面检修，保证机械的正常运转，钻孔及灌注过程做到随时检查；2、各种泥浆地边设置安全标志及防护网，防止人员落入其中；3、钻进及灌注过程中配备专职安全员，全程监控施工安全；4、规范现场施工用电，保证各种机械设备的用电安全，防止触电。专心-专注-专业